市政工程质量通病防治措施.docx

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市政工程质量通病防治措施

市政工程质量通病防治措施

六、质量通病防治措施

（一）路床质量通病与防治

1.路床碾压出现“弹簧”

（1）形成原因：

1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。

2）高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果。

3）翻晒、拌和不均匀。

4）碾压层下存在软弱层。

（2）防治措施：

1）低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。

2）高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化。

3）对产生的“弹簧”应翻挖掺灰后重新碾压。

2.路床压实度不够

（1）形成原因：

1）碾压遍数不够。

2）压路机质量偏小。

3）松铺厚度过大。

4）碾压不均匀，局部漏压。

5）含水量偏离最佳含水量规定值。

（2）防治措施：

1）确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。

2）采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。

3）压路机应进退有序，前后应重叠。

4）应在土质接近最佳含水量时进行碾压。

3.压实层表面松散

（1）形成原因：

1）施工路段偏长，拌和粉碎、压实机具不足。

2）粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。

3）压实层土的含水量低于最佳含水量过多。

（2）防治措施：

1）确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。

2）适当洒水后重新进行拌和碾压。

3）结合压实机具情况，科学的安排施工路段。

4.路床表面网状裂缝

（1）形成原因：

1）土的塑性指数偏高或为膨胀土。

2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。

3）压实后养护不到位，表面失水过多。

（2）防治措施

1）采用合格的填料，膨胀土采取掺灰处理。

2）在填土接近最佳含水量时及时碾压。

3）加强养护，避免表面水分过分损失。

4）认真进行施工安排，科学划分施工段落。

5.路床表面起皮

（1）形成原因

1）压实层土的含水量不均匀且失水过多。

2）为调整高程而贴补薄层。

3）碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。

（2）防治措施：

1）确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。

2）认真进行施工技术管理，及时调整每层填土厚度。

3）配备足够合适的机具保证翻晒均匀、及时碾压。

6.路床边缘部分压实度不够

（1）形成原因：

1）压实机具未走到边缘。

2）路床填筑宽度不足，未进行超宽填筑、超宽碾压。

（2）防治措施：

1）路床按设计要求超宽填筑。

2）控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路床边缘。

（二）灰土底基层质量通病与防治

1.灰土抗压强度不合格

（1）形成原因：

1）石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。

2）灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。

3）试件养生温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。

（2）防治措施：

1）实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5—1.0％个百分点。

2）采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。

3）土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。

4）灰土试件高度误差应在±0.2mm范围内。

5）试件应用塑料膜覆盖养生，养生温度湿度应在规定范围内。

2.灰土底基层表面起皮

（1）形成原因：

1）灰土含水量过大或过小。

2）灰土表层失水过多，未及时碾压。

3）碾压未按先轻后重的原则。

4）灰土拌和不均匀。

（2）防治措施：

1）灰土的含水量宜大于最佳含水量1％时开始碾压，并及时压实。

2）及时清除粘附在压路机上的灰土，并清除出路面以外。

3）应按先轻后重的碾压程序逐步压实。

4）对表面起皮层应及时清除出路面以外，标高用基层引、足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌和均匀后再压实。

5）严格按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。

3.灰土（二灰土）表面松散

（1）形成原因：

1）灰土表层含水量较低，不能压实。

2）灰土表层冻坏松散。

3）冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。

4）灰剂量不足或石灰失效过期。

（2）防治措施：

1）高温干燥气候，碾压过程中应适当洒水。

2）做好灰土过冬的防冻措施。

3）可采用含水量较小、透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。

4.灰土（二灰土）表面开裂

（1）形成原因：

1）碾压含水量过大。

2）用土塑性指数过高。

3）地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。

（2）防治措施：

1）严格控制碾压含水量。

2）选用符合规范要求的土料或铺筑灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数。

3）地基沉降速率连续两个月不大于5mm／月时再施工底基层。

4）裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。

5.灰土表面“鼓包”

