工艺性试桩方案.docx
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工艺性试桩方案
工艺性试桩方案
1、试桩依据
1.1《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）。
1.2《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设（2005）160号。
1.3《新建时速200～250公里客运专线铁路设计暂行规定》铁建设（2005）140号。
1.4新建铁路上海至南京城际轨道交通施工图（昆山至南翔）。
2、工程概况
本工程为中交股份沪宁城际铁路站前Ⅶ标第2工区第3作业工区，本作业工区线路主要通过长江三角洲平原区，局部通过剥蚀低山丘陵区。
位于江苏省昆山市，均为第四系地层覆盖，系江河、湖泊、海相沉积形成，为黏土、粉质黏土夹粉细砂层。
桥梁下部施工起点DK263+133，终点DK271+063，全长7.93公里。
工程主要蒌藴特大桥陆家浜东桥段。
我作业工区选定在DK269+187进行试桩施工。
3、试桩内容及目的
3.1、试桩内容
试桩内容包括：
机械选型、泥浆指标控制、地质情况与钻进速度、钻孔、清孔、钢筋笼下放以及混凝土浇筑等工序施工工艺。
3.2、试桩目的
本工程桥梁基础钻孔桩均为摩擦桩，为使钻孔桩施工安全可靠，施工前有必要对桩基试桩，通过试桩了解钻孔施工工艺以及地质情况，从而为施工设备、操作流程等作业提供试验依据。
在试桩前认真研究地质情况，以及该地质情况对施工的影响，并考察采用的设备的性能，使试桩能取得良好效果。
4、资源配置情况
机械配置：
20t吊车一部，钻机选用河北GPS-15型反循环钻机，混凝土罐车6辆，挖掘机1辆，200KW发电机1台，120m3/h混凝土搅拌站1台。
导管选用φ294快速螺旋接头型导管，成孔检测仪一台。
人员：
施工员1名，质检员1名，试验人员1名，钻机操作工人6人，钢筋下放人员5人，灌孔作业队人员5人。
5、试桩方案及方法
5.1、试桩准备
⑴、先清除桩位周围地表杂物、换除软土并平整压实，位于陡坡时要用枕木。
⑵、泥浆及泥浆池准备
根据施工需要，试桩点设置泥浆池、沉淀池、循环池，在开挖过程中注意泥浆池尺寸，泥浆池上边缘尺寸间距不小于6m，并于钻孔位置储备足够优质粘土，泥浆性能指标应符合下列技术标准：
泥浆比重1.1-1.3；粘度一般地层为16-22s，松散易坍地层为19-28s；含砂率小于4%；胶体率大于95%；PH值大于6.5。
⑶、机械设备的检修及备用
施工前，对拌和站、混凝土运输车、水、电、吊车、钻孔机械等进行检查，如有故障及时排除，保证施工中各机械能够正常作业。
⑷、测量放样
场地平整之后由测量组对拟施工桩位进行测量放样，定出桩中心位置，并设置护桩，确保桩位无偏差。
5.2、护筒制作与埋设
护筒采用厚钢板卷制而成，壁厚δ=8mm，其内径比设计桩径大20cm，接缝按设计及规范要求进行焊接，保证焊接质量。
顶部焊接加强钢筋和吊耳，并开出水口。
护筒埋设是钻孔施工的开始，根据测量组定出的桩位埋置护筒，护筒埋设后在护筒口上焊十字钢筋架，在十字架中心挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置，其平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度不大于1％。
护筒就位后，在外侧开挖缝分层回填夯实。
旱地护筒入土深度根据各土层性质进行考虑：
黏土层不少于1m，砂性土层不少于2m。
当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
其最终深度将根据实际情况进行调整，护筒顶面高出地面0.5m以上。
5.3、泥浆的制备及循环净化
根据地层结构的不同，泥浆制备采用泥浆搅拌机制浆或钻孔自造浆。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至制定地点倾泻，禁止就地弃渣，污染周围环境。
5.4、钻孔
⑴、钻机就位
钻机移动就位，底座下面铺设枕木，保持钻机平稳，钻杆竖直。
调整钻机位置，使钻杆中心与护筒中心位置偏差不得大于1cm。
⑵、钻孔
开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。
适当控制进尺，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥浆护壁。
如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。
钻孔过程中要保持孔内有1.5m~2m的水头高度，并要防止异物落入孔中，以免损坏钻头。
钻进作业必须保持连续性，升降钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁，拆除或加接钻杆时力求迅速。
现场有关技术人员在钻进时应做好记录，4小时测一次泥浆。
根据地质情况留取渣样，渣样抽取频率最低满足2m取样一次，地层地质变化点进行加密取样，不得缺漏。
渣样装于密封的塑料袋内，在防水纸条上用碳素墨水书写注明工程名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时间等内容。
渣样抽取后，钻孔过程中要存放于现场。
