新型干法水泥生产线生产工艺操作手册.docx
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新型干法水泥生产线生产工艺操作手册
新型干法水泥生产线
生产工艺操作手册
1总论
1.1前言
新型干法生产线工程主要包括下列六个系统：
★原料粉磨及废气处理系统：
包括石灰石破碎及输送、辅助原料堆棚及输送、原料配料站及输送、原料粉磨及废气处理、生料均化库及入窑等项目。
★生料均化及入窑系统：
包括生料均化库和生料入窑二个项目。
★烧成系统：
包括烧成窑尾、烧成窑中、烧成窑头、熟料输送及储存、散装、烧成油泵房等项目。
★煤粉制备及计量输送系统：
包括原煤堆棚及输送，煤粉制备及计量二个项目。
★水泥粉磨系统：
包括水泥配料站、水泥粉磨、粉煤灰储存与输送、石膏破碎及输送、水泥储存及输送等项目。
★水泥散装、包装及成品库系统：
包括水泥包装、水泥散装、成品库及散装。
本调试操作说明将按上述系统分别进行阐述。
本调试操作说明书是在对本工程各系统工艺流程、选用设备、电气与过程控制等设计内容介绍的基础上，根据其要求和特点，为保证系统的正常运行和生产而提出的主要操作事项。
操作人员在全面掌握本说明书中各项操作要领的同时，还必须通晓系统中每一台设备的性能、维护保养和操作安全等方法与要求，必须熟知中控操作的方法与步骤，以及各仪表测点指示参数正常工作的范围及报警点和在报警时应采取的措施及步骤，以便在实际生产操作中及时解决随时可能出现的各种问题，并可根据实际情况灵活处理。
系统中每一台设备的性能和维护操作等方法与要求，请参阅各相应设备供货厂商提供的单机使用说明书。
1.2调试操作前的准备工作
设备安装结束后，必须对照每台设备供货商提供的的安装说明，对每台设备进行检查，核实是否符合安装要求，通过检查后，即可进行单机空载试运行，这也是设备安装验收工作的内容之一。
在进行设备空载试运行之前，必须做好以下几项工作：
1.2.1清理工作
清除设备内部及周围与操作无关的杂物，特别是安装过程中遗留在设备内部的焊条头、焊渣、耐火材料碎块、安装及检测工具、无用的垫铁、钢板、木块等；清除、楼梯上的垃圾杂物，保证通行畅通安全；
清除电收尘器内部极板绝缘子、电晕极上的灰尘；排除地坑内的积水。
清扫各车间的各层平面。
1.2.2检查工作
⑴检查设备基础地脚或（和）连接螺栓是否已经拧紧，基础焊接件是否已经焊牢，一些楼梯、走道扶手拦杆是否已按要求焊牢；
⑵检查工艺测点所配仪表是否已进行校核，安装位置是否合理；
⑶运动设备周围是否已安装安全罩或安全警告标志（如皮带传动装置、磨机筒体等）；
⑷设备的各个润滑点是否已按要求加足润滑剂（油），所用油质是否满足设计安装的要求，润滑油站及减速机内润滑油是否已变质，是否需更换；
⑸各冷却水管、压缩空气管道是否畅通，有无泄漏，水压、气压是否正常，润滑油站之油管是否已经清洗，管路是否漏油；
⑹设备安装精度尺寸是否已经校核，是否满足安装规范（JCJ03—90）的要求，管道法兰连接面是否平整，有无漏气缝（孔），各检视、检查孔是否密封；热风风管安装完毕后，膨胀节固定螺杆螺栓是否已松开；
⑺通过点动检查设备转向是否符合要求，电路接线是否正确，检查电动机或特殊设备是否已按要求正确接地。
⑻ 检查各人孔门、检修孔、磨机磨门等是否已关闭。
1.2.3确认事项
待清理和检查工作已逐项逐条完成之后，确认电气控制系统接线正确，特别是电机动力线接线正确无误；确认工艺线各测点的报警有效，仪器仪表、开关完整无损；确认中控室与各相关车间之间的通讯联络畅通，各项安全措施均已落实，检修工具已准备就绪。
此后则可进行空载试运行。