（1）形成原因：

1）灰土底基层碾压完毕后尚有过火石灰未消解。

2）消解石灰未按规定过筛。

（2）防治措施：

1）生石灰应在使用前一周洒水充分消解。

2）消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。

（三）水泥稳定碎石质量通病与防治

1.水泥稳定碎石抗压强度不合格

（1）形成原因：

1）水泥剂量不足。

2）水泥质量等级较低。

3）抗压强度试件制备不标准。

4）未能保湿养护。

5）碎石级配、质量不符合要求。

6）水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀。

7）水泥稳定碎石（砂砾）成型后养护温度偏低。

（2）防治措施：

1）选用符合质量要求的水泥。

2）添加其他添加剂。

3）选用级配较好的碎石材料。

4）提高水泥稳定碎石（砂砾）拌和均匀性并及时作成型试件。

5）成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保湿养护应不少于7天。

6）尽可能在气温较高时施工。

2.水泥稳定碎石压实度不符合要求

（1）形成原因：

1）含水量不符合规定。

2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。

3）水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。

4）靠近中央分隔带处加宽不够。

（2）防治措施：

1）严格控制水泥稳定碎石（砂砾）混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。

2）采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。

3）提高水泥稳定碎石（砂砾）拌和均匀性。

4）中央分隔带处应设有一定的加宽。

3.水泥稳定碎石压实度不均匀

（1）形成原因：

1）水泥稳定碎石配合比和含水量不均匀。

2）水泥稳定碎石碾压遍数不一致，局部漏压。

（2）防治措施：

1）严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定。

2）控制碾压遍数，均匀碾压。

4.水泥稳定碎石（砂砾）基层摊铺离析

（1）形成原因：

1）水泥稳定碎石（砂砾）运到摊铺现场已经离析。

2）水泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85％，骨料最大粒径超过设计要求。

3）摊铺机工作状态不佳。

（2）防治措施：

1）按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。

2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。

3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。

5.水泥稳定碎石（砂砾）基层开裂

（1）形成原因：

1）水泥稳定碎石（砂砾）混合料中水泥比例偏大；集料级配中细料偏多。

2）水泥稳定碎石（砂砾）碾压时含水量偏大。

3）成型温度较高，强度形成较快。

4）碎石（砂砾）中含泥量较高。

5）路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。

6）养护不及时。

7）切缝不及时。

（2）防治措施：

1）优化水泥稳定碎石（砂砾）配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。

2）控制碾压时含水量不超过允许范围。

3）待沉降稳定后再铺筑基层。

4）及时切缝、覆盖塑料薄膜养护。

5）对已开裂的基层加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。

7.水泥稳定碎石（砂砾）表面松散

（1）形成原因：

1）稳定碎石（砂砾）表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。

2）稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。

3）稳定碎石表层被冻坏。

4）稳定碎石碾压功不能满足要求。

5）施工车辆碾压损坏。

（2）防治措施：

1）在气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实，且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止。

2）对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。

3）及时洒水养护，保证表面形成强度。

4）实行必要的交通管制。

8.水泥稳定碎石（砂砾）基层厚度不均匀

（1）形成原因：

1）底基层或路槽表面高程超标。

2）水泥稳定碎石（砂砾）摊铺的钢丝设置放样误差过大。

3）松铺系数不准确。

（2）防治措施：

1）对底基层和路槽表面按标准进行检测验收。

2）严格控制摊铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。

3）认真做好试验段工作，及时总结施工经验。

在施工中严格掌握松铺系数。

（四）沥青路面下封层质量通病与防治

1.下封层与基层表面不粘结

（1）形成原因：

1）基层表面浮灰杂物未清扫干净。

2）乳化沥青破乳凝结速度太快。

3）乳化沥青的基质沥青与石料粘附性较差。

4）不按规定的施工工艺施工。

（2）防治措施：

1）稳定碎石基层表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。

2）对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢凝乳化沥青。

3）对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择与石料粘附性好的优质乳化沥青。

4）适当增加轮胎压路机对下封层的碾压遍数。

2.下封层脱落

（1）形成原因：

1）下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。

2）下封层未能将水封住。

3）稳定碎石基层表面受冻害。

4）稳定碎石基层表面不洁净，有浮灰或局部松散的细料。

（2）防治措施：

1）加强养护，下封层施工结束后一周内禁止各种车辆行驶。

2）采取各种防冻措施，避免下封层过冬而冻坏。

3）提高稳定碎石基层施工质量。

3.基层外露

（1）形成原因：

1）下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。

2）下封层矿料撒铺量过少，被行驶车轮粘走。

（2）防治措施：

1）控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内，漏洒处应补洒乳化沥青。

2）矿料撒铺量应足够或稍多，在铺下面层前清扫回收再利用。

（五）路面面层的质量通病与防治

1.路面面层离析

（1）形成原因：

1）混合料集料公称最大粒径与铺筑面层厚度之间比例不匹配。

2）沥青混合料级配不佳。

3）混合料拌和不均匀，运输中发生离析。

4）摊铺机工作状态不佳，未采用二台摊铺机。

（2）防治措施：

1）适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。

2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。

3）运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗料滚落锥底。

4）摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器的2/3以上。

2.沥青面层压实度不合格

（1）形成原因：

1）沥青混合料级配差。

2）沥青混合料碾压温度不够。

3）压路机质量小，压实遍数不够。

4）压路机未走到边缘。

5）标准密度不准。

（2）防治措施：

1）确保沥青混合料的良好级配。

2）做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。

3）选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。

4）当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出30—40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。