相应的桩施工完成后，要将渣样放于专门地点统一保存，保存期限至该桩经检测合格止（如有更高要求按更高要求标准执行）。
留有必要的照片等影像资料。
交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班施工应注意事项；随时捞取渣样，与地质剖面图详细核对，检查土层是否有变化，当实际地质情况与设计提供的地质报告相差较大时要由质检员及时报监理工程师，同时进行分组取样，并做好记录。
要经常检测孔径、竖直度，及时发现异常情况，采取临时保护措施并立即向上汇报。
钻进过程中钻机技术人员及时填写钻孔施工记录并交由现场监理工程师签认。
⑶、钻孔中注意事项
①、防止坍孔
坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
原因有泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近底面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔；清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；起落钻头时碰撞孔壁。
预防及处理原则是保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的进尺；起落钻头时对对准钻孔中心插入；回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1～2m重钻。
②、防止钻孔偏斜和缩孔
偏斜缩孔原因有钻孔中遇到有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处或者粒径大小悬殊的砂类卵石中钻进，钻头受力不均；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；在软地层中钻进过快，水头压力差小。
预防和处理方法是在安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进；钻杆、接头逐个检查，及时调整。
遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；偏孔、缩孔严重时回填粘性土重钻。
③、防止孔中掉钻
钻进时强提强扭、钻头接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。
下铁件用电磁铁打捞，钻头的打捞视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。
5.5、成孔
钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深及倾斜度进行检查，满足设计要求后邀请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录表。
孔深及孔底沉渣采用标准测锤进行检测，慢慢地沉入孔内，凭手感探测沉渣顶面位置，施工孔深与测量孔深之差即为沉渣厚度。
表1钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
群桩
100mm
3
倾斜度
1%
4
孔底沉渣厚度
小于20cm
5.6、清孔
清孔的目的是使泥浆满足相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉渣厚度，防止桩底存留沉渣过厚而降低桩的承载力。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于20cm。
终孔检验合格后，立即进行清孔作业，防止时间过长而造成泥浆、沉渣过厚，造成清孔困难。
清孔过程中始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。
清孔采用换浆法：
终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10cm~20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，并向孔内注入清水或较纯泥浆，确保孔内泥浆高于地下水位1.5～2.0m防止塌孔。
5.7、钢筋笼加工及下放
钢筋的存放
设置钢筋存放区域，钢筋按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批进行验收，分别堆放，并设立标识牌。
钢筋堆放时，用方木垫高30cm，上面用蓬布或塑料布覆盖。
钢筋笼的加工
原材要求：
钢筋表面要清除干净，无油渍、漆皮、鳞锈等；钢筋要调顺直，无局部弯曲。
采用冷拉调直钢筋时，Ⅰ级钢筋冷拉率不超过2%。
钢筋的弯制及末端弯钩要符合设计及规范要求。
钢筋骨架在钢筋加工场地进行整体加工。
按设计要求进行钢筋笼的加工制作，主筋采用对接焊或电弧焊，焊接要求满足设计及规范要求，同一截面焊接头不超过50%，两个接头间距不小于50cm。
钢筋笼上端应均匀设置吊点，其吊点应有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。
钢筋骨架的存放及运输