单机空载试运行一般进行约4~8小时，在试运行过程中，现场调试人员必须坚守岗位，密切注意机械设备的运转情况，及时发现并解决问题，并要求对所发现问题及解决方法都必须作好记录。
1.2.4单机空载试运行须检测的各项内容：
设备空载试运行时和空载试运行结束后，必须根据各设备的要求，对设备的运行状态进行检测。
下列为一些通用设备的检测项目，专用设备的检测要求及方法见各设备供货商的使用说明书。
⑴胶带输送机
a.电机、减速机轴承有无异常振动或过热；
b.滚轮、托辊转动是否灵活；
c.清扫器与皮带接触是否良好；
d.胶带是否跑偏、打滑，张紧装置是否合适，带面有无跳动现象；
e.各紧固件是否松动；
f.减速机是否渗油、漏油或无油。
⑵提升机
a.壳体振动是否大，链条运行是否正常，斗子是否碰壳体，有无异常声响；
b.各紧固螺栓是否松动、断裂或脱落；
c.料斗有无变形或损坏，上下链轮磨损情况是否严重；链板、锁轴是否断裂；
d检查门是否密封。
⑶螺旋输送机
a.螺旋输送机叶片与机壳有无刮擦声，两端轴承是否有振动，轴承温升是否过高；
b.螺旋节的联接螺栓有无松动、断裂或脱落；
c.吊轴承及联接轴的磨损情况是否严重；
d.螺旋节有无变形及磨损情况；
e.吊轴承的加油孔是否畅通。
⑷链式输送机
a.检查链条运行是否平稳，有无擦壳声音，头尾轮有无异常振动，尤其是链传动装置是否平稳；
b.各节间紧固螺栓是否松动、脱落；链轮磨损情况是否严重。
⑸离心风机
a.检查风机是否异常振动，叶轮有无擦壳现象，轴承有无异常温升（其温度不能超过70℃）；
b.风机机壳有无变形，有无擦痕。
⑹袋式收尘器
a.系统电磁阀是否正常工作，卸灰用叶轮给料机等转动有无异常声响，其壳体有无异常温升；
b.滤袋有无脱落或破损，笼骨有无变形；收尘器壳体、检修孔门是否密封、有无漏风现象；
c.灰斗积料是否严重。
⑺空气输送斜槽
a.斜槽节间及透气层与盖板间有无漏风，检查孔有无漏风；
b.各法兰节间螺栓有无松动或脱落，透气层有无穿孔堵塞。
⑻ 电动阀门
a.阀板是否有变形，与壳体有无刮擦痕迹，间隙是否符合要求；
b.阀门电动执行器的开闭是否灵活，阀位与中控指示是否一致；
c.执行器控制信号是否有效可靠。
单机试运行结束后，必须及时解决试运行中发生的故障和问题，同时检查各设备连接螺栓和地脚螺栓及焊接地脚是否牢固。
确认系统已完备后，则可进行空载联动试运行。
设备空载联动试运行可按有关联锁关系的子系统进行多次试验，一方面检验系统设备间联锁关系是否正确；另一方面，让中控操作员进行实践操作演练，使操作人员熟悉控制联锁关系及控制操作步骤，提高操作的熟练程度。
在空载联动试车过程中，必须进行各种故障模拟试验，确保联锁关系及报警均正常有效，提高操作人员对故障的应急处理能力，并加强操作的系统性观念。
在空载联动及故障模拟试运行正常之后，即可进行负荷试运行。
1.3操作安全
设备操作运行过程中，必须严格遵循安全操作规程，明确分工，统一指挥。
开车必须先有信号；设备出现故障，必须停车检修时，应在现场及中控设警告标志，联锁控制开关必须打到机旁控制。
机旁控制开关钥匙必需有专管人员负责，严禁随意开车、停车；一切操作必须由中控操作员进行，其他人不得随意乱动；非操作调试人员不得进入中央控制室。
在正常负载运行过程中出现故障联锁停车时，必须迅速找出故障原因并作出正确判断，采取相应的措施，及时正确处理。
1.4设备的日常维护工作
在试生产及以后的正常生产中，应本着预防为主的原则，做好每台设备的日常维护保养工作，尽量避免在生产时出现故障。
下列为通用设备的操作维护工作，其它设备详见后面各有关章节。
1.4.1胶带输送机
