连续梁整套技术交底.docx
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目录
钻孔桩施工技术交底 2
钢筋直螺纹连接施工技术交底 17
钢筋焊接施工技术交底 19
钢筋笼制作及吊装施工技术交底 22
凿桩头施工技术交底 30
承台施工技术交底 32
主墩承台施工技术交底 41
墩身施工技术交底 50
支座垫石施工技术交底 62
支座安装、灌浆施工技术交底 64
满堂支架搭设施工技术交底 67
满堂支架预压施工技术交底 70
现浇箱梁施工技术交底 73
预应力张拉压浆施工技术交底 80
满堂支架拆除施工技术交底 88
0#块施工技术交底 90
托架施工详见托架安装技术交底。
91
挂篮拼装施工技术交底 98
挂篮预压施工技术交底 100
挂篮悬臂施工技术交底 102
附件4：
工艺操作要点编写范例
钻孔桩施工技术交底
1技术交底范围
XXX大桥钻孔桩施工。
2设计情况
本桥钻孔桩均为摩擦桩，钻孔桩采用冲击钻成孔，桩身采用C30水下混凝土浇筑，深入承台内的长度为10cm。
桩长、桩径、及数量如下表：
表2-1孔桩统计表
序号
墩号
桩径
桩长
数量
1
0#
1.3
20
12
2
1#
1.8
25
4
3
2#
1.8
28
4
4
3#
1.8
27
4
5
4#
1.8
25
8
6
5#
1.8
35
18
7
6#
1.8
35
18
8
7#
1.8
25
8
9
8#
1.8
25
4
10
9#
1.8
25
4
11
10#
1.3
20
12
3施工工艺
平整场地
桩位放样
埋设护筒
制作护筒
钻机就位
钻进
测量钻孔深度、斜度、直径
钻孔注泥浆或清水
泥浆沉淀池
供水
泥浆池
设立钢筋笼
设立
泥浆泵
泥浆备料
设立清孔设备
试拼装检验导管
制作导管
砼检验
输送砼
制备砼
设立拌和站
砼备料
清孔
设立导管
灌注水下砼
拆除护筒
桩基试验
运输吊装钢筋笼
制作钢筋笼
测量沉渣厚度
设置隔水栓
测量砼面高度
图3.1-1钻孔桩施工工艺框图
3.1施工准备
在进场道路及场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
3.1.1场地准备
（1）施工准备
利用导线控制网采用极坐标法定出基础中心位置，然后用全站仪或钢尺定出各钻孔桩桩位。
清除桩位处杂物、弱土层，并整平夯实。
在孔口周围挖设排水沟，做好排水系统，合理布置好沉淀池和泥浆池，其布置不得影响出碴通道。
（2）场地平整
根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。
钻孔机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻孔机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
（3）排水设施
沿墩、台轮廓线外四周挖排水沟，尺寸30cm×30cm，将水排入预留集水池，采用φ80mm管径的潜水泵抽水。
3.1.2测量定位
桩位放样，按“从整体到局部的原则”合理安排钻孔顺序，进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。
采用全站仪准确放样各桩点的位置。
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
陆地墩桩基钻孔前将场地整平，清除杂物。
场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
桥梁基础位于河水内，钻孔桩基础采用钻孔平台构筑工作平台，平台高出水面顶1.5m左右即可。
3.1.3埋设护筒
护筒用14mm的钢板制作，其内径大于桩直径100mm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
水上桩基础施工中，由于筑岛回填砂卵石及河床表层砂卵石较松散，旋挖成孔过程中存在塌孔风险，钻孔施工前采用钢护筒跟进，穿过回填区及松软砂卵石区。
护筒的底部埋置深度为钻孔桩施工时不漏浆时所需埋设的深度，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。
桩基护筒埋设采用挖埋法。
埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
安装钻机
立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。
泥浆的制备
根据现场实际情况，本桥拟采用优质泥浆。
各项指标如下：
比重：
1.05～1.15；粘度（s）：
16～22、松软地层19-28；含砂率（％）：
＜4；PH值：
＞6.5；胶体率（％）：
＞95。
根据桩基的分布位置设置制泥浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，沉淀池流速不大于10cm/s以便于石碴沉淀。
采用泥浆搅拌机制浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行控制。
泥浆及钻渣处置
泥浆外运采用专门的泥浆运输车。
泥浆车采用全封闭的罐式运输车。
运输车在罐顶和底部设进浆口和排浆口。
泥浆通过泥浆泵打入罐车，装满后，将进浆口封闭，运输至弃渣场，通过排浆口排出。
运输罐车的封闭性较好，杜绝了泥浆运输过程中的污染。
通过建立泥浆池和沉淀池，让钻渣沉淀下来，统一收集，由专业的拉渣作业施工队集中运走弃渣至指定弃渣场。
3.2钻孔施工
开孔前由测量人员再次复核钻机安装位置是否满足设计及施工规范要求。
采用冲击钻机钻进时：
开始造孔采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起导向作用。
钻进深度超过钻头全高后，方进行正常冲钻，冲程控制在2～3m内，但在以下情况下应采用2m以下的中低冲程：
在斜面开孔并在护筒内和在护筒刃脚下2.0～3.0m范围内钻孔时；在停钻投泥重新开钻时；在遇到局部沙层时；在抛石回填重钻及在处理特殊情况时。