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时每个加劲筋与底面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。
钢筋骨架存放期间要注意防雨、防潮，准备覆盖物。
每组骨架钢筋笼排好顺序，在骨架上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号等，依次存放，便于使用时按顺序运出，更应注意在定位钢筋骨架上挂上标识牌，没有挂标识牌的钢筋骨架不得混杂存放。
钢筋骨架运输采用带托架的平车，确保每个加强筋处均设置支承点，各支承点高度要相等，在运输途中标志牌不得刮掉，便于校对检验，保持垫块的完整。
无论采用什么运输方法均不得使钢筋骨架变形。
钢筋笼的下放（下放前重新复测护筒标高,并且准确焊接吊环长度）
钢筋笼由钢筋加工场运至施工现场，整体吊入孔内。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。
应采取措施对吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
在钢筋下放过程中，要保持钢筋笼的垂直度，缓慢下降，严禁摆动碰撞孔壁。
骨架临时停放采用型钢或钢管穿过加强筋支撑于孔口枕木上，枕木安放于护筒两侧，略高于护筒顶面，不得使护筒承受重量。
钢筋骨架上部设置吊环,防止沉笼，用型钢或钢管穿过固定于护筒两侧枕木上,防止浮笼。
在临时停放钢筋笼及最后固定钢筋笼时，不得使护筒承受压力。
声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。
声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），下放过程中管内注入清水，管内无异物。
声测管间连接采用焊接，下放过程中注意检查焊接质量，确保焊接饱满，以防水下混凝土施工时漏浆进管内。
钢筋笼安装完毕后要核对从骨架上解下来的标识牌，防止漏掉或接错骨架。
钻孔桩钢筋与承台钢筋、墩身钢筋之间的电气连接按综合接地要求办理。
钻孔灌注桩接地钢筋用红油漆进行标识，便于与承台环向钢筋连接定位。
5.8、混凝土浇筑
浇筑混凝土之前应准备好5m3料斗（经过计算的首批混凝土方量）、导管及起重机械等并进行检修工作，以保证设备在作业时保持良好状态。
导管应事先按顺序编号，并经认真检查合格。
使用前对导管要做承压、水密、接头抗拉等试验。
水下混凝土浇筑采用导管法，导管采用Φ294型导管（根据现场情况进行调整），中间节长度为2m的钢导管，底节导管长度为4m。
漏斗下节宜用1m长导管。
导管安装
导管用吊车吊装，逐步平稳沉放，位置居中、轴线顺直，防止卡挂钢筋骨架。
导管下口距孔底控制在40cm左右。
混凝土运输
灌孔用混凝土原材料必须经检验合格，经监理批准后方能使用。
混凝土在拌和站拌制，混凝土罐车不间断运输，并注意防止混凝土在运输途中产生离析。
混凝土到达灌注地点要检测混凝土坍落度损失，混凝土坍落度损失不得超过1.8～2.2cm。
如有离析及混凝土坍落度损失过大等现象要进行处理（再次搅拌或者废弃）。
首批混凝土的灌注
浇筑首批混凝土时，应首先计算出首批混凝土的方量，确保足以使导管的埋置深度不小于1m，并能填充导管底部，且不宜大于3m。
混凝土运至灌注地点后，首先检查混凝土的均匀性、和易性及坍落度，如不符合要求不得使用。
首批混凝土浇筑后要进行连续灌注，严禁中途停工。
在灌注过程中要防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
灌注过程中，要注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降的情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确进行导管的提升和拆除。
导管埋深控制
在灌注过程中，把握好导管提升速度，导管埋深一般控制在2m~4m，在任何情况下不得少于1m或大于6m,拔管前，要两人用2个测锤测深并相互校对，待确保无误后方可拔管。
混凝土灌注过程中要经常探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，严禁将导管拔出混凝土面。
每隔15min测量一次孔内混凝土面深度（浇筑后期缩短间隔时间），并及时填绘混凝土浇筑指示图及混凝土浇筑量随深度的理论曲线和实际变化曲线，指导导管的拆卸工作。
当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。
在灌注混凝土过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐缓慢灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫或在混凝土中形成空心。
导管的提升要保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，防止碰撞钢筋骨架；拆除导管动作要快，时间一般不要超过15min，拆除的导管要清洗干净并码放整齐。
混凝土后期灌注
混凝土灌注面离设计桩顶标高6.0～7.0米时，现场技术员应加大检查频率，准确计算混凝土面距设计桩顶的高度，以便计算所需混凝土方量并及时与拌和站联系，避免造成混凝土的浪费。
