路面大修工程监理实施细则.doc

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公路路面大修工程监理实施细则

1施工准备阶段监理

1.1熟悉设计文件、招投标文件以及合同文件。

掌握合同文件中的技术要求、硬性指标及有关标准和测试方法，对上述资料中存在的差错、遗漏或含糊不清等问题应查证清楚。

审查设计资料，发现错误及时上报。

1.2审核施工方案、进度计划。

检查施工单位项目主要负责人的到位情况，特别是项目经理、技术主管和质检人员、试验员、施工员、安全负责人必须与合同保持一致。

质量保证体系是否满足合同要求。

承包人的安全保证措施是否满足合同要求。

1.3对照合同文件检查施工单位的机械设备到位情况。

进场机械设备（包括计划进场的机械设备）的数量、型号、规格、生产能力及完好率与合同要求所填列的是否符合，是否与施工组织设计相适应。

各种施工机械设备的配套是否满足施工技术要求。

1.4检查施工单位工地试验室的试验设备是否能满足施工要求、是否与投标文件相符。

1.5检查施工单位拌和场的准备情况以及材料的备料情况，河砂、碎石、水泥、钢筋、沥青、灌缝材料的数量、品质、规格、堆放是否符合规范要求，是否有产品出产证明和检验证明。

并按批次对材料进行抽检，材料抽检合格后方可准许使用。

检查和审查拌和机的电子打印装置和电子称量装置是否正常和计量准确。

1.6主持召开第一次工地会议，做好会议记录，按程序办理必要的手续和发布第一次工地会议纪要。

1.7检查安全人员（特种人员）的培训持证情况是否满足合同的要求。

1.8与施工单位的技术人员、施工人员沿施工路段对照设计文件板块图重新核对换板、压浆位置和碎板路段。

估算破损板块处治面积。

核对构造物的桩号是否与设计桩号相符。

1.9发布开工令。

1.10建立监理资料档案。

2老路面处治监理操作要点

2.1旧路面的处理

2.1.1换板处理

①、按设计文件，对于部分严重破碎且基层变形沉陷的板块或板块的局部进行挖补换板，开挖深度54cm，对土基层进行夯实整平处理，基坑与基坑底面验收合格后，用15#砼浇筑30cm，待15#砼强度达到70﹪时，摊铺薄膜或洒布沥青然后浇筑24cm厚的标号为35#面层砼。

对于断角和局部换板板块，破除面板后基坑挖至54cm深，将坑底夯实整平，用C35混凝土将面层与基层一次浇筑。

②、按设计文件，对单幅破损板块长度达50米以上路段，采用挖板处理，基层采用5﹪的水泥稳定碎石基层。

基坑底面采用压路机压实，基坑周边采用平板冲击夯进行夯实处理。

水稳基层表面摊铺塑料或洒粘层油，再浇筑24cm厚的标号为35#面层砼。

③、不管是换板处理路段还是碎板处理的水稳层路段以及压浆路段应保证与老路面平整，中线顺畅，横坡达到设计要求。

2.1.2钻孔压浆处理

压浆施工工序：

定板、布孔、钻孔、清孔、压浆、封口、养生。

①定板：

根据设计文件和弯沉检测，弯沉值大于20、裂纹板块、沉陷唧泥板块、换板的相邻板块，确定为压浆板块。

对于每块压浆板块的桩号、位置、损坏情况作好记录，绘制压浆平面图。

②布孔：

按梅花状布孔，每块板布置4-5个孔，由建工集团技术人员与监理用油漆标注好钻孔位置；孔的位置选择在版的四角，距板边各50cm为宜。

对少量裂纹板块，压浆孔应作适当调整，在裂纹两侧各增加1-2个孔，孔位与裂缝间距要大于30cm。

对于边板由于泥路肩和行车作用比较少的原因在其板的中部应补钻一个孔。

③钻孔：

采用风镐或钻机钻孔，为保证施工的连续性，钻孔应按现场监理或技术人员确定的板块、孔位进行，孔深以设计深度（44-45cm）为宜。

④清孔：

用压缩空气将钻孔与板底吹通，这样便于水泥浆液压入板底。

⑤板底压浆：

a、要求理想值为三天达到3.5Mpa以上。

采用的配比：

水泥：

粉煤灰：

水：

早强减水剂：

膨胀剂=100：

30：

65：

3：

5

c、压浆头：

利用膨胀螺栓原理设计压浆头，使压浆头与面板连接牢固，解决压力稍大即冲出不能继续压浆的难题。

d、板厎压浆：

待相邻几块板的孔钻好后，（若是在同一车道压浆，应在同一车道连续4块板的孔钻好后方可压浆；若是在两个车道上压浆，应在两个车道同向不少于三块，也就是六块板都钻好孔后才能开始压浆。

