汽车专业术语汇总0928.docx
《汽车专业术语汇总0928.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽车专业术语汇总0928.docx（44页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
汽车专业术语汇总0928
乘用车（passengervehicle）
●是在其设计和技术特性上主要用于载运乘客及其随身行李和/或临时物品的汽车，包括驾驶员座位在内最多不超过9个座位。
它也可以牵引一辆挂车。
乘用车涵盖了轿车、微型客车以及不超过9座的轻型客车。
乘用车下细分为基本型乘用车（轿车）、多功能车（MPV）、运动型多用途车（SUV）、专用乘用车和交叉型乘用车。
轿车分级
●按照中国大陆标准划分为：
微型轿车（排量为1L以下）、普通级轿车（排量为1.0~1.6L）、中级轿车（排量为1.6~2.5L）、中高级轿车（排量为2.5~4.0L）、高级轿车（排量为4L以上）。
●目前流行的是德国分级方法，分为A、B、C、D级，其中A级车又可分为Aoo、Ao和A等三级车，相当于我国微型轿车和普通型轿车；B级和C级分别相当于我国的中级轿车和中高级轿车；D级车是相当于我国高级轿车。
级别
轴距
排量
A00级
2-2.2米
小于1升
A0级
2.2-2.3米
1-1.3升
A级
2.3-2.45米
1.3-1.6升
B级
2.45-2.6米
1.6-2.4升
C级
2.6-2.8米
2.3-3.0升
D级
大于2.8米
大于3.0升
注：
中国人偏爱大空间，实际轴距和排量均偏大
MPV
●MPV的全称是Multi-PurposeVehicle，即多用途汽车。
它集轿车、旅行车和厢式货车的功能于一身，车内每个座椅都可调整，并有多种组合的方式，例如可将中排座椅靠背翻下即可变为桌台，前排座椅可作180度旋转等。
近年来，MPV趋向于小型化，并出现了所谓的S-MPV，S是小（Small）的意思。
S-MPV车长一般在（4.2-4.3）m之间，车身紧凑，一般为（5—7）座。
SUV
●SUV的全称是SportUtilityVehicle，中文意思是运动型多用途汽车。
现在主要是指那些设计前卫、造型新颖的四轮驱动越野车。
SUV一般前悬架是轿车型的独立悬架，后悬架是非独立悬架，离地间隙较大，在一定程度上既有轿车的舒适性又有越野车的越野性能。
由于带有MPV式的座椅多组合功能，使车辆既可载人又可载货，适用范围广。
皮卡（PICK-UP）
●又名轿卡。
顾名思义，亦轿亦卡，是一种采用轿车车头和驾驶室，同时带有敞开式货车车厢的车型。
其特点是既有轿车般的舒适性，又不失动力强劲，而且比轿车的载货和适应不良路面的能力还强。
交叉性乘用车
●在中国特指微客（小VAN），俗称面包车。
所谓的VAN就是指封闭的箱式货车。
从全球看，微客（小VAN）市场主要集中在欧洲、日本、中国和印度等局部地区。
微客（小VAN）产品在日本和西欧尽管产品消费功能需求演变过程不同，但最终都是以商·家兼用功能需求为主导，并且乘坐舒适性和安全性不断提高。
SOP
●是StartOfProduction三个英文单词的第一个字母的大写组合，意思是开始量产，即产品可以进行大批量生产了。
试生产P（Pilot）
●在产品正式投产（SOP）前，为验证完全工装和工艺条件下批量提供的零部件质量，而在生产线上装配一定数量产品的生产活动，单一品种的数量一般不高于50台份。
预试生产PP（Pre-Pilot）
●在试生产（P）前，为完成产品和/或过程的最终验证和认可，使用工装零件按照工艺要求在生产线上装配产品的生产活动，单一品种数量一般不超过5台份。
模具开发TG0（ToolGo0）
●TG0数据：
粗略的三维数模。
表明零件在整车位置上的基本外形和尺寸。
