旋挖钻灌注桩锚索支护基坑施工方案.doc
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目录
一、工程概况 -1-
二、编制目的 -1-
三、编制依据 -1-
四，整体操作流程 -2-
五、旋挖桩施工 -2-
5.1、人员及设备配置 -2-
5.2、施工工艺流程图 -2-
5.3、施工方法 -3-
5.3.1、施工准备 -4-
5.3.2、桩位放样 -4-
5.3.3、泥浆制备 -4-
5.3.4、埋设护筒 -4-
5.3.5、钻机成孔 -5-
5.3.6、清孔 -5-
5.3.7、钢筋笼骨架的制作安装 -6-
5.3.8、导管试压及安装 -7-
5.3.9、二次清孔 -8-
5.3.10、灌注水下混凝土 -8-
5.4、灌注事故的预防及处理 -10-
5.4.1、导管进水 -10-
5.4.2、卡管 -11-
5.4.3、坍孔 -12-
5.4.4、埋管 -12-
5.4.5、钢筋笼上升 -13-
5.4.6、灌注桩补强方法 -13-
5.5、质量控制标准 -14-
5.6、安全及环保要求 -15-
六、锚索施工 -16-
6.1、施工工序 -16-
6.2、施工技术及工艺 -18-
6.2.1造孔 -18-
6.2.2、锚索制作与安装 -20-
6.2.3、注浆施工 -22-
6.2.4、冠梁（腰梁）施工 -23-
6.2.5、张拉锁定与封锚 -25-
6.3、施工质量 -25-
6.4、锚索杆施工可能遇到的问题及预防 -27-
6.5、作业要求及施工注意事项 -27-
6.6、锚杆施工的保障措施 -28-
6.6.1、质量保证措施 -28-
6.6.2、安全生产措施 -28-
旋挖桩+锚索支护施工方案
一、工程概况
XX建设投资集团有限责任公司拟在XX市云英陆南侧、五象山体公园北面兴建XX城建集团总部地块项目。
根据建筑总平图，总用地面积16378.91平方米，总建筑面积138640.98平方米。
项目设置33层办公楼1栋，20层办公楼1栋，9层办公楼1栋及2~4层群楼，设3层地下室。
本工程±0.00为96.60m~103.20m，基坑底标高83.50m。
基坑安全等级为1级，支护结构使用年限为24个月，本工程基坑支护采用钻孔灌注桩+锚索支护。
桩径均为1000mm，桩距2m，桩长18.7~32.2m不等，总数量为237根。
桩身及冠梁的混凝土强度均为C35，钢筋保护层50mm，采用“跳打”的方式进行施工，间隔的桩数为3根。
预应力锚索的锚孔直径为150mm，锚索工程量约13500米，锚索自由锻采用光滑软管套管隔离，采用“二次注浆法”，注浆液采用纯水泥浆，水灰比0.5~0.55，水泥采用P.042.5普硅水泥，锚索采用ΦS15.2钢绞线制作，钢绞线fyk=1860MPa。
二、编制目的
明确旋挖钻灌注桩+锚索支护基坑作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基及锚索作业施工，确保工程顺利完成。
三、编制依据
1，《岩土工程详细勘察报告》；
2，《总平图》、《地下室结构图》；
3，《地形图》；
4，《建筑基坑支护技术规范》（JGJ120-2012）；
5，《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；
6，《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）；
7，《岩土锚杆（索）技术规范》（CECS22:
2005）；
8，《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）。
四，整体操作流程
旋挖桩施工→锚索施工
五、旋挖桩施工
5.1、人员及设备配置
每台钻机配备机长2人，钻机操作手2人，焊工2人，吊车司机2人，杂工4人；项目部配备现场施工员2人，技术员2人，安全员1人，质检员1人，材料员1人，试验员1人。
每台钻机配备25T吊车1台，电焊机2台；2台钻机共用挖机1台用于平整场地，挖出的土方及时用汽车运出。
5.2、施工工艺流程图
5.3、施工方法
5.3.1、施工准备
施工前应平整场地，清除杂物，换除表层耕植软土，保证钻机底座填土密实，以免产生不均匀沉陷；在施工范围内不妨碍桩基施工的场地挖好泥浆池和沉淀池，用钢管围护并安装安全网，设警示标志，
同时做好作业场地排水工作，在施工范围内挖设好临时排水沟，确保施工场地不积水。
5.3.2、桩位放样
正式钻孔前根据设计图纸和计算坐标用全站仪精确放出墩台桩基中心并记录，自检合格后，及时向监理工程师报验。
5.3.3、泥浆制备
泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆满足：
含砂量≤4%，胶体率≥96%，泥浆比重≥1.2。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。
5.3.4、埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒高1.5m，直径比设计桩径大20cm，顶面高出施工平台约30cm。
挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。
此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的出浆口。
5.3.5、钻机成孔
钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。
在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。
在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。
钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
旋挖钻机一般采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔，在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。
5.3.6、清孔
钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理，否则重新进行扫孔。
清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。
严禁用增加深度的方法代替清孔。
当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。
清孔结束后，孔底沉碴厚度：
摩擦桩不得大于150mm，柱桩不得大于50mm。
5.3.7、钢筋笼骨架的制作安装
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的。
钢筋笼主筋接头采用套筒连接，每一截面上接头数量不超过50%，接头应错开50cm以上。
加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
5
15
9
10
9
10
钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车运输至现场，采用汽车吊安装。
为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
5.3.8、导管试压及安装
导管试压
导管采用φ25-30钢管，每节2～4m,配1～2节1～1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。
导管底标高按实际孔底悬空250～400mm控制。
5.3.9、二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：
柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于15cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
5.3.10、灌注水下混凝土
桩基混凝土采用为C35水下混凝土，为地方搅拌站提供，罐车运输至现场。
首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。
灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确
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