严禁在同一块板上一边钻孔一边压浆的施工方式。

最好的施工工艺是将需要压浆的板块的孔全部钻好后，再开始压浆）。

将灌浆栓塞塞入孔中，锚固于水泥板块，进行压浆，压注浆液时，应缓慢均匀加压，在其他周围钻孔和接裂缝冒浆后或在压浆压力达到1MPa而相邻钻孔与接裂缝仍没有冒浆，应停止压浆，然后换一个孔进行压浆，直至全部压完为止。

现场检查钻孔深度、记录压浆面积和水泥用量、检查压浆效果。

⑥封口：

压浆时相邻板块的孔没有冒浆前不能将孔堵上，只有冒浆的孔才能用木塞包布将压浆口堵死。

待压过浆的孔距离正在压浆板块两块板后才能用水泥将压过浆的孔封死。

⑦清洗路面：

压过浆的板块距离正在压浆板块5块板以上，才能对压过浆的板块进行冲洗，清洗干净路面残留的水泥浆液。

⑧养护：

压浆后的板块三天内，严禁行人、机动车辆通行。

做好交通管制和交通维护工作。

七天内严禁重车碾压。

⑨弯沉检测：

对所有压浆板块和没有压浆板块进行弯沉检测，凡弯沉大于20的板块或板块的某一位置，都应进行再次钻孔压浆处理，直到弯沉值达到设计要求时为止。

2.1.3接裂缝处理

①、清缝：

用切割机或铁钩对所有的接缝、纵缝、裂缝进行缝槽处理，清除缝槽内老化的填缝材料和其他杂物（清缝深度3cm）。

②、吹缝：

用压缩空气将缝槽内的泥沙与灰尘吹干净。

③、灌缝：

用指定的灌缝材料对所有的缝槽进行灌缝处理。

灌注填缝材料时一边用铁钩在缝槽内来回拉动一边灌注，以便于灌缝材料灌入缝槽内。

④、修整：

铲平并清除干净滴漏在水泥板上或露出缝槽的填缝材料。

2.2聚酯玻纤布贴缝：

在对原路面板处治完好后，对路面板原纵缝、横缝及裂缝进行清、灌缝后采用聚酯玻纤布粘贴，骑缝铺设100cm宽，缝隙两侧各50cm。

2.3路面找平

对路面沉陷板块、凹陷不平的地方、接缝剥落处用沥青混凝土（大于1cm，小于4cm采用细粒式沥青和混凝土调平；大于4cm采用中粒式沥青和混凝土调平）按照路线纵坡与横坡进行找平处理，并将找平的沥青混凝土进行整平夯实（压实）。

