面包砖路面组织设计.docx

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面包砖路面组织设计

一、施工准备

1、材料准备应符合下列要求：

根据设计要求及规范规定对所用材料应进行质量检验，合格后方可进场；路面砖码放时应轻拿轻放码放，整齐并按批量、颜色、块形、厚度、抗压强度分别堆放；

垫砂层及接缝用砂应分别堆放，并应采取防止雨淋的措施。

2、定位标定高程及基层复查

根据设计图纸应进行路面的定位及标定高程。

应对基层表面进行复查，不符合要求，应进行修整。

路面砖基准点和基准线的设定，根据铺筑平面设计图，在路缘石边应设定路面砖基准点。

通过路面砖基准点，应设置两条相互垂直的路面砖基准线，其中一条基准线与路缘石基准线的夹角宜为0°或45°如5.4.2图所示。

设置两个及以上路面砖基准点同时铺筑路面砖时，根据工程规模及路面砖块形尺寸，宜设间距为5～１０m的纵横平行路面砖基准线。

二、基层施工：

1、灰土施工：

（1）材料准备：

选择适宜做灰土的土场。

生石灰要提前7-10天进行充分消解，并过筛。

石灰应不低于III级。

消解石灰存放时间宜控制在2个月以内；

（2）主要施工机械：

推土机、平地机、稳定土路拌机、铧犁、自卸汽车、洒水车、压路机、挖掘机、装载机。

（3）试验段试验：

设100米的试验段，做好石灰土的试验工作，以确定石灰土的最佳含水量和最大干密度，并在正式实施前做好试验段工作，以确定施工工艺、松铺系数、机械设备数量、人员组织、压实遍数。

（4）准备下承层：

准备下承层，检查下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、宽度等，对土基必须用12-15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查（2～3遍），如果表面松散、弹簧等现象必须进行处理。

（5）施工放样：

恢复路中线每20m设中桩并放出该层边线桩，进行水平测量，并在边桩上准确标出实施层顶标高，有明显标记。

（6）闷灰及备土：

生石灰在使用前必须进行集中闷灰消解。

备土：

按照松铺厚度将土摊铺均匀一致，有利于机械化施工。

铺土后，先用推土机大致推平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。

（7）备灰、铺灰：

备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1-2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。

备灰前采用“格子法”根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每格的石灰用量。

然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。

（8）拌和：

采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，铧犁作为附助设备配合翻拌。

考虑拌和、整平过程中的水分损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定）；如土的含水量过大，可用铧犁进行翻拌凉晒。

水分合适后，用平地机粗平一遍，然后用稳定土拌和机拌和第一遍。

拌和时要指派专人跟机进行挖检，每间隔5-10米挖检一处，检查拌和是否到底和是否有夹层。

对于拌和不到底的工作段，要及时提醒拌和机司机返回重新拌和。

（9）整平：

用平地机，结合少量人工整平。

灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。

用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。

利用控制桩用水准仪或挂线放样，石灰粉做出标记。

平地机由外侧起向内侧进行刮平。

灰土接头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。

整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。

（10）碾压：

碾压采用振动式压路机和18-21T三轮压路机联合完成。

整平完成后，先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压（超高段自内侧向外层碾压），下层压实度满足要求后，改用三轮压路机低速1/2错轮碾压3-4遍，清除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直。

加宽部分要一起碾压，而且碾压必须连续完成，中途不得停顿，碾压过程中应行走顺直，低速行驶。

（11）检验：

试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即检验压实度，压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。

成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施予以处理。

（12）养生：

成型后立即洒水养生七天，经常保持湿润，并进行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后才能交验，并且进行下一层的施工工艺。

