5设备管理控制程序.docx

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5设备管理控制程序

3设备管理控制程序

1。

目的：

使用全面的设备管理方法，加强设备维护和检查评估工作，以获得最经济的生命周期成本和最高的设备综合效率原则，从而可以可靠地保证生产和产品质量。

2适用范围

适用于与聚酯生产直接相关的设备的管理和控制。

3责任

3.1技术质量办公室是设备控制的中央管理部门。

在副总经理，负责生产技术的总工程师的领导下，组织设备大修的准备和每周的检查计划，并对维修质量和计划执行情况进行监督检查。

3.2每个车间负责部门内设备的维护和正确使用，以使其符合生产技术和产品质量的要求。

设置专职或兼职技术人员来负责设备维修和维护的管理。

3.3每个部门的维护和维修人员负责部门设备的维护和保养。

4术语和定义

设备：

指生产中使用的机电设备。

5控制程序

5.1设备管理原理

设备管理部门应贯彻依靠技术进步，促进生产发展，同等重视保存和维护，注重预防的方针。

《专业管理与批量管理》，按照先进设备管理方法和维护技术逐步实施的原则，在安排生产任务时，应安排好所有维护任务，并处理好维护与生产的关系。

5.2设备的早期管理

5.2.1对于新购买的散装设备，技术质量办公室将根据公司提出设备更新计划’的生产和开发需求，并提交给负责生产技术的总工程师和副总经理进行审查，然后再提交给总经理’召开办公室会议，并召集有关部门参加技术经济示范，经总经理批准后，由供销办采购。

5.2.2用户部门应根据生产过程的要求和设备选择的原则填写部分更新和零星购买的设备，并填写《新设备申请表》。

并由供销处审查批准，由生产技术副总经理批准，然后由供销处进行采购。

购买的设备到货后，供销办事处负责取货。

5.2.3购买设备后，技术质量办公室会组织有关部门做好开箱，验收，安装，调试以及投入生产使用的“设备管理账户”。

5.2.4根据包装清单提供的包装材料目录，技术质量办公室将收集所有拆包的技术材料，并将原件提交给总经理办公室（数据室）进行存档。

供销处将注册备件，并将其交给车间使用。

5.3设备资产管理

5.3.1技术质量办公室建立了“设备管理帐户”，以使帐户匹配。

5.3.2设备编号和分类管理

5.3.2.1企业对整个公司的生产设备进行了统一编号，以促进统一有效的管理。

规定是：

A：

灯丝车间；B：

电力车间；C：

电气；D：

其他。

编号格式为：

A1-0001，其中A1：

长丝车间第一条生产线的第一台设备；CA：

安装在灯丝车间的电气设备；CB：

安装在电力车间中的电气设备。

编号的具体实施由技术质量办公室统一完成。

5.3.2.2企业应根据设备的先进性和生产对分类管理的重要性将设备分为A，B和C。

分类原则为A类：

关键设备，进口主要生产设备和昂贵的设备。

B型：

通用生产设备。

C类：

辅助生产设备。

5.3.2.3各种类型的设备采用不同的维护方法。

A类设备侧重于预防性维护，B类设备侧重于生产维护，C类设备侧重于后期维护。

5.3.3设备转移管理

5.3.3.1企业内部设备的转移应由需求部门报告给技术和质量办公室，由其协调。

经生产主管副总经理批准后，技术质量办公室将与有关部门办理移交手续。

5.3.3.2企业设备的对外转让，应当由技术质量办公室结合有关部门审查，并报主管生产的副总经理批准。

技术质量办公室应与有关部门一道处理转让程序。

5.3.4如果设备无法使用或报废，则用户部门应向技术质量办公室提交申请报告，由技术质量办公室牵头组织有关专家进行鉴定。

技术质量办公室总结鉴定意见并将其提交总工程师批准后，由副总经理负责生产，设备制造商可以将其报废，技术质量办公室将与有关部门一起处理报废程序部门。

5.3.5当由于技术过时和维护成本高而需要报废设备时，技术质量办公室会组织使用部门，技术质量办公室，供应和财务部门参加评估会议，以评估需要报废的设备，然后技术质量办公室将评估意见汇总并提交给总工程师。