5）严格沥青马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。

3.沥青面层压实度不均匀

（1）形成原因：

1）装卸、摊铺过程中导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。

2）碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。

3）碾压温度不均匀。

（2）防治措施：

1）装料过程料车前后移动，运料车应覆盖保温。

2）调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。

3）合理组织压路机，确保压路机的重叠和压实遍数。

4.沥青面层空隙率不合格

（1）形成原因：

1）马歇尔试验空隙率偏大或偏小。

2）压实度未控制在规定的范围内。

3）混合料中细集料含量偏低。

4）油石比控制较差。

（2）防治措施：

1）在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。

2）确保生产油石比在规定的误差范围内。

3）控制碾压温度在规定范围。

4）选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。

5）严格控制压实度。

5.沥青混合料油石比不合格

（1）形成原因：

1）实际配合比与生产配合比偏差过大。

2）混合料中细集料含量偏高。

3）拌和楼沥青称量计误差过大。

4）承包商设定拌和楼油石比时采用生产配合比误差下限值。

5）油石比试验误差过大。

（2）防治措施：

1）保证石料的质量和均匀型。

2）对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。

3）调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。

4）按试验规程认真进行油石比试验。

5）保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。

6）将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。

6.沥青面层厚度不够

（1）形成原因：

1）试铺时未认真确定好松铺系数。

2）施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。

3）摊铺机或找平装置未调试好。

4）基层标高超标。

（2）防治措施：

1）试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。

2）调整好摊铺机及找平装置的工作状态。

3）下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。

4）根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。

7.沥青面层横向裂缝

（1）形成原因：

1）基层开裂反射到沥青面层。

2）基层开挖海槽埋设管线。

（3）通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。

（2）防治措施：

1）处治基层，采取防裂措施，减少基层横向裂缝。

2）基层开裂处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。

8.沥青面层纵向裂缝

（1）形成原因：

1）地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。

2）路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引发路面开裂。

（2）防治措施：

1）加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。

2）在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。

9.沥青面层平整度差

（1）形成原因：

1）摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整。

2）摊铺过程中停车待料。

3）运料车倒退卸料撞击摊铺机。

4）下承层平整度很差。

（2）防治措施：

1）仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。

2）施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀的进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停机。

3）路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。

10.泛油

（1）形成原因：

1）沥青用量偏高。

2）沥青下封层或粘层油用量偏多。

（2）防治措施：

1）严格控制油石比。

2）按设计控制下封层沥青用量。

11.失去粘结力

（1）形成原因：

1）沥青混合料中石料与沥青的粘结性差。

2）石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆。

3）沥青路面孔隙率过大，导致沥青混凝土长期受水侵害。

4）沥青用量不足。

5）石料被压碎或石料吸水性大。

6）沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。

（2）防治措施：

1）掺加抗剥落剂。

2）严格控制石料含泥量。

3）完善沥青混合料配合比，调整压路机组合，控制压实度。

4）按施工配合比控制沥青用量。

5）严格控制沥青混合料拌和温度。

12.沥青路面早期破坏的预防

（1）加强对原材料的检验工作，材料的质量是沥青路面质量的保证；

（2）严格掌握和控制沥青混合料的配合比；

（3）半刚性基层碾压完成，压实度检查合格后应立即开始养生，不允许基层开裂的现象发生；

（4）沥青透层或下封层完成后，应尽快铺筑沥青路面；

（5）加强沥青路面养护，保持路面清洁，疏通排水系统。

（六）排水管道质量通病与防治

1.管道位置偏移或积水：

（1）产生原因：

测量差错，施工走样和意外的避让原有构筑物，在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象。

（2）预防措施：

防止测量和施工造成的病害措施主要有：

1）施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测与保护。

2）施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工；

3）施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收。

4）施工过程中如意外遇到构筑物须避让时，应在适当的位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于135°。

2.管道渗漏水，闭水试验不合格  

（1）产生原因  

基础不均匀下沉，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象。

（2）防治措施  

管道基础条件不良将导致管道和基础出现不均匀沉陷，一般造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂。

预防措施是：

1）认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。

当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提高基槽底部的承载力。

2）如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层后和超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实。

3）地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好抗槽底部排水降水工作，确保干槽开挖，必要时可在槽坑底预留20cm厚土层，待后续工序施工时随挖随清除。

