收费站大棚桩基施工方案.docx
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收费站大棚桩基施工方案
京藏高速改扩建工程收费站大棚桩基
施
工
方
案
编制单位：
徐州中煤百甲重钢科技股份有限公司
编制：
肖云
审 核：
日 期：
2018年3月
第一章编制依据
1.1编制内容
京藏高速石嘴山（蒙宁界）望远至红寺堡段收费站大棚工程关马湖收费站大棚工程桩基工程为泥浆护壁钻孔灌注桩成桩施工，共8根桩径800mm钻孔灌注桩成孔成桩施工。
1.2编制依据
（1）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
（2）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
（3）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；
（4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）；
1.3编制原则
（1）全面响应并严格遵守该项目招标文件的要求。
（2）本施工技术方案力求采用先进可靠的工艺、材料、设备，达到技术先进、经济合理、切实可行、安全可靠。
（3）本施工技术方案根据大门大桥主桥斜拉桥设计成果，结合桥址的地质、水文、气候、气象条件及工程规模、技术特点、工期要求多方面的因素而编制。
（4）严格遵守各有关设计、施工规范、技术规程和质量评定及验收标准，确保工程质量达到监理和业主的要求。
（5）科学管理，精心施工，通过对劳动力、材料、机械等资源的合理配置，实现工程质量、安全、工期、成本及社会信誉的预期目标。
第二章工程概况
2.1概况
京藏高速公路石嘴山至中宁段改扩建工程。
起于石嘴山（蒙宁界），与京藏高速公路内蒙古境段相接，止于中宁县桃山口，接京藏高速桃山口至郝家集（宁甘界）段和福银高速固原至桃山口段，全长284.649公里。
其中蒙宁界起点至四十里店南枢纽互通扩建段90.9公里，四十里店南枢纽互通至永宁望远枢纽互通段（银川过境段）新建42.456公里，永宁望远枢纽互通至滚泉互通段扩建段78.416公里，滚泉至桃山口段新建72.929公里。
本工程起点位于宁夏银川市望远K1199+050，终点位于红寺堡K1277+416.999，路线全长78.36公里，采用八车道高速公路设计标准，设计速度100公里/小时，路基宽度41米。
第三章主要设备、材料配置及技术要求
3.1、总体施工计划安排
根据合同工期，青铜峡、吴忠收费站大棚2018年4月1号至2018年6月30号前完成，关马湖收费站大棚2019年9月30号前完成。
桩基施工进度计划日期为2018.4.10-2018..4.30完成两根试装并做完静载实验，待试装结束后其他桩基施工为2018.4.30-2018.5.30。
项目部计划安排1台汽车钻机进行桩基钻孔施工。
3.2、主要人员
项目经理：
1人
项目总工：
1人
现场主管技术员：
2人
施工安全、质检人员：
2人
钻机配合人员：
5人
钢筋笼加工人员：
10人
3.3、主要机械、设备
成套汽车旋钻机：
1台
25t吊车：
1台
30装载机：
1台
电焊机：
5台
钢筋切断机：
1台
钢筋弯曲机：
1台
钢筋调直机：
1台
直螺纹滚丝机：
1台
3.4、材料配备及技术要求
3.4.1、水泥
水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》（GB175）的规定，水泥的品种和强度等级应通过配合比试验选定。
水泥进场时，应附有生产厂的品质试验检验报告等合格证明文件，并应按批次对同一生产厂、同一品种、同一强度等级及同一出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间等性能的检验，散装水泥应以每500t为一批，不足500t时，亦按一批次计。
3.4..2、细集料
细集料宜采用继配良好、质地坚硬、颗粒洁净且粒径小于5mm的河砂，细集料宜按照同产地、同规格、连续进场数量不超过400m3或600t为一验收批，当质量稳定且进料量较大时，可以每1000t为一验收批，检验内容包括外观、筛分、细度模数、有机物含量、含泥量、泥块含量及人工砂的石粉含量等。
检验试验方法应符合现行行业标准《公路工程集料试验规程》的规定。
3.4.3、粗集料
粗集料宜采用质地坚硬、洁净、继配合理、粒形良好、吸水率小的碎石或卵石，粗集料最大粒径宜按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4。
3.4.4、钢筋
采用的普通钢筋应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第1部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.1）、《钢筋混凝土用钢第2部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.2），钢筋应具有出厂证明和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志外，尚应按不同的钢种、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能试验。