2、二灰碎施工

（1）、原材料的选用及配合比的确定

1）、粉煤灰

粉煤灰（硅铝灰）化学成分中的SiO2+Al2O3总量宜大于70%；在温度为

700°C的烧失量宜小于或等于10%。

SiO2+Al2O3总量和烧失量符合要求的新排放或陈年堆积的粗颗粒和细颗

粒粉煤灰，均可采用。

比表面积大于2500cm2/g。

2）、石灰

钙石灰和镁石灰均可使用。

在有条件时可优先采用磨细的生石灰。

生石灰的CaO+MgO含量宜大于60%，消石灰的CaO+MgO含量宜大于50%。

石灰的CaO+MgO含量小于30%时，不得采用。

③消石灰应充分消解，不得含有未消解颗粒。

磨细生石灰应完全粉磨，不得含有杂质。

石灰技术标准符合相关规定

石灰的存放时间不宜过长，否则应进行CaO、MgO有效含量的测试过达到

级或

级以上石灰方可使用。

3）、集料

①集料的压碎值、抗压强度与适用范围应符合要求。

②集料的表面应清洁，不得粘附泥土。

二灰碎石混合料中碎石级配范围（方孔筛）符合规定

4）、水

消解石灰、拌制混合料和混合料基层养生应采用清洁的地面水、地下水、自来水及pH值大于6的水。

5）、配合比：

按照图纸给定的配合比，把上述材料见证取样送至质检站。

确定二灰碎石的最佳含水量和最大干密度。

并制作标准试件，测出其无侧限拉压强度。

假定试验最大干密度为2.0g/cm3，最佳含水量为9%，推算出松方压实密度为：

2.0×95%=1.9t/m3。

（2）、铺筑试验段

二灰碎石正式施工前，应铺筑试验段。

长度应不小于100m。

二灰碎石分二层摊铺，试验段可铺一层。

试验段的拌和、施工等多道工序均按路面基层规范执行。

通过试验段的施工，确定以下内容：

1）、用于施工的集料配合比例。

2）、材料的松铺系数。

3）、确定标准施工方法：

①集料数量的控制；

②集料摊铺方法和适用机具；

③合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；

④集料含水量的增加和控制方法；

⑤整平和整形的合适机具和方法；

⑥压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；

⑦拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；

⑧密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量。

4）、确定每一作业段的合适长度。

5）、确定每一次铺筑的合适厚度。

（3）、施工工艺

1）、施工准备

检查路面底基层（山场土）的高程，中线高程、宽度、横坡度和平整度，并报监理工程师和测试中心验收合格后，方可进行下道工序的施工。

②用BZZ-100标运车按现行规范检测其弯沉值，合格后方可进行下道工序的施工。

③表面清扫干净并洒水进行湿润保养。

2）、混合料配比

本工程二灰碎石采用现场拌合机械摊铺的施工方法。

正式施工前，我们将预先拌合二灰碎石送检测中心进行筛分和强度试验，确保其混合料配合比和强度以及混合料中的碎石级配符合设计图纸和规范要求。

正式投产后，我们将定期检验，监督生产，确保二灰碎石的施工质量。

3）、摊铺成型

①拌和好的混合料按压实系数进行现场摊铺，摊铺系数为1.2-1.4之间。

②摊铺前其含水量一般为最佳含水量的±2%。

③摊铺成型后应封锁交通，并应立即进行压实。

4）、碾压

①直接用12-15t三轮压路机、振动路机或轮胎压路机压实。

当用振动压路机时，应先静压后再振动碾压。

②用两轮压路机碾压时，每次应重叠1/3轮宽；用三轮压路机碾压时，每次应重叠后轮宽的1/2。

碾压速度：

光轮压路机宜为30-40m/min；振动压路机宜为60-100m/min。

③最后均应碾压至混合料基层表面无明显轮迹。