⑴每年清洗托辊轴承并加油一次，停车后清除托辊及皮带上的污垢，更换损坏的挡皮；
⑵及时修补和更换已破损的胶带以及橡胶刮板等；
⑶及时给减速机、电动滚筒轴承等部位添加润滑油或润滑脂，半年更换减速机油一次；
⑷停机时及时清除下料溜子、滚筒及托辊上的粘结物料和积料，调整皮带清扫器以确保皮带清扫干净。
1.4.2斗式提升机
⑴停车后应检查链板销轴卡板的固定螺栓、斗子与链接头的联接螺栓以及上、下链轮的联接螺栓有无松动或掉出现象；
⑵检查料斗有无损坏，链接头、链板、销轴、磨擦轮的磨损是否严重，如有应及时更换。
1.4.3螺旋输送机
⑴停车后检查螺旋连接螺栓是否松动或断裂并及时处理；
⑵检查吊轴承轴瓦及联接轴的磨损，磨损严重应更换；每四个月应清洗头尾部轴承并加油一次。
1.4.4空气输送斜槽
⑴停车后检查透气层有无因潮湿出现粘糊现象；
⑵若透气层穿孔破损，应及时更换；
1.4.5链式输送机
⑴检查头尾轮的润滑情况，及时补充润滑剂；
⑵检查链条和链轮磨情况，若严重则及时更换；
⑶及时清理传动链上的积灰，并补充润滑油脂。
1.4.6风机（包括罗茨风机）
⑴停车后应检查三角带张紧是否合适，联轴器的弹性圈磨损是否严重，若严重则需更换；
⑵清除叶轮上积灰，检查叶轮磨损是否严重，如严重应更换；并检查紧固叶轮的螺栓有无松动或脱落。
⑶风机轴承加油点每周加油一次，每半年拆开轴承箱体清洗并加油一次。
⑷对于罗茨风机，停车后还应检查油质是否良好，并必须清除过滤器上的杂物。
1.4.7袋式收尘器
⑴检查滤袋积灰情况，若滤袋破损，应及时更换；
⑵检查收尘器料斗有无积灰。
如有应及时清除，并找出原因。
1.5常见故障及处理
下列为通用设备的常见故障及参考处理意见，其它专有设备详见以下各有关章节。
1.5.1胶带输送机
故障
可能的原因
处理
胶带跑偏
胶带打滑
头、尾滚筒不平行
进料口物料卡死
胶带未张紧
调整头尾轮
清除进料口的物料
调整胶带张紧力
胶带撕裂或折断
有钢件卡在皮带上
胶带张得过紧，或胶接不好
更换新胶带
用胶带扣连接
油冷式电动滚筒烧坏
缺油
进料口物料堆积而过载
更换油冷却滚筒电机
1.5.2斗式提升机
故障
可能的原因
处理
提升机电流过大
给料太多
斗子刮底，刮壳
出料口堵塞
减少给料量
清除提升机底部杂物，调整垂直度，轴轮平行及水平度
疏通出料口
有擦壳的声音
斗子严重变形
轴轮歪斜
锥销脱落
整修或更换
调整顶丝
停机检修
提升机不能起动
电机故障
链轮落架
通知电工检查
调整好顶丝、配重、滑轨
上下链轮的滚子轴承发热
缺少润滑脂或润滑脂污染
轴承安装不良
加润滑脂或更换新润滑脂调整
下部跑灰严重
密封橡胶破裂或磨损
更换
1.5.3螺旋输送机
故障
可能的原因
处理
卡死
有杂物、积灰多
轴承烧坏
停机清理
更换
擦壳
吊瓦磨损大
绞力轴弯曲、偏心
轴承磨损，缺油
加强润滑，及时更换
修整或更换
更换
1.5.4链式输送机
故障
可能的原因
处理
链式输送机电流过大
给料过多，机内料量过多
出料口堵塞
链条等刮壳
减少给料量，
疏通出料口
调整链条与壳体间隙
有擦壳声音
链条与下壳体摩擦
尾轮张紧螺栓拧紧
链式输送机不能启动
电机故障
链传动脱落
通知电工检修
重新装配，并加润滑油
链轮轴承发热
缺少润滑油脂或润滑油脂变质；
轴承安装不良
加足润滑油脂或更换新润滑油脂
安装调整
1.5.5空气输送斜槽
故障
可能的原因
处理
斜槽堵死
透气层糊死或破损
鼓风机开启前即开始下料
风机压力不足或漏风
清理并更换透气层
清理斜槽，按先开斜槽风机后进料方式开启前后设备
见1.5.6风机
1.5.6风机
故障
可能的原因
处理
风机振动过大
地脚螺栓松动
叶轮积灰