只有在负责生产的副总经理批准后才能废弃设备。

处理报废程序。

5.3.6报废设备的程序

没有

对对对

5.4设备运行维护程序的制定与变更控制

5.4.1根据设备使用，维护说明和生产过程要求制定设备运行和维护程序，以指导设备的正确运行，使用和维护。

所有车间必须建立和完善设备操作程序和维护程序。

5.4.2程序开发与修订

5.4.3安装中使用的所有设备必须具有完整的操作和维护程序。

5.4.4对于新投入生产的设备，每个车间负责30在几天之内制定出运行和维护程序，报告给技术质量办公室以供审核，并在获得主管副总经理批准后将其发布以实施。

5.4.5当生产准备采用新流程和新技术时，在更改流程之前10今天，每个车间都必须根据新设备的运行和维护要求修改原始法规，以确保法规的有效性。

5.4.6在执行规章的过程中，如果发现规章的内容不完善，则车间应及时向车间报告，车间技术人员应立即到现场核实情况，并增加或修改内容。

法规。

5.4.7修订后的法规应由每个车间的主管批准和实施，并报告给技术质量办公室备案。

5.4.8设备操作程序的内容

5.4.8.1设备的技术性能和允许的极限参数，例如最大负载，压力，温度，电压，电流等；

5.4.8.2设备移交使用规定。

对于以两班或三班连续运转的设备，移交位置时必须移交设备的运行状态。

内容包括：

设备的异常运行，原始缺陷的变化以及运行参数。

号码变更，故障和处理条件等；

5.4.8.3操作设备的步骤，包括操作前的准备工作和操作顺序；

5.4.8.4应急处理的规定；

5.4.8.5设备使用中的安全预防措施，未经允许，不得在该位置的非操作人员操作机器，也不得随意拆卸或放松安全保护装置；

5.4.8.6设备运行过程中的故障排除。

5.4.9设备维护程序内容：

5.4.9.1设备传输示意图和电气示意图；

5.4.9.2设备润滑”五套”图表和要求；

5.4.9.3设备定期卫生的规定；

5.4.9.4设备使用过程中的各种检查要求，包括路线，位置，内容，标准条件参数，周期（时间），检查员等；

5.4.9.5操作过程中常见故障的排除方法；

5.4.9.6设备主要易损件的报废标准；

5.4.9.7安全预防措施。

5.5设备维护和操作员控制

5.5.1在新设备投入使用之前，每个车间应分发设备使用和维护程序，并将这些程序分发给相关专业人员，岗位操作人员以及维护和检查人员，并且这些程序不得离职。

5.5.2每个车间应组织设备操作人员认真研究程序，设备专业人员应向操作人员说明和研究程序内容。

5.5.3加强设备维护团队的管理。

每个车间的设备管理干部和维修技术人员必须保持相对稳定。

请勿随意转移或更改职位。

如果有必要转让，则必须由有关部门与生产副总经理协商。

批准方有效。

5.5.4积极创造条件，对各级设备管理维护人员进行培训，不断提高管理水平和技术素质。

5.5.5讲习班应定期组织有关设备操作和维护专业知识的学习活动，并且每季度至少应为设备操作和维护人员进行一次技术培训。

技术质量办公室应至少每年对项目进行一次评估。

5.6设备维护管理

设备维护必须严格执行管理制度和工作规律，坚持质量第一，努力减少计划外停机，减少维护成本，提高维护质量。

设备维护方法主要是动态维护。

同时，计划定期维护和大修。

5.6.1设备检查和检查管理

5.6.1.1每个车间应为负责该设备的设备制定详细，合理的检查内容，并在得到车间主管的批准后予以实施，并报告给技术质量办公室备案。

