产品检验规程可编辑范本.docx

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产品检验规程可编辑范本

产品检验规程

文件编号：

ＡR-ZHCＨ-01

版号:

D

生效日期：

2016。

01。

1６

编制:

审核:

批准:

分发号:

状态:

河北安仁实业集团轴承有限公司

半成品检验规程…………………………………………………。

1

首件检验规程……………………………………………………。

.2

轴承外委加工件检验规程………………………………….．3

成品检验规程……………………………………………………..７

附录：

符号说明………………………………………………….８

金相检验规程……………………………………………..……..11

半成品检验规程

一、车工车间半成品，操作者必须自己全检,车间检验员按照3０%的比

例进行抽检,并要留有记录.检查依据为车间工艺文件,如果发现

不合格品，要进行全检.

二、热处理车间的半成品，一般不进行工件的金相检验，主要靠工艺保证,如有特殊情况，要做破坏性检验。

对淬火件的硬度,一般在粗磨端面后，用里氏硬度计检验，检验标准为JBＴ7361－2０07　滚动轴承零件硬度试验方法，抽查率为30%,少于１５件的要全检,能用洛氏硬度计的，要用洛氏硬度计抽查３-5件,如有不合格产品,则要求全检。

三、磨工车间半成品除按车工半成品检验规程进行检验外,还要在粗磨工序进行磁力探伤首件检查,必要时还要进行酸洗检查。

四、检测项目

尺寸偏差、形位偏差、粗糙度、外观等。

其中全检项目包括D、△Dmp、VDＳP、ＶDｍｐ、d、△dmp、Vdｓp、Ｖdｍp、

ｄｉ、△diｐ、Vdip、De、△Dep、VDep

抽检项目包括Ｄ0、D2、B、△ＢS、C、△CS、Ｃ2、C３、C４、Ke、Kｉ、

ＳＤ、Ｓd、Sdi、Sｅ、Ｓｉ、、VＣS、VBS、E、Ｄemp1—Dｅmp２、Ｄemp-Deｍp'、Dｍｐmax—Dmｐmin、

ｄiｍp-dimp'、

抽检比例为20%，并且不少于５套/件。

1

2

首件检验规程

一、首件产品的概念

1、刚上班或接班后加工出来的第一件产品是首件产品。

2、调整设备后加工出来的第一件产品是首件产品。

3、调整或更换工装后加工出来的第一件产品是首件产品。

4、改变工艺参数或操作方法后加工出来的第一件产品是首件产品。

５、改变原材料毛坯或半成品后加工出来的第一件产品是首件产品。

二、首件检验的项目

１、首件产品的尺寸参数、几何参数、表面质量及外观是否完全符合工艺文件的要求。

2、对照工艺文件检查所用量具、仪表、标准件及样板等等是否正确.

三、首件检验人员

由操作者和车间检验员共同检测，检验员要签字，操作者确认,没

有检验员的签字,操作者不得继续加工。

四、对首件检验不合格且返工两次仍不达标的，检验员应及时报告车间

领导，查明原因,直到首件检验合格方可正式生产。

轴承外委产品进货检验规程

１、非本公司生产制造而由其他公司生产制造提供的轴承相关产品，如毛坯套圈、成品套圈、保持架、滚动体（滚子和钢球）或

成套轴承产品都是轴承外委产品.

２、轴承外委产品属于Ａ类物资，须在我公司认可的合格供应商处

购得,并应有能证明其质量合格的相关检验报告。

3、我公司每季度应对所有合格供应商进行一次综合评审。

４、轴承外委产品进公司后,供应人员要及时用部门联络单的形式

通知技术检验部进行验收，联络单上要注明名称、型号、合格

供应商、日期、数量、材质等项目。

5、毛坯套圈的检验:

①毛坯套圈的检测量具主要是游标卡尺和卡钳等．

②　毛坯套圈的检验项目有材质、尺寸、有无过烧及锻造裂纹、有

无严重折叠等。

③　毛坯套圈的检验标准是GBT3203—1982渗碳轴承钢技术条件、

GBT　１8254—2002高碳铬轴承钢技术条件、车加工工艺文件等。

④　合格供方需随货提供材质理化检验报告.