管材质量差，存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容量产生漏水。

因此要求：

1）所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料；

2）管材外观质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面形象；

3）安装前再次逐节检查，对已发现或有质量疑问的应责令退场或经有效处理后方可使用。

管接口填料及施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂。

防治措施：

1）选用质量良好的接口填料并按试验配合比和合理的施工工艺组织施工；

2）抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理，再按照施工操作规程认真施工。

检查井施工质量差，井壁和与其连接管的结合处渗漏

预防措施：

1）检查井砌筑砂浆要饱满，勾缝全面不遗漏；抹面前清洁和湿润表面，抹面时及时压光收浆并养护；遇有地下水时，抹面和勾缝应随砌筑及时完成，不可在回填以后再进行内抹面或内勾缝；

2）与检查井连接的管外表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后再做好内外抹面，以防渗漏。

规划预留支管封口不密实，因其在井内而常被忽视，如果采用砌砖墙封堵时，应注意做好以下几点：

1）砌堵前应把管口0.5m左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用；

2）砌堵砂浆标号应不低于M7.5，且具良好的稠度；

3）勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于M15。

管径较大时应内外双面较小时只做外单面勾缝或抹面。

抹面应按防水的5层施工法施工。

4）一般情况下，在检查井砌筑之前进行封砌，以利保证质量。

闭水试验是对管道施工和材料质量进行全面的检验，其间难免出现三两次不合格现象。

这时应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。

对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。

严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口外。

处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。

3.检查井变形、下沉，构配件质量差  

（1）产生原因  

检查井变形和下沉，井盖质量和安装质量差，井内爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。

（2）防治措施  

1）认真做好检查井的基层和垫层，破管做流槽的做法，防止井体下沉。

2）检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。

3）检查井井盖与座要配套；安装时座浆要饱满；轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。

4.回填土沉陷 

（1）产生原因  

检查井周边回填不密实，不按要求分层夯实，填料质量欠佳、含水量控制不好等原因影响压实效果，给工后造成过大的沉降。

（2）预防与处治措施  

预防措施。

1）管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压（夯）实机械。

2）沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。

不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，以取得最经济的压实效果。

3）填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引起沉陷。

4）控制填料含水量大于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实。

处治措施。

根据沉降破坏程度采取相应的措施：

1）不影响其它构筑物的少量沉降可不做处理或只做表面处理，如沥青路面上可采取局部填补以免积水；

2）如造成其它构筑物基础脱空破坏的，可采用泵压水泥浆填充；

3）如造成结构破坏的应挖除不良填料，换填稳定性能好的材料，经压实后再恢复损坏的构筑物。

（七）路灯照明质量通病与防治

1.电缆保护管敷设不到位，排管管口不齐，保护管口有毛刺，敷设封堵管口不及时

（1）原因分析：

设备接线位置不清，保护管弯制弧度不统一，对规程不了解，质量要求不严，图省事。

（2）防治措施：

1）电缆保护管施工前应参照安装图纸确定电缆接线位置

2）保护管弯制严格控制弯度长度。

3）保护管切割后，立即修整管口毛刺，敷设完后应及时封堵管口。

4）严格按照规范要求进行质量控制和验收。

（3）治理措施：

1）排管管口不齐，进行切割取齐。

2）采用火焊切割的重新气割或用磨光机打磨管口。

3）管口有毛刺，采用锉刀打磨光滑。

4）未封堵的管口及时封堵

3.电缆保护管弯曲半径太小，有扁、凹、裂的现象，敷设时弯头露出地面，不美观

（1）原因分析：

保护管制作采用弯管模具不合适，保护管敷设深度不够。

（2）防治措施：

1）电缆保护管弯制应采用合适的模具并控制保护管弯制角度。

2）保护管敷设时应控制敷设深度。

（3）治理措施：

1）保护管有扁、凹、裂的现象不得使用，重新弯制使用。

2）弯头露出地面的保护管重新敷设。

3.电缆敷设不整齐，交叉处理不好

（1）原因分析：

未做好敷设工作的合理规划，敷设次序不正确。

（2）防治措施：

1）电缆施工采用微机辅助管理。

2）敷设时，合理配备人员分段指挥并现场控制质量。

3）电缆敷设时同一路径电缆尽量一批敷设完，敷设时按先长后短，先上后下，先内后外顺序敷设，敷设一根即整理绑扎牢固一根，排列应整齐。

4）增加中间验收环节，敷设整理不合格，不能进行下工序施工。

治理措施：

对已敷设电缆进行整理，绑扎固定。

4.电缆封堵不密实、不美观，个别地方漏刷防火涂料

（1）原因分析：

封堵方法不合理，对封堵工作不重视。

1）编制有针对性的作业指导书，明确封堵要求，对有关