5.6.1.2对车间“点检表”的内容必须设定三次（固定人员，固定时间，固定位置），检查人员应仔细检查并认真记录，车间设备技术人员应每天检查和每月收集一次。

5.6.1.3各部门的检查员在检查过程中发现问题应及时处理。

无法处理的，应当及时向部门领导或有关人员汇报，并做好记录。

5.6.1.4每个部门的检查工作应以维修人员为重点，由没有值班人员和操作技工的部门中的半夜班由值班人员完成，其内容可根据具体情况删除。

5.6.1.5每个车间每月举行一次会议，部门设备主管，设备技术人员和设备维护人员参加，以分析和总结本月的检查情况，为设备计划的维护提供可靠的依据，并做好记录。

5.6.1.6技术质量办公室应每月至少前往车间一次，以检查设备维护并保存记录。

5.6.2设备的定期维护管理

5.6.2.1对于接受定期维护的主要生产设备，技术质量办公室应制定定期维护计划，并在实施前报告负责生产的副总经理批准。

5.6.2.1根据定期的维护时间表，部门根据质量和时间完成维护工作。

车间可以根据实际生产情况对设备的维护周期和维护内容进行一定的修改，但应由车间主管进行审查，并提交技术质量办公室审批。

5.6.2.3每个车间在设备维护期间必须填写设备维护日记卡。

5.6.2.4对于不能定期检修的连续生产设备，请使用有条件的维护，并利用暂时的停机时间进行维护。

如果需要停机，则应事先准备临时停机的大修计划，由车间主管审查，并在批准后报告给技术质量办公室执行。

5.6.2.5对于设备大修，技术质量办公室应制定大修计划，并在负责生产的副总经理批准后执行。

5.6.2.6根据主要的检修计划，每个车间都准备了详细的检修时间表和内容，并报给技术质量办公室批准，并认真执行。

5.6.3设备大修后的质量检查和交接验收管理

5.6.3.1为确保维护质量，所有设备维护工作必须按照规定的标准进行严格的质量检查和移交验收。

5.6.3.2日常维护的质量应由监测仪检查，并应及时处理问题。

5.6.3.3实施计划的维护“二次检查”，即车间的安全等级和第二级检查。

在每个检查级别中发现的问题都应由维护人员进行维修，并由原始检查员进行重新检查，直到它们合格为止。

隐藏物品可以在操作过程中检查，并且必须在检查过程中填写‘设备质量检查表’。

5.6.3.4为了接受定期维护，车间设备技术人员和过程技术人员将主持设备移交验收，必须在验收期间填写‘设备移交报告表’。

5.6.3.5技术质量办公室应每季度至少进行一次抽查。

5.6.3.6接受大修的过程分为三个步骤：

a）初步检查：

对设备进行大修后，在进行试生产（包括空试验，联动试验和物理试验）之前，车间应向技术质量办公室申请并获得批准；

b）检验期：

对设备进行初次检验后，在检验期（72小时）内，检查设备性能是否符合生产要求；

c）最终检验：

在初步检验后的十天内，技术和质量办公室将领导最终验收，副总经理，检验车间主管，设备技术员和过程技术员将参加最终验收，并签署验收报告表。

5.6.3.7对设备进行大修和验收后，除存储在技术质量办公室和车间中的移交验收报告表外，其余数据将由部门收集和存档。

5.7设备的润滑管理

设备润滑是设备正常运行，延长设备使用寿命，节约能源的重要条件。

这是设备维护的重要内容。

5.7.1车间负责人全权负责部门的润滑管理。

每个车间的所有类型的设备都必须制定加油系统，明确加油位置，加油周期，油品，油量，加油负责人是否有其他替代品，加油方法和加油工具等，认真进行分类，定性，定时，定量和定点“五套”要求，以确保设备的正常运行。