钻进时起落钻头速度均匀，不过猛和突然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压而引起塌孔。
在钻进过程中,坚持勤松绳,每次少松绳防止打空锤,确保钻头经常冲击新鲜地层。
3.3成孔检查
成孔检查在不同施工阶段和不同作业方式的情况下，可采取不同的检查器械和手段。
孔径和孔形检测、孔深和孔底沉渣检测、桩孔垂直度检测及桩位检测。
各种成孔检测项目的检测方法、数值、频率等都必须满足现行的技术规范。
按施工规范的规定，钻孔在终孔和清孔后，应使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度（斜度）等指标进行精确的检测。
3.4第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量符合质量要求和设计要求。
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、垂直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。
抽浆法清孔：
采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。
清孔达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
同时保证水下混凝土浇筑前孔底沉渣厚度：
柱桩≯5cm。
3.5钢筋笼加工及吊放
3.5.1钢筋笼制做及声测管埋设
钢筋笼制作：
主桥主墩孔桩钢筋笼在制作场内分节制作。
钢筋笼按施工图纸下料、弯曲和绑扎，主筋和加强筋必须全部焊接，然后人工配合吊车吊装入孔。
必须保证钢筋笼有足够的刚度满足吊放，本桥主墩桩长在35m采用分节制作完成孔口吊装。
采用直螺纹接头连接两节钢筋笼。
钢筋骨架的上部设置吊环和固定杆，骨架主筋外侧设置控制保护层厚度的钢筋“耳环”。
钢筋笼在混凝土灌注前吊装入孔内，钢筋笼下放过程中应保证笼身垂直、缓慢、自由，位于孔中心下落，不得倾斜、撞击孔壁，避免孔壁坍塌。
钢筋笼入孔到达设计位置后，将加工在钢筋笼上端的固定杆焊接固定在孔口较牢实的部位，防止钢筋笼在混凝土灌注中发生掉笼或浮笼。
钢筋笼制成后存放在一个平坦的地方，经验收合格后予以标识，未经检验的钢筋笼不得使用。
成型的钢筋笼平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过2层，且上盖下垫。
为避免钢筋笼在运输过程中发生塑性变形，钢筋笼由制作场到桩孔口采用专用自制运输工具运输。
吊放钢筋笼时必须轻提轻放，对准桩孔中心，缓慢放入，避免碰撞孔壁。
若下放遇阻立即停止，查明原因进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落，强行下放。
钢筋笼采用吊车进行吊装。
为确保钢筋笼的定位深度，采用吊筋进行定位，吊筋固定于井口钢管上，防止浇筑混凝土时钢筋笼上浮或窜落，定位误差不大于10cm。
声测管应满足设计尺寸及材质要求，制作前应详细检查看是否有砂眼、变形等。
有砂眼的钢管可补焊后使用，变形的钢管严禁使用。
焊接接长时使用套管，套管壁厚不小于声测管、压浆管壁厚，套管内径较声测管、压浆管外径大3mm左右。
声测管、压浆管接长焊缝应焊接牢固并确保不漏浆。
声测管按（主墩按照正方形4根布置）；边墩及引桥桥台桩基声测管采取正三角形布置于钢筋笼内侧。
安装后装满水再封顶，封顶采用3mm钢板焊接。
声测管、压浆管与加劲箍及钢筋笼的固定应满足重力及浮力要求。
为使钢筋笼的制安顺利，每节连接做到顺直，每节钢筋笼制作完毕之后，钢筋笼逐节下放时，采用直螺纹接头连接上下两节钢筋笼。
为了保证钢筋笼具有足够的保护层厚度，每隔2m在钢筋笼的四周焊上定位钢筋。
为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加强筋内设置六角内撑，快要放入孔口时再将其割除。
吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。
若遇到阻碍随起随落和正反旋转使之下放，查明原因，进行处理。
不高起猛落、强行下放。
若无效则停止下放，以防碰坏孔壁而引起坍塌。
下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。
钢筋笼到位以后，对其进行牢固定位，以防灌注混凝土时钢筋笼异位和上浮。
钢筋笼的存放、运输与现场吊装
钢筋笼临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋笼吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等。
钢筋笼入孔采用吊车吊装。
陆地上在安装钢筋笼时，采用吊车两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼直径大于2m，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不变形。
吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍时停止下放，查明原因进行处理。
第一节钢筋笼放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋笼临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节钢筋笼与第一节钢筋笼连接，连接采用直螺纹连接。
连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开连接。
接头连接好后，钢筋笼吊高，抽出支撑工字钢后，下放钢筋笼。
如此循环，使钢筋笼下至设计标高。
钢筋笼最上端的定位，由测定的孔口标高来
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