3.5、施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程
平整场地
桩位放样
制作护筒
挖泥浆池、沉淀池
埋设护筒
加工钻头
泥浆制备
钻机就位、对中
泥浆循环、滤渣、补浆、测指标
钻孔
中间检查
控制泥浆指标、钻进速度
测孔深、孔径、孔倾斜度
终孔
清孔
换泥浆、测比重、测沉渣厚度
填表、监理工程师签字认可
测孔深、制作探孔器
测孔
下放钢筋笼
钢筋笼加工
填表、监理工程师签字认可
导管水密性等试验
安装导管
二次清孔
检查泥浆指标及沉渣厚度
制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋置深度
灌注水下混凝土
凿桩头
桩基检测
第四章、施工方法与施工工艺
本项目的钻孔灌注桩共有8根，根据本项目地质特点，结合同类工程中的施工经验，汽车钻钻钻机成孔，灌注混凝土采用水下灌注的施工工艺。
钻孔灌注桩施工工序主要包括平整场地、桩位放样、埋设护筒、钻孔、清孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注、凿除桩头、桩基检测等。
4.1、平整场地
根据施工现场实际条件对场地进行平整，清除杂物，换除软土，夯打密实。
结合桥址区实际地质情况，地表杂填土为主，土质不均匀，透水性强，开挖时容易坍塌，因此应确保护筒埋置深度，并用枕木铺垫，保证钻机能平稳作业。
4.2、桩位放样
场地平整完成后，采用全站仪放出桩位中心线及桩位准确位置，每根桩需设置十字护桩，便于复核桩位。
本项目的桩基结构形式为桩接承台，桩位的准确性是关键，必须组织测量技术人员对设计图纸中的坐标及水准点数据进行复核，确定无误后，对桩位放样，并复核确定该桩位的中心偏差，误差在允许范围内方可进行埋设护筒,且保护好护桩，然后安装调试钻机。
4.3、埋设钢护筒
钢护筒采用15mm厚钢板卷制而成，桩径0.8m采用内径1.1m的钢护筒，钢护筒长度根据实际地质情况而定，不宜小于2.0m。
护筒埋设采用人工挖埋，人工开挖护筒基坑并人工精修，护筒基坑直径较护筒大40cm，即每侧比护筒直径宽20cm；护筒埋设后，其顶端高于地面0.3m或地下水位1～2m，四周用黏质土回填并分层夯实，以防护筒底口不致渗漏泥浆，钢护筒埋设平面位置偏差小于5cm，护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1%。
4.4、钻机就位、对中、整平
钻机采用吊车吊装就位，人工辅助定位，同时在钻机底部放置滚筒，以便于钻机移动就位。
钻机底座用枕木垫平稳，以防钻机在钻孔时发生位移，保证成孔垂直度，钻机就位后严格检查钻头，纠正减少误差，要求中心偏差不超过5cm。
钻机就位前，应对钻机的各项工作进行检查，钻机安装后，其底座和顶端应平稳。
旋挖钻机确保对中后开始施工。
使用前，要求桩机就位准确，铺垫稳固，钻孔时不得产生位移和沉降，否则应重新校正水平。
钻机安装就位后，经检查验收合格后方可开钻。
泥浆池采取直接在桥位两侧的场地开挖形成，布置泥浆池时在满足使用要求的前提下应遵循尽量少布置、尽量控制泥浆池面积的原则，设置泥浆池，并用泥浆沟连接。
泥浆池的容量根据钻孔深度、钻孔直径、泥浆循环供应，同时根据钻孔的数目确定，并且保证不与周边河流相连。
为充分利用泥浆，防止泥浆污染环境，泵出的泥浆通过沉淀清渣后，再泵入桩孔内重复使用。
4.5、制备泥浆
选用优质粘土造浆护壁，向制浆池中投放优质粘土造浆，钻孔时始终保证孔内水头位置高于地下水位1.0m～1.5m以上，施工现场随时对泥浆相对密度、黏度、含砂率等性能指标进行测定，并根据不同的地质情况采用不同的泥浆比重。
必要时，为改善泥浆质量，掺入适量外加剂。
泥浆的性能指标见下表：
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
黏度（pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
反循环钻孔
一般地层
1.02～1.06
16～20
≤4
≥95
易坍地层
1.06～1.1
18～28
≤4
≥95
旋挖
一般地层
1.02～1.1
18～22
≤4
≥95
4.6、钻孔
桩基的钻孔和开挖，应间隔钻孔成桩，防止因距离过短导致串孔。
钻头下入孔内，钻头距孔底5～8cm，开动泥浆泵，待泥浆循环3～5min后，再启动钻机慢速回转，同时将钻头慢慢降下，轻压慢转几分钟，待钻头进入护筒底口1m后，逐渐增大转速和钻压进入正常钻进。
正常钻进时，合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻头。
加接钻杆时，应先停钻，将钻具提离孔底80～100mm，维持泥浆循环1～2min以清洗孔底，并将导管内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。
根据地质情况采用与钻孔直径相匹配的钻头。
根据不同的地质情况采用不同的钻进速度，特别是初始进尺要慢，以保证孔口质量；钻孔时根据地质情况，经常检查、调节泥浆比重，间歇向孔内投放粘土，以达到护壁的效果及成孔的要求，成孔过程中，必须保证孔内水位的稳定。
一般成孔时泥浆比重保持在1.05～1.45之间，钻进过程中随时测量泥浆性能指标、孔深及了解钻进情况，并做好记录，发现异常及时报告处理。
在松散易坍塌的砂层中钻进时，适当增大泥浆的比重和粘度，保持孔内水头高度，减少泥浆对孔壁的冲刷，同时降低转速和钻压。