数模包含有主要的特征、边缘和界面，以及中心线（线束和管状物），可用于零部件定点。
●选定的模具供应商应确认模具设计在目标成本基础上是可行的，根据TG0数据，进行模具设计和原料订购。
模具开发TG1（ToolGo1）
●TG1数据：
数模包含有所有零件界面、过渡面、紧固件孔和位置。
可用于软模制造。
●根据TG1数据，选定的模具供应商应进行模具设计、可行性分析，完成全部设计和优化，在商定的A/B表面数据公差允许范围内进行模具锻造和加工。
模具开发TG2（ToolGo2）
●TG2数据：
最终的三维数模。
表明了在整车位置上的完整的零件设计意图。
数模可用于正式模具和零件制造。
●根据TG2数据，选定的模具供应商应完成最终的模具设计、优化、验证，批准，进行模具最后的加工，对模具交付能够满足目标需求具有十足的信心。
工程签发ESO（EngineeringSignOff）
●是指整车达到了设计任务书上定义的目标，目的是保证整车对消费者来说达到了一个最适宜的平衡点。
工程签发完整性的确认通过对零部件（如制动盘）和系统部件（如制动系统、空调系统）全面的工程签发得出。
工程样车EP（EngineeringPrototypeCar）
●根据工程设计发布的信息，采用相应工程样件、制造工艺制造出的满足设计要求的零件，在技术本部试制车间和/或总装厂装配出的样车。
具体分类如下：
产品及工艺验证用造车PPV（ProductionProcessValidation）Car
●亦称预试生产样车（PPVCar），是采用正式生产工装模具和制造工艺制造的（PPAP状态）样件，并按照生产线工艺装配而成的样车。
●目的是：
完成最终的动力总成、底盘、空调系统的标定；最终的VTS验证和整车认证试验，用于装配线人员培训；开始生产线的早期工艺验证和产品的最终验证，确保产品的可制造性，符合业务部门对后续过程的产品上市计划所必需的零件可使用性和质量要求；确认生产启动的成熟程度，以便正式启动预试生产（Pre-Pilot）。
CKD汽车
●CKD是英文CompletelyKnockedDown的缩写，意思是“完全拆散”。
换句话说，CKD汽车就是进口或引进汽车时，汽车以完全拆散的状态进入，之后再把汽车的全部零、部件组装成整车。
我国在引进国外汽车先进技术时，一开始往往采取CKD组装方式，将国外先进车型的所有零部件买进来，在同内汽车厂组装成整车。
SKD汽车
●SKD是英文Semi-KnockedDown的缩写，意思是“半散装”。
换句话说，SKD汽车就是指从国外进口汽车总成（如发动机、驾驶室、底盘等），然后在国内汽车厂装配而成的汽车。
SKD相当于人家将汽车做成“半成品”，进口后简单组装就成整车。
OTS（OffToolingSample）
●译为“工程样件”，即全工装状态下非节拍生产条件下制造出来的样件.用于验证产品的设计能力。
工程样件得到认可后形成的报告叫OTS认可报告，也叫工程认可报告。
主要包括设计资料（图纸等设计资料），PSW（产品保证书）、实验合格报告（尺寸、性能、外观合格报告）、控制计划（CP）、设计失效模式分析DFMEA、实验室认可证书、BOM表（分供方清单）和测量系统分析（MSA）等。
以上均为供方提供，受到需方审核。
需方反馈供方时，输出为OTS认可报告。
MSRP
●英文manufacturersuggestedretailprice的缩写，指的是制造商所建议的零售价格；
4S店
●是一种以“四位一体”为核心的汽车特许经营模式，包括整车销售（Sale）、零配件（Sparepart）、售后服务（Service）、信息反馈（Survey）等。
它拥有统一的外观形象，统一的标识，统一的管理标准，只经营单一的品牌的特点。
它是一种个性突出的有形市场，具有渠道一致性和统一的文化理念，4S店在提升汽车品牌、汽车生产企业形象上的优势是显而易见的。
BTL