⑤毛坯套圈实行抽检,抽检比例为１０%，且数量不应少于5件,

如发现质量问题，应全检，对不合格品进行退货处理。

⑥　检查完毕，应做好质量记录，并正确填写和悬挂标识牌，作为

此毛坯套圈最终标记的原始信息依据,使其具有可追溯性。

3

⑦检查人员要对检验结果负责,不允许有错检、误判现象。

6、保持架的检验：

①保持架的检测量具主要是游标卡尺、深度尺和自制保持架量尺

等。

②　保持架的检验项目包括材质、尺寸、外观等。

③保持架的检验标准是GBT5231—2012　加工铜及铜合金牌号和

化学成分,GＢ/T1１76-1９８7　铸造铜合金技术条件，

ＪＢ/T1184１－2014金属实体保持架技术条件,产品图纸技术要求。

④保持架检验采用抽检的方法,抽检比例为10%,且数量不应少

于5件，如发现质量问题，应全检，对不合格品进行退货处理。

⑤　合格供方需随货提供材质理化检验报告。

⑥检查人员要对检验结果负责,不允许有错检、误判现象。

7、滚子和钢球的检验

①滚子和钢球的检测量具主要是D０51检查仪、外径千分尺、硬

度计、探伤机,酸洗槽等.

②滚子和钢球的检验项目包括尺寸、硬度、有无烧伤或裂纹、粗

糙度等。

③滚子和钢球的检验标准是JBT8921-1999滚动轴承及其商品零

件检验规则、GBT308-2002滚动轴承钢球、GBＴ　4６61-2００２　滚

动轴承圆柱滚子等.

④合格供方需随货提供材质理化检验报告。

⑤技术检验部对滚动体硬度用洛氏硬度计进行抽查检验,30０0

粒以内的，抽检10粒;８００0粒以内的,抽检15粒;超过8000

4

粒的,抽检２0粒。

抽查全部合格即判定本批产品合格,如有不

合格的,须加倍抽查，第二次抽查如仍有不合格品则判定本批

产品为不合格品，做退货处理.

⑥滚动体的酸洗检验由酸洗室进行抽检,每批每型号要酸洗

2~3粒，如存在不合格品，在抽查1５粒，如仍有不合格品,

则要做退货处理。

⑦大型渗碳滚动体需进行探伤全检,绝不放过任何一个有瑕疵的

产品。

8、成套轴承及成品零件的检验

①成套轴承及成品零件的检测主要用到D713、Ｄ71４、D90１、游

标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪

等仪表和量具.

②成套轴承及成品零件的检验项目包括：

尺寸偏差、形位偏差、

粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等。

③　成套轴承及成品零件的检验标准是：

GB／T307。

1—2005滚动轴承公差

JB/T　5３89.1—2005滚动轴承轧机用四列圆柱滚子轴承

JB/Ｔ5389。

2-２０05滚动轴承轧机用双列和四列圆锥滚子轴承

ＪＢ/T3５73—20０4滚动轴承径向游隙的测量方法

GBＴ　4604-200６滚动轴承径向游隙

JB/T6643—2004滚动轴承四点接触球轴承轴向游隙

JB／Ｔ8２36—20１0滚动轴承双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调

整方法

5

ＪB/T1０３３6-200２　滚动轴承及其零件补充技术条件

④合格供方需随货提供材质理化检验报告.

⑤技术检验部对成套轴承及成品零件进行抽查检验，低于20套

的抽检2套;大于２0套小于5０套的抽检4套；5０套以上抽检8

套.抽查全部合格即判定本批产品合格,如有不合格的,须全检,

不合格品，做退货处理。

6

成品检验规程

一、成品检验主要用到D713、D７１4、D9０1、游标卡尺、内径千分尺、外径千分尺、深度尺、塞尺和粗糙度仪等仪表和量具。

二、成套轴承及成品零件的检验项目包括：

尺寸偏差、形位偏差、

粗糙度、装配高、游隙、旋转灵活性、外观等.

其中全检项目包括D、△Dｍｐ、VDSP、ＶDｍｐ、d、△dmp、Vｄｓp、

Vdmp、di、△dｉp、Vｄip、De、△Ｄeｐ、VDep

抽检项目包括Ｄ0、Ｄ2、B、△ＢS、C、△ＣS、C2、C3、C4、Ke、Ki、

Keｒ、Kir、Kｅa、Kｉa、SD、Sｄ、Sdi、Se、Seａ、Sｉ、Siａ、△Ciｒ、

ＶＣS、VBS、Ｅ、Demp１—Ｄemp2、Ｄemp—Ｄemp'、Dｍpmax-Ｄmpｍin、dｉmp—ｄimp'、

Ｌｉ、Ｌe、T、△Ｔ

抽检比例为20％,并且不少于5套/件。

三、成品轴承零件不得有黑角,外油槽不得带黑皮、内油沟不得

有氧化皮、油孔不得有尖角.