基层压实度要达到97%以上。

④初压时应设人跟机，检查基层有无高低不平之处，高处铲除，低处填平，填补处应翻松洒水再铺混合料压实。

当基层混合料压实后再找补时，应在找补处挖深8-10cm，并洒适量水分后及时压实成型。

不得用贴补薄层混合料找平。

⑤在碾压中出现“弹簧现象”时，应即停止碾压，将混合料翻松晾干或加集料或加石灰，重新翻拌均匀，再行压实。

碾压时若出现松散堆移现象，应适量洒水，再翻拌、整平、压实。

⑥当工作间断或分段施工时，衔接处可预留混合料不压实段，人工摊铺时，宜为2m，机械堆铺时，应为10m及以上。

⑦混合料基层施工应避免纵向接缝。

当分幅施工时，纵缝应垂直相接，不得斜接。

⑧在有检查井、缘石等设施的城市道路上碾压混合料，应配备小型夯、压机具；对大型碾压机械碾压不到或碾压不实之处，应进行人工补压或夯实。

⑨压路机或汽车不得在刚压实或正在碾压的基层上，转弯、调头或刹车。

（4）、养护

①压实成型并经检验合格经1-2d后，应保持潮湿状态下养生。

养生期的长短应根据环境温度确定，当环境温度在20°C以上时，不得少于7d;当环境温度在5～20°C以上时，不得少于14d.

②洒水养生，水应分次均匀洒布，并应以在养生期内保持混合料基层表面湿润为度，不得有薄层积水。

不得用水管直接对基层表面冲水养生。

③养生期间应封闭交通。

对个别不能断绝交通的道路，可选用集料含量大的混合料基层，并用乳化沥青养生，再按0.3-0.5m3/100m2的用量撒布粗砂或按约0.5m3/100m2的用量撒布3-6mm石屑后，方可开放交通；并应限制车速和交通量。

④在混合料基层上铺筑沥青面层或其他结构层时，铺筑沥青时，应对基层表面进行一次检查和清扫。

发现局部变形、松散和污染，应及时修补清理。

并宜适量洒水，保持基层表面湿润。

三、路面砖的铺筑

根据设计图纸，路面砖的铺筑应从路面砖基准点开始，并应以路面砖基准线为基准，按设计规定的图案铺筑路面砖。

铺筑路面砖时，不得站在垫砂层上作业，可在刚铺筑的路面砖上垫上，一块大于0.3m²的木板站在木板上铺筑。

路面砖的接缝宽度应符合CJJ79-98的要求，铺筑到路边产生不大于20mm的缝隙时可适当调整路面砖之间的接缝宽度来弥补，不宜使用水泥砂浆填补。

需用细石混凝土填补的地方，应在当日用规定强度等级的细石混凝土填补。

接缝应确定两条相互垂直的路面砖基准线为基准拉线进行调整。

铺完路面砖后，应采用小型振动碾压机由路边缘向中间路面碾压2～3次,一字型铺筑时,振动碾压机前进方向应与路面砖的长度方向垂直,前进速度应与步行速度相当,并不宜使路面砖受到扰动。

四、路面砖灌缝

路面砖之间的接缝中应采用砂灌满填实，接缝灌砂的方法应符合下列要求：

在路表面均匀撒薄薄一层接缝用砂；用苕帚或板刷等工具将路面上的砂子扫入接缝中；用振动碾压机按本规程第条中所示的方法碾压使砂灌入接缝；接缝灌砂与振压要反复进行，直至接缝灌满填实为止。

路面砖路面施工完后，路面上砂子应清扫干净。

五、特殊部位的施工

路面设施周围的施工应符合下列要求：

检查井、污水井等周围突出部位应予清除，并用基层材料修整至基层顶面标高；检查井等周围的路面砖，不得使用切断块，未铺筑部分，应及时用细石混凝土填补好。

平面弯曲路面的施工可采用调整路面砖接缝宽度进行，其接缝宽度应符合下列要求：

弯道外周路面砖的接缝宽度不应大于6mm，弯道内周路面砖的接缝宽度不应小于2mm，竖向弯曲路面的施工应将路面基层及垫砂层采用竖向曲线过度,其接缝宽度宜为2～6mm，如图5.7.4所示。

一字形铺筑的路面，转角处路面砖的铺筑方法可采用一字形或人字形的形式。

人字形铺筑的路面，转角处路面砖可采用端部专用路面砖切断块或细石混凝土铺筑，如图5.7.5所示。

在路面的边界或交界处不能使用端部专用路面砖时，可将路面砖切断后使用。

路面砖的切断可采用切割机切割。

切断块的最小尺寸应大于等于20mm，如图5.7.8所示。