●below-the-line的缩写，即线下推广活动，区别于网络推广活动。
CI（CorporateIdentity）企业标识
●CI六十年代起源于美国，七十年代传入日本，发展演进成为现今包括理念识别MI（MindIdentity），行为识别BI（BehaviorIdentity），视觉识别VI（VisualIdentity）三大识别系统的CIS战略体系，广为国际企业所普遍采用。
●广告只是CI战略中的一个组成部分，因此，广告内容必须与CI战略所规定的整体形象保持统一性，应该注意延续和积累广告效果。
同时，广告应着眼于塑造公司整体形象，而不仅仅是某一品牌的形象，CI内容由MI（理念识别）、BI（行为识别）、VI（视觉识别）组成，MI必须转化成在BI、VI之中才能创造出独特，统一的企业形象。
NCAP
●是英文NewCarAssessmentProgram的缩写，即新车碰撞测试。
这是最能考验汽车安全性的测试。
这些法规中公认最为严格的，是欧盟实施的EURO-NCAP测试。
●中国汽车技术研究中心在深入研究和分析国外NCAP的基础上，结合我国的汽车标准法规、道路交通实际情况和车型特征，并进行广泛的国内外技术交流和实际试验确定了C-NCAP的试验和评分规则。
NVH
●噪声、振动与声振粗糙度，是衡量汽车制造质量的一个综合性问题，它给汽车用户的感受是最直接和最表面的。
业界将噪声、振动与舒适性的英文缩写为NVH（Noise、Vibration、Harshness），统称为车辆的NVH问题，它是国际汽车业各大整车制造企业和零部件企业关注的问题之一。
有统计资料显示，整车约有1/3的故障问题是和车辆的NVH问题有关系，而各大公司有近20%的研发费用消耗在解决车辆的NVH问题上。
JPH
●JobsPerHour的缩写，小时工作量或单位时间工作量，是工业工程学科应用于加工制造业时经常涉及的一个重要变量，反映单个工艺设备或工序机组或流水生产线甚至整个工厂的理论生产能力。
在制造业尤其是汽车制造业中，JPH值常常被用来测算和表征生产企业的生产能力。
汽车开发术语解释（阶段）
1.商品计划阶段-
1）完成项目前期研究,管理层评审预研阶段定义的所有初期目标、评审并批准市场分
析、技术方案、造型方向、资源获得方案、项目综合可行性分析、正式启动项目。
2）批准初步项目方案，包括所有的产品目标和商业计划目标的最初符合性，工程/制
造/物流/采购等项目方案。
为项目批准做准备。
3）综合评审产品开发状态，包括造型冻结，对产品、制造、物流和销售计划进行评
审和批准，所有的目标在项目的经济架构中都必须是可行的，正式批准项目。
2.产品开发阶段-
1）通过对数模的工程可行性确认和pertest试验，通过CAE和制造可行性分析，完
成整车数据发放。
2）对设计样车进行相关验证试验，检查评估产品设计及工艺的正确性。
完成试生产准
备。
3.量产准备阶段-
1）使用工装零件按工艺要求在总装线上制造样车，验证工装模具和供应商的制造能
力，完成工程的最终验证和制造的早期工艺调试。
2）调试整车厂的生产设备，验证生产工艺，验证全工装和工艺条下件批量提供的零
部件质量，完成样车数据更改，冻结变更数据。
3）验证整车厂在一定节拍下的生产能力。
4）按整车生产节拍的提升计划，投入批量生产。
4．量产维持阶段-
1.新产品预研立项GATE#0（KO）-项目立项研究。
成立项目团队，开始对项目进行研究分析。
2．预可研评审（SI）-完成产品初步可行性分析后，通过预可研评审确定开发平台。
3.产品开发决策（SC）-进一步细化产品方案,通过评审后,初步确定项目开发目标。
4.新产品开发项目认可GATE#1（OD）-完成各项性能指标的细化,形成产品的最终设计方案和目标并获得批准。
5.设计数据发布（DR）-首轮设计数据经过评审确认后,进行发布用于相关部门的设计样车制作。