混凝土灌注完成时孔内混凝土全截面应高出桩顶设计标高1.0m以上。
基桩混凝土灌注过程中，试验人员应在监理工程师旁站的前提下按技术规范要求制作混凝土试件。
处于地面或桩顶以下的井口整体式钢护筒，在灌注混凝土后应立即拔出。
5.9、灌注过程中注意的事项
⑴严格控制混凝土的质量。
除控制混凝土的配合比外，还要防止混凝土中混入异物造成泵管堵塞。
一旦堵塞，及时组织及时进行检查和疏通，以确保灌注的连续性。
若耽搁的时间较长，利用吊上下抖动导管，防止导管活动困难影响灌注。
当漏斗或导管内的混凝土下落困难时可采用相同的方法处理，或时当减少导管的埋深。
⑵灌注过程中，当导管内混凝土不满，上段有空气时，后续混凝土缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊。
⑶随时用测锤测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据。
由于混凝土面不平整，需进行多点测量。
提升导管时保持导管轴线竖直和位置居中，逐步提升。
拆、装导管要快，导管接头要清洗，漏斗和导管要上紧。
⑷浇筑过程中，密切注意孔口情况。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时可能产生钢筋笼上浮的现象，为避免上浮，可采取如下措施：
①施工必须紧凑，尽量缩短混凝土总的灌注时间小于8小时，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并徐徐灌注混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的浮托力。
③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
⑸灌注接近结束，取样检查混凝土的质量，确定最终的灌注高度，桩顶超出设计标高1m以上，以保证桩头部分混凝土的质量。
⑹接近结束时导管内的混凝土柱高度减小，外侧的泥浆密度加大、沉淀增加，常发生混凝土上升困难的现象。
可向孔内加水并掏除沉淀物或增加漏斗高度。
拔最后一节导管时要慢并且上下移动，防止泥浆挤入产生泥心。
6、质量控制措施
6.1、质量控制与检验
桩基础是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查，在施工全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满足设计要求。
桩基质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度和匀质性、钢筋笼等内容。
本次试桩成果为后续桩基施工提供了施工工艺的合理性及指导性工艺参数，后续桩基施工要在此工艺基础上不断优化完善，提高施工质量，经济合理的人员机械配置方案。
⑴、桩位控制
为确保桩位质量，采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设完，再次进行复测。
采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位中心，保持一致。
对相邻已施工的桩的桩身倾斜情况必须事先掌握；当已完成的灌注桩存在桩身倾斜的情况时，特别是两侧桩都已浇筑完成的情况，有设计、监理和施工单位共同确定未施工桩的开孔位置，以保证此桩施工不破坏两侧桩体。
⑵、桩斜控制
埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。
钢护筒安装时，护筒中心与桩心偏差不大于5cm；旱地护筒埋深不小于1m，露出地面部分不小于0.5m。
钻孔中及时测定孔斜，保证孔斜率小于1％。
发现孔斜过大，立即采取措施纠正。
⑶、桩径控制
根据底层情况合理选择钻头直径，对桩径控制有重要作业。
孔径可比钻头直径大5～10cm。
在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超经现象，合理使用泥浆。
⑷、桩长控制
施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚，正确进行换算。
土层中钻进，锥形钻头的起点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。
机具长度丈量要准确。
正确丈量钢绳长度，并考虑负重后的伸长值，发现错误及时更正。
⑸、桩底沉渣控制
土层、砂层或砾石层钻进，一般用泥浆换浆方法清孔。
合理选择泥浆性能指标，换浆时返出钻孔的泥浆比重小于1.25，才能保证孔底清洁无沉渣。
孔底淤积厚度，严格按清孔标准规定执行，防止沉渣过多而影响桩长和灌注混凝土质量。
⑹、桩顶控制
灌注的混凝土，通过导管底部流出，把孔底的沉渣冲起并填补其空间。
随着灌注的继续，混凝土面不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣。
浮渣的密实性较差，与混凝土有明显区别。
当混凝土灌注至最后一斗时，直接用取样盒确定混凝土面位置，准确探明浮渣厚度。
计算调正末斗混凝土容量。
灌注完以后再复查桩顶高度，达到设计要求时将导管拆除，否则补料。
⑺、混凝土强度控制
根据设计配合比，进行混凝土试配，快速保养检测。
对混凝土配合比设计进行必要的调整。
严格按规范把好水泥、砂、石的质量关。