2.4弯沉检测操作要点

⑴加载车加载用黄河JN150型或其它型号载重汽车，要求后轴重为10t。

⑵仪表长杆贝克曼梁、百分表，至少三套。

⑶测点每条横向接缝或裂缝测6个点位，测点在接、裂缝两侧的4个角点和中点上；纵向裂缝与横向接、裂缝所形成的角点也为必测点。

适当增测一些纵缝中点。

⑷车轮位置角点处，车轮着地矩形的边缘离纵缝及横向接（裂）缝的距离不大于10cm；中点处，离接（裂）缝的距离不大于10cm。

⑸变位感应支点位置贝克曼梁的变位感应支点尽量接近角部或缝边，不一定要很靠近车轮。

⑹相隔两道缝贝克曼梁的中间支点及百分表支座点应与变位感应点保持相隔两道接（裂）缝，不得已时也要相隔一道缝。

绝不可落在同一完整板块上。

⑺读数汽车应驶离测点至少5m以上并且相隔至少一道缝,才能读数；一般应在车轮驶离影响区域后等待10秒钟以上再报出读数。

当百分表读数不稳定时，应耐心等待，直到稳定为止。

⑻记录应在裂缝图上标记测点位置，并记录弯沉值。

⑼弯沉检测灌浆后须对所有板块边角进行弯沉测量，其操作要求同弯沉检测。

灌浆后弯沉值＞20的应补灌，并重新测量弯沉值，直至合格。

一般情况下须反复灌浆2-3遍方能通过弯沉检测。

对于反复灌注三次以上仍达不到弯沉检测要求的板块，可采取其它方法进行板底灌浆直至符合要求。

3碎石化

3.1路面碎石化前的处理

⑴移除现存的沥青罩面和沥青修补路面碎石化施工前，应先移除所有将破碎的混凝土板块上存在的沥青罩面层和部分沥青表面修补材料，否则会影响碎石化质量。

⑵排水系统设置或修复

对任何路面而言，要获得良好的使用性能，完善的排水设施是必不可少的。

路面碎石化处理一般要求设置边沟以证排水。

如果没规定设置边沟，则应将路肩挖除至混凝土路面基层同一高度，以使水能从该区域排出。

在存在下列问题时需要设置横向排水盲沟：

凹形竖曲线、、现有混凝土板块明显唧泥、平曲线超高段的低边及所有其他存在排水问题的区域。

如果条件允许，至少在路面碎石化施工前两周应使排水：

系统投入正常运行。

⑶特殊路段的处理

在路面破碎之前应对出现严重病害的软弱路段进行开仓补强处理：

①清除混凝土路面；

②开挖80cm厚，再由下往上铺筑50cm厚泥结碎石及30cm厚水稳；

③有条件的情况下，在破碎后的混凝土路面上可用密级配碎石粒料和I-IMA的铣刨料加铺一层，以增加总的覆盖层厚度。

路基以上的基层、破碎混凝土层和覆盖层必须有足够的承载力便于lIMA的摊铺施工。

⑷构造物的标记和保护

施工前，针对调查的结构物资料在现场做出明确标记，以确保这些构造物不会因施工造成损坏。

①埋深在lm以上的构造物（或管线）不易因路面碎石化受到破坏，这种路段可以正常破碎；埋深在0.5～lm的构造物（或管线）可能因路面碎石化而受到一定影响，这种路段可以降低锤头高度进行轻度打裂；埋深不足0.5m的构造物（或管线）以及桥梁等，应禁止破碎，避让范围为结构物端线外侧3m以内的所有区域。

②距路肩10m以外的建筑物不易因路面碎石化受到破坏，这种路段可以正常破碎；对于路肩外5-10m范围存在建筑物的路段，施工时应降低锤头高度对路面进行轻度打裂；对于路肩外5m以内存在建筑物的路段，应禁止破碎。

③对于不同埋深的构筑物、地下管线、房屋等，应采用不同标志的红色油漆标注清楚，用以区别破碎，保证安全。

④上跨构造物的净空。

施工前需测量上跨构造物的净空，应尽量同时确保罩面后的净空和罩面的厚度。

如果lIMA罩面后的最终净空不足，应作以下考虑：

a在满足疲劳验算的前提下减小罩面厚度；

b在保证足够承载力的前提下铣刨桥下路面，降低至指定高程；

c以上方法不能解决，则需清除构造物下原混凝土路面，并修复或新建基层至指定高程。

⑸设置高程控制点

在有代表性路段设置高程控制点，以便在施工中监测高程的变化，指导罩面施工。

⑹交通管制及分流

在碎石化施工之前制订交通管制及分流方案，满足通车及施工要求。

3.2路面碎石化施工

⑴试验段与试坑

试验区主要用于设备参数调整，以达到规定的粒径和强度要求。

①试验区。

在路面碎石化施工正式开始之前，应根据路况调查资料，在有代表性的路段选择至少长50m、宽4m（或一个车道）的路面作为试验段。

根据经验一般取落锤高度为1.1—1.2m，落锤间距为6cm，逐级调整破碎参数对路面进行破碎，目测破碎效果，当碎石化后的路表呈鳞片状时，表明碎石化的效果能满足规定要求，记录此时采用的破碎参数。

②试坑。

为了确保路面被破碎成规定的尺寸，在试验区内随机选取2个独立的位置开挖lm2的试坑，试坑的选择应避开有横向接缝或工作缝的位置。

试坑应开挖至基层，以在全深度范围内检查碎石化后的颗粒是否在规定的粒径范围内。

如果破碎的混凝土路面粒径没有达到要求，那么设备控制参数必须进行相应调整，并相应增加试验区，循环上一过程，直至要求得到满足，并记录符合要求的MHB碎石化参数备查。

在正常碎石化施工过程中，应根据路面实际状况对破碎参数不断作出微小的调整。

当需要对参数作出较大的调整时，则应通知监理工程师。

⑵MHB破碎

一般情况下，MHB应先破碎路面两侧的车道，然后破碎中部的行车道。

在破碎路肩时应适当降低外侧锤头高度，减小落锤间距，既保证破碎效果，又不至于破碎功过大而造成碎石化过度。

两幅破碎一般要保证10cm左右的搭接破碎宽度。

机械施工过程中要灵活调整行进速度、落锤高度、频率等，尽量达到破碎均匀，初始参数见表4-1。

⑶预裂要