6.设计样车验证完成（CP）-对设计样车进行相关试验验证,检查及评审产品设计和工艺的正确性。
7.试生产准备完成（LR）-试生产前完成样车试装验证,工装准备等各项准备工作,达到试生产的要求。
8.全车数据发布GATE#2（DC）-对样车试验及试装阶段出现的问题进行整改，达到设计和性能要求后发布,用于工装样件的制作。
9.变更冻结（CC）-设计和质量问题整改完成后，冻结产品数据。
10.投产签署（LS）-小批量生产前对投产条件进行综合评审确认。
11.量产签署GATE#3（J1）-各项指标达到量产要求,开始批量生产（SOP）。
12．项目总结（FS）-对整个开发过程中出现的问题和获得的经验进行归纳总结,为今后的项目开发工作起到持续改进的作用。
术语解释（设计活动）
一．总布置
1．概念总布置-对整车的几何尺寸（长宽高，轴距，轮距，整车侧边高度尺寸），以及可供选择的发动机资源进行初步的布置分析,对动力经济性进行计算分析，对整车性能参数（整车速比，整车通过性接近角，离去角等）进行分析，完成评审阶段发放。
2.重要硬点布置-车身与底盘的硬点布置。
3.初步总布置图设计-对机舱内部进行初步布置，确定布置边界，定义整车造型边界和人机目标，组织控制造型边界的评审并发布造型控制边界，以作为造型设计的尺寸依据，用于造型的边界控制。
4．详细总布置图设计-协调各相关专业完成机舱内部零件和动力总成的布置，完成机舱管路的走向布置并评审发布，完成驾驶室主要零部件的布置及控制边界数据并评审发布。
5.详细总布置方案确定-完成造型A面的检查，完成整车法规的校对，完成总布置图的绘制，完成整车设计重量的统计与质心计算并对总布置整体方案进行评审确认。
6.DMU检查-总布置对整车设计数据进行DMU检查。
最终数据冻结DMU跟踪检查-试装问题整改完毕后，对最终冻结的数据做DMU的跟踪检查。
7.试装检查确认-对试装车辆的主要零件布置间隙，维修方便性和人机目标符合性进行检查，确保系统及零部件的装车结果符合总布置的要求。
8.总布置总结-对该开发车型的总布置工作进行项目总结，为以后的开发车型积累经验。
二.造型控制
1.造型定位评审-根据市场的需求进行产品的造型定位，并进行评审确认。
2.创意草图评审-设计师根据产品定位和审美理解，大量绘制产品草图，评审选择草图，设定目标图型，以确认造型趋势。
3.效果图可行性分析方案选择-对多套方案进行工程可行性分析及优化，为效果图的选择提供参考。
4.效果图初步确定-根据工程反馈意见，进一步筛选，初步确定效果图。
5.最终效果图评审-经过几轮可行性分析评审，最终选定开发车型效果图。
6.外CAS面可行性分析及评审-工程部门对外CAS面进行工程可行性分析，问题反馈造型部进行修改并组织评审。
7.内CAS面可行性分析及评审-工程部门对内CAS面进行工程可行性分析，问题反馈造型部进行修改并组织评审。
8.外模型冻结-经过可行性分析的不断优化，外造型基本达到工程要求，外观通过评审，外模型可以冻结。
9.外CAS表面冻结-外CAS根据终版外造型油泥模型和工程问题反馈，进行修改确认后冻结。
10.内模型冻结-经过可行性分析的不断优化，内造型基本达到工程要求，内饰造型通过评审，内模型可以冻结。
11.内CAS表面冻结-内CAS根据终版内造型油泥模型和工程问题反馈，进行修改确认后冻结。
12.色彩纹理方案样板及清单阶段性发布-造型完成整车色彩纹理的方案设计，并发布零件
的色彩纹理清单，用于工程部门对其工艺进行可行性分析。
13.设计样车色彩纹理方案评审-在试制样车上完成色彩纹理方案的制作并进行评审。
14.色彩纹理方案样板及清单发布-对试制样车中出现的问题进行整改后，重新发布色彩纹理样板和清单。
15.色彩纹理标准样板验收-对整改完毕的色彩纹理标准样板进行确认验收。
16.色彩纹理清单冻结-将终版的色彩纹理清单进行冻结发放。