进入成孔阶段，钻进时利用刮刀钻头轻压、慢转、大泵量、中低速钻进，控制进尺。
成孔后用检孔器测量桩基直径、倾斜度，检孔器直径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4-6倍，如不满足要求，用钻头反复扫孔修正直到满足规范要求为止。
检孔器检测桩基直径、倾斜度方法是利用三脚架或吊车将检孔器放入孔内，在护桩上拉十字线确保检孔器对中，且检孔器上吊点固定不动，检孔器靠自重下沉，若检孔器能在自重作用下顺利下到孔底，则说明孔径能满足设计要求，如果在自重作用下下不到孔底，说明孔径小于设计孔径，则应扫孔或重钻；当检孔器在孔顶对中下落后，通过护筒顶量测吊绳相对桩位中心偏移大小，可按以下公式计算：
式中e0——护筒顶桩位中心点至吊绳偏差值（m）；
——吊点至护筒顶高度（m）；
施工中发现与设计地质资料不符之处应立即停止施工，及时通知监理及设计单位进行地质确认，待查明情况采取处理措施后再重新开始施工。
钻孔深度达到设计深度时必须经监理工程师检验合格后方可进行下一道工序施工。
4.7、清孔
清孔采用换浆法，当钻至设计孔底高程后，准确测定孔底高程，经检查确认后方可进行清孔；清孔采用换浆法从孔底泵出钻渣，同时向孔内泵入新鲜泥浆，使泥浆形成循环，直到排出泥浆比重与泵入孔内泥浆比重接近，并使孔底沉渣厚度小于10cm方可停止清孔，不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。
清孔结束后再次测量孔底标高，确认无误后方可拆除钻头，进行下一道工序施工。
4.8、钢筋笼制作及安装
4.8.1、钢筋加工场
场地大小能满足钢筋加工及存放的需要，钢筋加工场场地均采用C15混凝土混凝土硬化（厚度10cm），排水顺畅，场地平整，能满足不同型号钢筋分开堆放，并设置标识牌；钢筋不得直接堆放在地上，要做到下垫上覆，同时垫高符合规范要求。
钢筋原材、半成品与成品分开存放，并做好标示标牌各种原材料、半成品或成品应按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。
4.8.2、制作方法
1）、滚扎直螺纹钢筋连接技术要求
①、丝头加工
a、钢筋下料时不宜采用热加工方法切断，钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。
b、丝头加工时使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。
c、标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度。
d、丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时破坏丝头。
②、钢筋连接施工
在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和套筒内螺纹干净、完好无损。
2）、钢筋笼加工
钢筋笼根据桩长分节在钢筋场地进行加工，每节钢筋笼长度为12m，便于吊车吊装钢筋笼，钢筋笼主筋接长采用搭接焊或直螺纹套筒连接，采用双面搭接焊时焊缝长度不小于5d，加强筋圈采用双面焊进行焊接，焊缝长度不小于5d。
加工时注意使主钢筋焊接接头或套筒接头在同一截面的数量不大于50%。
为确保钢筋笼加工质量，项目部自行设计了加工钢筋笼胎架，先将主筋放置在胎架上，在主筋上确定加强钢筋的位置，焊接加强钢筋，加强筋内加焊临时十字筋以增大骨架的整体刚度。
制作好的钢筋骨架放置于平整、干燥的场地上，每个加强筋下垫等高的方木与地面脱离，并挂好标志牌，同时做好防雨、防潮等工作。
4.8.3、钢筋骨架保护层的设置
钢筋保护层的设置按设计要求，通过沿钢筋笼圆周设置8根定位钢筋实现，定位钢筋每隔2米一周。
4.8.4、检测管的加工及安装
检测管采用选用外径D=50mm的钢管，检测管上端高出基桩顶面必须大于100cm，接头用套管挤压连接，下端密封，不可漏水，浇注混凝土前，将检测管内灌满水，上口用塞子塞紧，防止异物掉入。
4.8.5、钢筋骨架的运输和起吊就位
a.骨架的运输：
本项目桩基钢筋笼在钢筋加工场集中加工，加工完成后采用钢筋笼运输车运至桩位处，钢筋笼运输过程采取措施防止产生不可恢复的变形。
b.骨架的起吊和就位：
起吊方法：
采用25t吊车装钢筋笼。
起吊和就位：
钢筋笼采用吊车吊装放入，笼体入孔时准确对位，平稳下放，避免碰撞孔壁。
每个钢筋笼吊装前，应按设计要求在钢筋笼上绑扎并固定好预埋检测管，以供桩基超声波检测使用，检测管应顺直无扭曲。
钢筋笼下放到位后，在孔口用钢筋固定定位，防止在灌注混凝土时笼体上浮。
首节钢筋笼安装就位后，采用穿杠支撑钢筋笼，同时将第二节钢筋笼采用吊车吊装就位，将第一节钢筋笼与第二节钢筋笼主筋对应，采用直螺纹套筒连接，若采用焊接连接，焊接过程确保焊缝长度、焊缝厚度、焊缝宽度满足规范及设计要求。
钢筋笼之间检测管采用套管液压连接，确保检测管连接牢固、密封。
主筋焊接完成后敲掉焊渣，下放钢筋笼，进行下节钢筋笼安装施工。
当灌注完的混凝土开始初凝时割断吊筋，使钢筋骨架不影响混凝土的收缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受损失。
钢筋笼制作和安装偏差应符合下列规定：
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距（mm）