风机叶片磨损严重
轴承座轴承损坏
风机轴变形
拧紧
清除积灰
更换
更换
更换
轴承发热
轴承磨损严重、损坏
轴承缺油
轴承缺冷却水或水压不足
更换
加注润滑油
加大冷却水量或提高水压
出风口无风
电机反转
进、出口阀门未打开
传运皮带松驰
对换电机接线头
打开阀门
张紧传动带
1.5.7罗茨风机
故障
可能的原因
处理
两叶轮相互撞击
齿轮键松动
叶轮键松动
齿轮孔和轴的配合不良
两叶轮之间隙不均
齿轮因使用过久，齿轮付的轮齿侧隙因磨损而增大
滚动轴承超过使用期限而磨损
主轴或从动轴弯曲
更换键
更换键
轴端的六角螺母拧紧，受力应平衡无间隙
重新调整叶轮间隙
更换齿轮
更换滚动轴承
调整主轴或从动轴
叶轮与机壳发生局部磨擦
滚动轴承径向跳动过大
主轴或从动轴弯曲
叶轮与机壳之间的径向间隙不均匀
更换
调整主轴或从动轴
检查前后墙板和机壳之间结合面上的定位销是否装上或松动，重新装配定位销，或将前、后墙板与机壳结合面上的螺钉销放松，拆下定位销，按所需调整位置和方向来改变前或后墙板与机壳的相对位置，再重新修定定位销孔，装上新定位销。
叶轮与墙板发生局部磨擦
叶轮与两端墙板之间的轴向间调整不当。
叶轮与前墙板的轴向间隙符合要求而叶轮与后墙板之间的轴向间隙不够。
定位端滚动轴承轴向游隙过大无法保证叶轮与前墙板之间的轴向间隙。
重新调整叶轮前、后墙板之间的轴向间隙。
在机壳与后墙板的结合面之间加入适当的纸垫，重新调整叶轮与前后墙板之间的轴向间隙。
同上，仍不能消除故隙，则更换轴承。
鼓风机不能启动
鼓风机上的进风口导管安装不妥，当风机运行后，鼓风机的外壳受热变形。
拆卸鼓风机进风口上的管道后故障即自行消失，再重新安装风管。
1.5.8袋收尘器
故障
可能的原因
处理
收尘点产生正压跑灰
进风口堵塞
风机传动带没有张紧
阀门没有打开
风机反转
清除积灰
张紧传动带
打开阀门
对换电机接线头
排风口含尘浓度大
滤袋破损或掉袋
进口气体含尘浓度大
更换
减少进口的含尘浓度
阻力增大
清灰风的风压不够
清灰电磁阀损坏
滤袋积灰过多
查出原因及时处理
更换
清除滤袋积灰
2
原料粉磨及废气处理系统
2.1概述
本系统由石灰石破碎及输送、原料配料站及输送、辅助原料输送及储存、原料配料站及输送、原料粉磨及废气处理和生料均化库及入窑部分组成。
本工程原料粉磨采用立式磨，工艺流程较简单；原料烘干所需热源来自窑尾旋风预热器。
出粉磨系统的废气或停磨时经增湿塔增湿降温后的废气，由窑尾电收尘器净化后排入大气；合格的出磨生料和收尘回灰，由输送系统转运入生料均化库。
为了保证生料质量，系统中配置了生料质量控制系统，可根据各种原料成分自动调节其配比及入磨喂料量。
设计入磨石灰石CaCO3的标准偏差最大不超过1.5%，适宜最佳目标值在1.0%范围内。
2.2本系统主要工艺设备介绍
本节只对原料粉磨及废气处理系统中的主机和主要辅机作一介绍，更为详细的设备性能和配置情况，请参见相应子项的工艺设备表和设备说明书。
2.2.1本系统主要设备详见设备材料表
2.3生产工艺过程描述
2.3.1石灰石破碎、碎石库及原料配料部分
石灰石采用一段破碎。
石灰石由汽车卸入破碎机受料斗内，料斗下设有板式喂料机，将石灰石均匀喂入锤式破碎机，破碎后的碎石由胶带输送机送到石灰石库内储存，原料配料站由石灰石库、粉砂岩、粘土、铁粉仓，库、仓底设预给料机、定量给料秤，各种原料按设定的比例计量后由胶带输送机送入原料磨粉磨。
各种原料的给料称的起动运行，与原料磨主电机和三道锁风阀的运行联锁。
喂料量及配比将根据各种原料的化学成分、出磨生料率值要求、磨机负荷以及出磨生料的分析结果，经生料质量控制系统的计算机进行综合计算后，自动设定和随时调整配比，以保证出磨生料成份及率值经均化库均化后达到入窑的质量要求。