四、成套轴承及成品零件的检验标准是:

GB／T30７.1-20０5滚动轴承　公差

JＢ/T538９.1—２00５滚动轴承轧机用四列圆柱滚子轴承

JＢ/Ｔ53８9.２-2005滚动轴承轧机用双列和四列圆锥滚子轴承

ＪＢ／T35７３-2004滚动轴承径向游隙的测量方法

ＧBＴ4604-2０06滚动轴承径向游隙

7

JB/Ｔ6643—2004滚动轴承四点接触球轴承轴向游隙

JＢ/T８２3６—2０10滚动轴承双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调

整方法

JB／T10３3６—２002滚动轴承及其零件补充技术条件

四、技术检验部终检组对成套轴承及成品零件进行全检，不合格品按《产品质量管理规定》进行判定,并对责任者进行处罚。

附：

符号说明

1、内径ｄ

ｄ：

公称内径（轴承内圈内径）

△dmｐ:

单一平面平均内径偏差,△dmp＝ｄmp-d

dmp:

单一平面内平均内径,ｄmｐ=（dmax+dmin）/2

Vｄsp（椭圆）:

单一径向平面内径变动量,Vdp=ｄｍax—-dmin

Vｄmp（锥度）：

平均内径变动量，Ｖｄｍp=dｍpｍax——dmpmin

dｍｐmax—－dmｐmin：

同一轴承两内圈间,最大平均内径与最小平均内径之差

Sd（垂直差）：

内圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量

△Cir（三角）:

圆度误差

２、外径D

D：

公称外径（轴承外圈外径）

△Dmp：

单一平面平均外径偏差,△Dｍp=Dmp—D

Ｄｍp：

单一平面内平均外径,Dｍp＝（Dmａx＋Ｄmｉn）/２

VＤsp（椭圆）:

单一径向平面外径变动量，VDp=Dmaｘ—-Ｄmｉｎ

VＤmp（锥度）:

平均外径变动量,VDmp＝Dｍpmａｘ－—Ｄｍｐmin

8

Dmpｍax——Dmｐmin:

同一轴承两外圈间，最大平均外径与最小平均外径之差

ＳD（垂直差）：

外圈表面母线对基准端面的倾斜度的变动量

3、内圈滚道di

di：

外圈滚道

Ｖdiｐ（椭圆）:

单一径向平面内，内圈滚道直径变动量

Kｉ（壁厚差）:

内圈滚道对内圆表面的厚度变动量

Lｉ:

内圈滚道直线度

dimp—ｄｉｍｐ＇（锥度）：

内圈滚道两端平均直径之差

Sdi：

（垂直差）内圈滚道母线对基准端面倾斜度的变动量

4、外圈滚道De

Dｅ：

外圈滚道

ＶDep（椭圆）:

单一径向平面内，外圈滚道（沟道）直径变动量

Ke（壁厚差）：

外圈滚道（沟道）对外圆表面的厚度变动量

Ker:

外圈一滚道（沟道）对另一滚道（沟道）的径向圆跳动量

Ｌe:

外圈滚道直线度

Demp1－Demｐ２（锥度）：

外圈两滚道单一平面平均直径之差

Deｍp—Demp'：

外圈滚道两端平均直径之差

3、宽度和高度

T：

（装配高）轴承公称高度

Tｓ：

（装配高）轴承实际高度

△Tｓ:

轴承实际高度偏差。

△Ｔｓ=Ts—T

C：

外圈公称宽度

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B：

内圈公称宽度

VBS（平行差）：

内圈宽度的变动量

VCＳ（平行差）:

外圈宽度的变动量

△ＣＳ——－外圈单一宽度偏差

△BＳ－-—内圈单一宽度偏差

Ｃ2:

小挡边宽度

C3:

中隔／平挡圈宽度

C４：

中挡边宽度

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VC２S、ＶC3S、VC4Ｓ：

外圈挡边或外挡圈的宽度变

金相检验规程

１、试样的选取

取样部位应按照实验目的和要求进行确定,取样时,不能使试样由于

变形或受热而导致组织发生变化,影响判断结果。

２、试样的制作

试样取到后，要经过一系列的后续加工，包括粗磨、细磨、抛光三个

阶段。

粗磨可用砂轮或水砂纸,细磨用金相砂纸，抛光用呢子布加抛

光剂进行。

试样在抛光时,要沿着抛光盘径向往复多次移动，同时应

注意试样要在抛光盘旋转方向背离操作者一侧进行抛光，以避免因试

样飞出伤人。

3、试样的浸蚀

抛光好的试样在进行金相观察前要对它进行浸蚀，具体过程如下:

先把试样擦拭干净，待观察面尤其重要,然后用药棉沾取浸蚀液擦拭

待观察面,等表面变成银灰色后，用清水或酒精冲洗，再用干燥药棉

把它擦干。

4、试样的观察

试样制备好后就可以放在金相显微镜下进行观察了,在观察的过程中，

要结合标准级别图进行分析和判断。

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