色彩纹理标准样板冻结发布-完成色彩纹理标准样板的制作并冻结发放。
三．整车耐久性
1.整车耐久性定位确定-根据市场需求，对整车耐久性进行定位，确定开发目标。
2.整车耐久性目标初步确定-根据整车的开发目标，初步确定整车的耐久性目标。
3．参考车和标杆车耐久性试验开始-对参考样车和标杆车进行耐久试验，获取试验数据，作为分析整车耐久性的依据。
4．系统耐久性目标初步确定-依据参考样车和标杆车试验数据的分析结果，按初步的整车耐久目标，将耐久性目标进一步细化，制定出初步的系统耐久性目标。
5.整车、系统耐久性目标及验证大纲确定-经过对标分析，确定开发产品的整车及系统的耐久性目标并制定试验大纲。
6.关重零部件上车体耐久性设计评审-对上车体关重零部件进行CAE分析，进一步优化结构完成耐久性设计评审。
7.底盘关重件系统耐久性验收-对底盘悬架的承载耐久性等进行试验验证，对问题进行优化整改后确认验收。
8.关重零部件开发试验验收-关重零部件进行试验认证，确认其符合设计要求后进行验收。
9.关重系统耐久性验收-关重系统的耐久试验完成验证后，进行验收。
10.工装样车耐久性评审-关重零部件和关重系统耐久试验验证完成后，对工装样车进行耐久性评审。
11.试生产车耐久签收–试生产车通过耐久试验后签收。
12.环境耐久性模拟签收-试生产车在模拟不同环境下进行环境耐久试验，确认符合设计要求后签收。
13.耐久性市场分析-
四．整车性能
1．参考车确定-根据市场需求和产品开发定位，确定参考样车，为开发产品提供参考数据。
2.整车性能目标初步确定-对参考样车进行静态和动态的测试，分析测试数据，初步确定开发车型的整车性能目标。
3.系统性能目标与方案确定-将整车性能目标分解到各个系统，制定实现整车性能目标的系统设计目标方案。
4.整车性能目标与方案确定-将市场输入信息和样车性能参数作为参考，细化开发车型的关注点性能，最终确定出整车的性能目标和方案。
5.造型风阻验收-通过CFD分析不断优化造型，使其符合风阻的设计要求验收确认。
6.工装车性能初验收-工装样车试装阶段，对整车性能做静态、动态的测试和综合评价，优化设计，完成设计目标和初步验收。
7.试生产车性能签收-试生产阶段对样车做整车性能做静态、动态的测试和综合评价，确认符合设计要求后签收。
8.小批量车性能签收-小批量生产阶段对整车性能进行测试和综合评价，确保整车性能能够达到质量目标。
9.量产车一致性验证-量产后对不同时期生产车的整车性能进行抽检，进一步检验整车性能的质量，确保质量达标。
五．标准与认证
1.法规预测报告完成-根据项目质量要求，确定法规执行的范围和内容。
2.标准化分析报告确定-各个专业根据整车开发质量目标，对本专业执行的标准进行分析确认（是否包括专利检索）。
3.法规适应性分析报告完成-按产品设计质量目标和车型配置，归纳梳理相关的法规要求。
4.工装样车法规主观检查-
5.认证申报开始-为认证申报准备好材料。
6.认证申报结束,2D图标准化签审完成-完成2D图的标准审核工作。
7.法规目标实施总结-法规目标实施过程问题和经验的归纳总结。
六．整车设计成本控制
1.平台成本分析-综合市场调研，以及本企业的生产能力，对平台成本进行分析。
按材料成本初步估算-按材料的成本对开发车型的成本进行初步估算。
2.原材料成本可行性初步分析-与同类车型对比原材料成本是否有竞争力，进行可行性分析。
3.售价/配置对比分析-配置的高低会影响成本的多少，售价同配置的成本进行对比分析，以平衡他们之间的关系。
4.成本方案评审-通过一系列的成本分析，确定成本方案并进行方案评审。
目标价格制定-依据成本方案，制定开发车型的价格目标。
5.原材料成本初步测算-确定效果图阶段，对整车原材料进行初步计算。
总目标成本分解-将总目标成本分解到各个系统。