收尘设备在所有设备启动前启动，所有设备停机后停机。
2.3.2原料粉磨和废气处理
立式磨系统进行原料的烘干与粉磨。
由预热器风机、原料磨风机和废气排风机组成的三风机系统，使得系统操作控制方便灵活，易于稳定生产。
来自原料配料站的混合原料，由胶带输送机和三道锁风阀进入原料磨。
为防止混在原料中的金属异物杂块进入磨内，在胶带上方设有电磁和永磁自卸式除铁器各1台。
在入磨口前设有电动三通分料阀，可自动切换到旁路排料或将计量后的各种物料换到旁路用汽车衡校秤。
磨盘转动时，物料在磨床上不断受到辊子的碾压粉碎，并在磨盘转动离心力的作用下逐渐向磨床外沿泛出直周边风环，进而受到来自预热器的高温废气携带上升、同时又被快速烘干。
经磨体上方选粉机筛选的合格细度的生料被气流带出磨机，随气流一起进入2个细粉分离器料气分离后，由空气输送斜槽提升机、空气输送斜槽送往均化库。
而废气由原料磨风机抽出，将部分废气作为循环风返回原料磨，以满足烘干与粉磨要求，其余废气进窑尾电收尘器净化后，经废气排风机和烟囱排入大气。
物料在磨内经粉磨与选粉，合格的生料由斗式提升机送入生料均化库。
窑磨同时运行时，出预热器的废气经增湿塔喷入少量水降温后，由预热器高温风机送至原料磨。
入磨气体温度根据入磨原料的综合水份的变化，除采取增湿塔喷水降温外，还可通过入磨冷风阀门调节掺入冷风量来控制。
开窑停磨运行时，出预热器废气经增湿塔喷水降温至150℃左右，由预热器风机直接送往窑尾电收尘器，净化后废气由排风机排入大气。
增湿塔及电收尘器收下的窑灰由螺旋输送机，链式输送机，送往入库提升机，与出原料磨合格生料一起送至均化库；在开窑停磨时，窑灰也可经电动闸门和入窑提升机直接转送至生料入窑。
2.3.3生料均化库的库顶部分
由空气输送斜槽送来的出磨生料和窑灰由斗式提升机送至均化库顶，再由空气输送斜槽送入生料均化库内，库内通风经袋收尘器净化后排入大气。
2.4工艺流程图
详见工艺流程附图。
2.5系统平衡计算和工艺操作参数
本节给出了系统正常工作时设计平衡计算结果和系统主要点的正常工艺操作参数，这些参数在今后的实际生产操作中随实际工况条件的变化，需进一步优化，以取得最佳工况点。
编号
项目说明
参数名称
单位
参数
一
设定工况
1.原料综合水分
%
3%
2.成品生料水分
%
1%
3.系统干基产量
t/h
4.出预热器废气量
Nm3/h
5.出预热器废气温度
℃
330
6.环境温度
℃
20
二
增湿塔
1.进口气体量
Nm3/h
2.进口气体温度
℃
330
3.喷水量
t/h
三
高温风机出口
1.气体量
Nm3/h
2.气体温度
℃
280
3.气体压力
Pa
-20
四
冷风阀处
1.掺入冷风量
Nm3/h
2.冷风温度
℃
五
磨机进口
1.气体量
Nm3/h
2.气体温度
℃
170—250
3.气体压力
Pa
-500
六
磨机出口
1.气体量
Nm3/h
2.气体温度
℃
90
3.气体压力
Pa
-5500
七
旁路高温热风管
1.气体量
Nm3/h
2.气体温度
℃
20
八
循环风管内
1.气体量
Nm3/h
2.气体温度
℃
20
九
磨机风机进口
1.气体量
Nm3/h
2.气体温度
℃
90
3.气体压力
Pa
-6200
十
窑尾电收尘器进口
1.气体量
Nm3/h
2.气体温度
℃
145
3.气体压力
Pa
-500
4.露点
℃
51
2.6系统起动前的准备工作
2.6.1空载试运行前的准备工作