±10
保护层厚度（mm）
±20
箍筋间距（mm）
±20
中心平面位置（mm）
20
外径（mm）
±10
顶端高程（mm）
±20
倾斜度（%）
0.5
底面高程（mm）
±50
4.9、下放导管
导管采用快速丝扣接头连接导管，无缝钢管制成，导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密，连接处用橡胶圈密封防水。
导管应预先试拼，并按规定做水密承压试验，保证导管不漏水。
管节底管可适当放长，一般为4m，且底部不设法兰盘，防止导管钩挂钢筋笼，其余导管为2.65m一节，另准备调节段，有0.5m、1.0m、1.5m、2.0m各一节。
导管底部距孔底30～40cm，漏斗必须满足首批混凝土用量的要求（即首批混凝土入孔后，导管底部埋入混凝土面以下1m以上），混凝土料斗的容量根据此原则设计。
4.10、灌注水下混凝土
一切准备就绪，在灌注水下混凝土前再次测量孔深，以确定沉渣厚度，沉渣厚度不得超过设计和规范要求，如超限，则需进行二次清孔。
水下混凝土灌注前将较导管直径稍大的圆钢板置于漏斗颈口外，用细钢丝绳引出。
且为保证首批混凝土灌注量，项目加工带溜槽的大料斗，灌注前将大小料斗装满混凝土，大料斗的溜槽混凝土能顺利进入小料斗，待拉出封导管口的钢板的同时，将大料头阀门打开，一台混凝土罐车同时向小料斗内放混凝土，排走导管内的泥浆至孔底。
本项目前期桩基混凝土采用商品混凝土，所用材料需经监理工程师认可后方可使用，待混凝土搅拌站建成后改用项目自建拌和站集中拌和，混凝土强度等级C30水下。
水下混凝土所需材料的性能及指标需满足规范要求，保证其混凝土强度。
混凝土拌和物应具有良好的和易性，灌注时应能保持足够的流动性，其坍落度当桩径D＜1.5m时，宜为180-220mm，D≥1.5m时，宜为160-200mm。
表层砂型土较厚施工便道及桩基施工平台采用碎石或建筑垃圾填筑压实，混凝土灌注采用混凝土罐车直接卸料的方法。
混凝土运输采用混凝土罐车运至施工现场桩孔旁边，采用混凝土料斗、导管等配合灌注混凝土。
在灌注过程中，随时测量混凝土面的高度以确定抽拔导管的时间及拆除导管的长度。
混凝土面超灌至设计桩顶标高以上0.5m～1.0m，以便清除浮浆，确保桩头混凝土质量。
混凝土灌注过程中指定专人测量导管埋入深度，并计算拆除管节长度，做好桩基混凝土灌桩记录。
灌注过程中应做好孔内泥浆的回收和排放工作。
4.10.1、灌注混凝土探测和导管埋深控制
灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在2～6米较好。
小于2m时，易发生拔导管时拔出混凝土面，大于6m时，易发生埋管拔不出来。
拔管前需仔细量测混凝土面高度，用测绳量测时，需由2人用量测，防止误测。
探测：
本工程将采用测探锤法进行测探。
为防止测锤接触混凝土表面后陷入太深，以平底为宜，且底面积不宜过小。
一般制成圆锥形，锤底直径5cm左右，高8～12cm左右，其重量视测绳种类、检测深度和泥浆比重等而定。
测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩、标有尺度为宜，测绳标识长度应进行复核。
4.10.2、水下混凝土的灌注
灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应注意钻孔结束的桩孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。
将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故处理方法处理。
首批混凝土灌注成功后，大料斗换成小料斗，转入正常灌注阶段，混凝土不断地通过小料斗、导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。
灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停止灌注。
在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使探测混凝土面不准确甚至泥浆返浆出现异常，致使灌注桩出现问题。
灌注过程中，控制混凝土浇筑速度和孔内泥浆流量情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指导导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
应该在拆除导管之前确定拌和站已经拌和完成的混凝土数量，根据实测将导管提升到接头离孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和混凝土面高度而定）。
此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新固定孔口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管，缓缓放在地上，然后将漏斗重新插入孔口的导管内，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中并注意人员安全，已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要缓缓灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