6.原材料成本测算-依据初版零件数据和技术要求，对原材料成本进行测算。
7.原材料成本最新测算-全车设计数据完成后，进行最新版的原材料成本测算。
8.原材料成本最新测算-试装完成后，依据调整的最新数据、材料等进行原材料成本测算。
9.成本复核工作展开-对工装零件的成本进行测算，复查成本是否符合制定的目标。
10.上市定价原材料成本测算-对上市定价的整车零部件成本做最终的确认审核。
11.成本复核工作结束-完成开发车型的成本核算。
12．成本持续优化-在保证质量的前提下，不断优化成本，以获得最大收益。
13.成本工作总结-对成本控制进行总结。
七．整车设计重量控制
1.参考车技术路线评估-对参考样车轻量化技术进行分析评估，作为借鉴对开发车型的重量控制起指导作用。
2.参考车零部件重量评估-评估参考车的零部件重量，进行对标分析，制定开发产品的重量目标。
3.零部件设计重量预估-将整车重量分解，预估系统零部件重量。
4.零部件目标设计重量制定-初步分析零部件重量达到设计目标的可行性，制定零部件的目标重量。
5.零部件设计重量管控，重量方案评审-按材料和结构等对各系统的零部件重量进行测算分析，制定出切实可行的方案管控零部件的设计重量并进行方案评审。
6.零部件设计重量最新测算-零部件设计完成后，对设计状态的零部件进行测算，验证是否达到预期制定的目标。
7.重量复核工作展开-对工装样件进行重量测量,验证是否达到设计要求，不满足要求的制定方案整改，对零部件重量进行管控。
8.重量复核工作结束-完成零件的重量复查工作。
9.重量管控工作总结-对整车开发的轻量化进行总结。
八．CAE
1.技术方案性能预测-根据参考样车数据对整车技术进行初步论证。
2.概念模型结构优化-针对整车和各个系统的方案进行初步优化并提出改进的方向。
3.CAE性能目标与方案确定-根据参考样车和整车性能的要求，对开发产品进行协调后，确认CAE的分析目标。
4.电子样车分析优化（第1版）-基于工艺数据的完成，做CAE的初步分析。
5.电子样车分析优化（第2版）-根据CAE初版分析反馈及其他部门（如SE）的反馈，工程设计部门提供给CAE更新版的工艺数据再进行数据分析计算，支持设计数据的冻结。
6.工装样车对标分析-工装样车试装和试验出现的问题提供给CAE进行分析，CAE提出优化方向反馈给设计部门做为整改的依据，进一步完善设计数据。
7.CAE分析工作总结-对开发过程中的CAE应用进行总结及经验积累。
九．机车匹配
1.机车选型方案确定-根据开发车型的性能和几何尺寸的要求，与参考样车进行对标，确定所需重新开发和选型的系统，制定发动机变速箱等动力总成系统的选型方案。
2.总体方案初确定-动力系统，总布置，底盘系统以及成本核算等相关部门，分析整车的质量目标和动力性，经济性等相关性能，并完成选型系统的可行性分析，综合考虑初步确定总体方案。
3.杂合车验证完成-完成发动机变速箱等动力总成的匹配验证和布置空间验证。
4.总体技术方案确定-经过杂合车的验证，完成总体技术方案的制定。
5.底盘杂合车验证完成-对开发车型底盘系统的更改，需对选定的样车进行改制并完成底盘系统尺寸和性能的验证。
6.机车专用件数据发布-完成开发车型的动力底盘数据，评审确认发布。
7.电子样车分析完成-将发布的工艺数据在电子样车中匹配分析，验证设计是否达到目标要求。
十．整车设计
1.初步平台对标分析-工程部门负责样车、样件的测量并根据项目需要进行对标分析。
2.初步整车技术方案确定-总布置初步确定重要硬点和设计控制规则、整车造型边界，对整车性能匹配及整车重量进行分析，竞争车型和开发车型技术分析对比，初始产品技术前瞻性分析，总布置，动力总成，初始平台架构，配置清单可行性验证，人机工程分析，主要性能，主要设计元素，法律法规符合性分析，新技术应用性分析，风险分析等。
根据开发车型的质量目标制定初步的整车技术方案。
3
升级会员 