系统空载试运行前，除了要按1.2节中的要求进行准备及落实安全措施外，还要对三道锁风阀、磨机及其传动装置、原料磨风机、电收尘器及其排风机、入均化库斗式提升机等设备的状况进行认真检查和确认。
其主要内容如下：
⑴三道锁风阀
a.各检查门是否密封；
b各紧固螺栓有无松动或脱落；
⑵原料磨及传动装置
a.衬板紧固螺栓是否拧紧，磨机基础地脚螺栓是否松动，磨门是否密封；
b.轴承的密封是否良好；
c.慢转传动装置离合器是否在规定位置；
d.油质油量是否满足要求；
e.各润滑油站，液压站及其油管是否漏油;
f.联轴器是否用安全罩罩好；
g.各运动部件不得与其它物体刮碰；
h.仔细检查高低压泵站，油站及轴承水冷却系统管路是否畅通洁净，有无渗漏现象。
⑶定量给料称
a.电动传动部件润滑是否良好；
b.各运动部件及皮带内外有无杂物；
c.皮带有无跑偏及裂损；
d.是否已经根据制造厂家的要求进行标定。
⑷生料计量称
a.电动传动部件润滑是否良好；
b.各运动部件内外有无杂物；
c.是否已经根据制造厂家的要求进行标定。
⑸电收尘器
a.各紧固螺栓有无松动，各润滑部位的润滑油是否充足；
b.振打装置是否完整无缺，运转是否正常；
c.各绝缘子室内、外表面是否清洁干燥，完好无损，石英套管是否损坏。
d.加热器装置是否完好。
e.检查门是否密封。
⑹增湿塔及水泵房
a.水泵、水管及喷嘴等各部联接螺栓是否松动；
b.喷嘴的供水软管是否按要求联好，软管是否有破损；
c.喷嘴供水管阀门能否灵活调节；
d.增湿塔回灰螺旋输送机内是否有杂物，检查门是否密封；
e.增湿塔的地脚螺栓是否松动。
⑺高温风机
高温风机的检查及确认事项较多，过程复杂，需对照使用说明书逐项检
查确认。
2.6.2单机空载试运行及试车后的确认事项
根据系统各设备的测试要求，逐个进行系统各设备的空载运行，一般正常运行持续时间约为4小时。
2.6.2.1试车检测
除按第一章1.2.4节所列内容检测通用设备外，对本系统专有设备，检测内容如下：
⑴三道锁风阀
a.检查锁风阀轴承壳体有无异常发热；
b.倾听有无阀板相碰和刮擦壳体声响；
⑵磨机
a.检查磨机减速机之润滑装置是否工作正常，油温油压是否正常，油路系统有无泄漏；冷却水通水是否正常；
b.磨机运行是否平稳，有无异常振动和噪音；各部分摩擦件不允许有烧伤现象；
c.仪表显示和记录的磨机减速机轴承温度和油温有无异常变化，指示与中控显示是否一致。
⑶主机和主要辅机的地脚和连接螺栓
待单机空载运行完成之后，检查高温风机、磨机、细粉分离器、循环风机等设备基础地脚有无松动；设备连接螺栓是否拧紧；焊接的地脚有无脱焊或裂纹。
在确认地脚、连接螺栓已拧紧，方可进行空载联动试运行。
⑷电收尘器
a．下部排灰装置（叶轮给料机及拉链机）是否运转平稳正常，有无擦壳之声，各振打电机是否运行平稳，有无异常之声响；
b．运行完毕后；检查各振打锤是否松动，沉淀极极板有无变形；
c．在收尘器升压时，检查其伏安特性曲线是否符合技术要求；
⑸增湿塔及水泵房
a．检查增湿塔下回灰螺旋输送机运行是否平稳，螺旋叶片有无擦壳之声；
b．电动翻板阀阀板是否灵活，阀板转动时有无刮擦之声；
c．管路系统阀门是否开闭灵活，水过滤器是否已经破损。
⑹高温风机
高温风机的试车方法与步骤以及试车过程中和试车后的检测与确认事项，详见制造厂提供的相关资料。
2.6.2.2单机试车后的确认事项
⑴本系统每台设备应逐个进行单机试运转，并根据相应设备的说明书及验收标准进行。
⑵试车后应确认各台设备的主要监控参数（如振动、轴承温度等）无异常，故障报警保护有效，设备性能达到铭牌或生产要求。
⑶确认传动机
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