（a）当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
（b）当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2米以后，适当提升导管，减少导管埋置深度（不得小于2米），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度。
为确保桩顶质量，混凝土浇筑应超过桩顶设计标高0.5m以上，桩基混凝土强度达到设计强度后，开挖并将此部分混凝土凿除。
混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内），通知拌和站按需要拌制，以免造成浪费。
灌桩用的钢护筒，可在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。
如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀泥浆，使灌注工作顺利进行。
在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥芯。
在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于3组的混凝土试块。
试块应按标养要求养护28天，待28天强度检测后，应填入试验报告表。
有关混凝土灌注情况，灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
4.10.5、桩头开挖及钻孔桩质量检验及试验
钻孔桩混凝土达到设计规定强度后，开挖孔口，凿除桩头浮浆至桩顶设计标高。
对于有承台的桩则按承台尺寸及标高开挖基坑。
混凝土强度达到设计要求后进行基坑开挖，凿除桩头混凝土至设计标高后，按规范及设计要求进行桩基检测。
严格按《公路桥涵施工技术规范》及《公路工程质量检验评定标准》执行，具体标准及检验方法见下表。
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
孔的中心位置（mm）
50
全站仪：
每孔
2
孔径（mm）
不小于设计桩径
探孔器：
每孔
3
倾斜率
小于1/150
探孔器：
每孔
4
孔深
摩擦桩：
不小于设计桩长
测绳：
每孔
5
沉淀厚度（mm）
小于0.1m
测绳：
每孔
第五章、钻孔桩事故的预防及处理
5.1、坍孔
、坍孔原因：
泥浆比重偏小及其他泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
由于河水潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等湿透水层，孔内水流失等造成孔内水头高度不够。
护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸泡松软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大塌孔。
在松软砂层中钻进，进尺太快。
提住钻头钻进，回转速度太快，空转时间太长。
清孔后泥浆比重、黏度等指标降低，孔内水位低于地下水位，清孔操作不当，供水管直接冲刷孔壁，清孔时间过长或清孔后停顿过久。
吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
、坍孔的预防和处理：
a．在松散粉砂土、流砂或淤泥质土层中钻进时，应控制进尺速度，快转速慢进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆，保证泥浆较好的护壁性能。
b．汛期水位变化过大时，应采取护筒，增加水头，或用虹吸管，连通管等措施保证水头相对稳定。
c.发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并用粘土回填，待回填土沉降稳定后，重新埋设护筒再钻。
d．如发生孔内坍塌、判明坍塌位置，回填砂和粘土混合物到塌孔处以上1～2米，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。
e.吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
5.2、钻孔偏斜
、偏斜原因：
在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
钻孔较大处，钻头摆动偏向一方。
钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
钻杆弯曲，接头不正。
、预防和处理：
安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮边缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
钻杆接头连接应逐个检查、及时调正，钻杆弯曲，要用千斤顶及时调正。
在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填砂
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