有质量保证书的也要进行核对。
灌注过程中，经常观察分析混凝土配合比，及时测试坍落度。
严格按规定作试块，在拌和机出料口和浇筑现场取样，保证取样质量和数量。
⑻、桩身结构控制
制作钢筋笼不能超过规范允许的误差，包括主筋的搭接方式、长度。
钢筋笼的全部数据都按隐蔽工程进行验收、记录。
起吊部位可增焊环筋，提高强度。
起吊钢绳放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起吊时变形。
确保导管密封良好，灌注时活动导管时提高不能过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。
如发生这些事故，将导管全部提出，处理好后再下入孔内。
⑼、原材料控制
对每批进场的钢筋、水泥、外加剂等原材料，严格检查标号、出厂日期和出厂实验报告等材质证明文件并抽样检查，各项性能指标均符合设计要求才能使用，严禁施工不合格或过期硬化水泥。
除外加剂另委托相资质的试验室进行1～2次专门检验外，其余原材料抽样检查均按规范要求进行。
6.2、质量检查
⑴、成孔质量检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
钻孔桩的成孔质量检查项目及检查方法见表2。
表2钻孔桩检查项目
项目
质量检验和质量标准
基本要求
1、每班应检查泥浆质量，观察孔内水位；
2、每班检查设备状况，保证钻机位置正确，定位导向装置状态正常，钢丝绳完好，钻锥无裂痕、直径符合要求；
3、成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀厚度。
实测项目
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
护筒中心与桩中心偏差
50mm
测量检查
2
护筒埋设深度
粘性土≥1m
砂性土≥1.5m
测量检查
3
桩位偏差
群桩100mm
测量检查
4
钻杆垂直度
1％
测量检查
5
钻头中心与护筒中心偏差
15mm
测量检查
6
泥浆面最小高度
地下水位以上1m
测量检查
7
泥浆质量
见泥浆参数
泥浆检测仪
8
孔体倾斜度
1％桩长
垂线法
①、孔位检查
钢护筒埋设完，在桩开孔前采用全站仪定位检查。
②、孔径和孔形检查
孔径检测是在钻孔桩成孔后，下入钢筋笼以前进行的，采用超声波成孔检测仪器检查成孔竖直度、孔深和孔径。
③、孔深和孔底沉渣检查
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13～15cm，高20～22cm，质量4～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
④、清孔检查
清孔完成后，在桩底以上0.5m处取出孔内泥浆，用比重称、粘度计和含沙量计测定泥浆的比重、粘度和含沙量。
⑵、桩身混凝土质量检查
每桩在浇筑混凝土时，对搅拌的混凝土进行取样成型，到龄期后进行室内有关混凝土指标试验。
混凝土试件成型数按设计规定的数量。
对成型后的桩身质量采用超声波无损检测法检测和评价。
检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218）的规定。
⑶、钢筋加工及安装
①、钢筋平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法符合表3的规定。
表3钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径，单位：
mm。
②、钢筋的加工应符合设计要求。
钢筋加工原序偏差和检验方法应符合表4的要求；钢筋焊接接头的检查和允许偏差符合设计要求或铁道部有关规范要求。
表4钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯起位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
7、安全保证措施
我作业工区施工中需采取一系列有力措施，确保生产和居民的安全。
做到“从进场开始抓安全，保证合同工程安全、顺利完成”。
组织保证措施
①作业工区成立由项目经理为第一责任人的安全生产领导小组，下辖各业务部门的负责人，经理部配专职安全工程师。
②施工队成立相应的安全生产管理部门，配齐安全管理人员，建立各级网络，做到“专管成线、群管成片”。
制度保证措施
①严格按照铁道部及当地政府保证安全生产的有关文件和规定执行。
②加强施工中安全管理，保障施工人员和国家财产的安全。
根据“谁主管谁负责”的原则，建立以项目经理为第一责任人的各级安全生产责任制，做到“纵向到底，横向到边”。
③建立安全生产定期和不定期检查制度。
每月对安全生产情况进行一次检查，每季度进行一次大检查，每年配合处安全检查组进行一次总检查，评比打分，奖罚兑现。
抓好安全岗位培训，开工前，对所有上岗人员进行安全知识教育，分批培训，每人参加安全培训不少于两次，每次不少于四小时，把有关安全操作规程印发给各基层单位，对照检查，对照实施，特种行业人员一律持证上岗。
④随时接受业主及监理单位对安全生产的督促、检查、考评，对提出的问题，及时确定方案组织实施，确保安全生产。
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