5.7.2购买各种油品时，必须在其上标明制造商的商标和证书，以便可以在指定的地点供应它们。

5.7.3加强石油产品的储存和管理。

不同种类的油品应分开存放，油品存放处应阴凉干燥，油容器应保持完好清洁，标志明显，位置固定，集中存放。

5.7.4务必检查润滑系统零件是否齐全，是否漏油，如有问题，请及时修理。

5.7.5如果油脂（油）有问题，则用户部门应及时与供销处和技术质量处联系以进行处理。

5.7.6每个车间的设备技术人员应每周检查一次设备的润滑情况，及时处理问题并做好记录。

5.7.7技术质量办公室应每月至少检查一次设备的润滑并保存记录。

5.8设备事故管理

5.8.1当设备异常损坏，导致关机或性能下降时，称为设备事故。

5.8.2设备事故分类

根据设备事故造成的经济损失，设备事故可分为大，中，一般三类。

5.8.2.1重大事故：

维修费用在10000元以上。

5.8.2.2普通事故：

维修费用少于5,000元。

5.8.2.3中度事故：

以上两种事故之间的事故。

5.8.2.4虽然维修费用少于5000元，但情况恶劣或影响设备寿命和效率的应归为事故。

5.8.3设备事故性质的分类

根据设备事故的性质，可分为责任事故，质量事故和自然事故。

5.8.3.1责任事故：

由人为因素引起的设备事故，例如违反操作程序，使用不当，维护不当，润滑不良或维护和安装不当等，均会导致设备损坏，停机或性能下降。

5.8.3.2质量事故：

由于设备制造不良和零件质量差而导致的设备故障或效率降低而引起的设备事故。

5.8.3.3自然事故：

由自然灾害引起的设备事故，导致设备损坏或效率降低。

5.8.3.4所有质量事故和自然事故仍应视为设备事故，但不列为设备事故评估。

5.8.4处理设备事故

5.8.4.1设备事故发生后，应立即切断电源。

除因抢救不及时会加大损失的人员外，还必须立即对现场进行保护，并逐级上报，以便分析发现事故原因，明确责任，吸取教训并提出预防措施。

措施。

得出评估结论。

5.8.4.2对事故不负责任的人员，应立即报告事故，或当场停车并弥补一定的经济损失，车间应报告公司有关部门批准，并给予一定的奖励。

5.8.4.3那些损坏事故现场，掩盖真相或延迟不报告，态度不好的人将根据情况给予经济和行政处罚。

5.8.4.4发生事故的单位应仔细填写‘设备事故报告’事故报告必须在事故三天内报告给技术质量办公室。

5.8.4.5对于一般设备事故，事故主管部门负责人将组织相关人员在技术质量办公室的参与下进行调查和分析。

分析结果和处罚决定经副总经理批准后，应在整个公司范围内予以通知。

每个部门都应该对事故分析报告做出推断，以发现潜在的危险。

5.8.4.6对于中，大型设备事故，副总经理应在技术质量办公室的配合下，组织有关部门和事故单位的有关人员进行调查分析。

分析结果和处罚决定应当经主管副总经理批准，并报告给整个公司。

要发出通知，每个部门应基于事故分析报告对事故进行推断，以发现潜在的危险。

5.8.4.7除了对修理费用处以10-50％的罚款外，事故的负责人和事故单位还将根据情况的严重程度给予行政或刑事制裁。

5.8.4.8坚持不懈地处理“三个不放过”事故的原则是，事故原因没有得到明确的分析，事故责任人未得到处理，干部群众没有受过教育，并且没有预防措施。

5.9设备完整性的评估和管理

5.9.1每个车间的设备技术人员每月都会组织部门的相关人员对部门的设备完整性进行自我检查，并在每个月20日之前将自我检查报告给技术质量办公室。

5.9.2每月20日至25日，技术质量办公室将根据车间的自我检查进行复查和评估，最终确定每个车间的合格率。

5.9.3扣除额超过规定值的设备为“不完整的设备”。

5.9.4计划外停机时间超过每月运行时间的3％（22天）的运行设备为“不完整的设备”。

5.9.5当车间没有经过更改维护计划的程序时，它们不会根据时间关闭，而是要进行检查。

“设备不完整”。

5.9.6退役和密封的设备（不包括未在基础设施中投入生产的库存和设备）应按照不短缺，不损坏，不生锈的标准进行检查，同时应包括在完整率评估中。

5.9.7设备完好率计算公式：

完整单位数

设备完好率=-----------------X100％

检验编号

5.10设备备件管理

5.10.1供销处负责为设备备件建立帐户，控制库存和统一管理。

5.10.2每个车间每月都要向供销处申报备件计划。

备件计划的申报程序如下：

5.10.3供销部门根据《备件申报计划》和库存情况，合理组织备件的采购。

5.10.4贵重零件的购买和加工必须在实施之前报告给负责生产技术的副总经理批准。

5.11外包加工管理

5.11.1外包单位选择的审核方法：

书面审核和现场调查是技术质量办公室的职责。

5.11.1.1了解外包制造商的加工能力，包括设备，技术，加工能力，加工价格等；

5.11.1.2了解外包制造商的管理能力和声誉；

5.11.2外包单位的选择批准

5.11.2.1通常，应有三个以上的制造商进行评审和选择。

审查由技术质量办公室结合有关工作坊进行，并填写《外包数据调查表》，该表经副总经理批准。

5.11.2.2如果没有关于三个或三个以上公司的信息可供选择，则由负责的副总经理决定是否进行复审。

5.11.2.3少量紧急处理零件的处理可由主管副总经理口头决定。

5.11.2.4所有合格的制造商的有效期仅一年，应在每年的3月进行重新评估。

5.11.3签订合同

5.11.3.1对于备件的长期批量处理，技术质量办公室和加工制造商之间应签订加工合同。

5.11.3.2零星处理的备件无需签订合同。

5.11.4外包流程

5.11.4.1车间将外包加工计划和待加工备件的图纸或实物提交给技术质量办公室。

5.11.4.2经技术质量办公室审查后，应提交主管的副总经理批准。

5.11.4.3技术质量办公室将根据批准的制造商清单与您联系并进行处理。

5.11.4.3车间中的紧急处理部件可能不会报告给计划，技术和质量办公室可以在主管副总经理的口头同意下与处理联系。

5.11.4.4处理完成后，技术质量办公室负责退还处理备件。

5.11.5加工零件的质量验收

5.11.5.1加工零件的质量应由技术质量办公室按照合同或口头协议进行粗略检查，并且车间在收到零件后应进行精细检查。

5.11.5.2由于材料和其他原因，不能直接检查备件的质量。

经过一段时间的使用，可以对其进行观察和检查，但应在合同中注明。

5.11.6在进行外包时，技术和质量办公室应及时与加工厂联系，以了解加工进度，并协调外包加工与设备维护之间的关系。

6相关文件

6.1“生产过程控制程序”

6.2“维护规定”

6.3《设备安全操作规程》。

6.4“现场安全生产管理程序”

6.5“设备检查系统”

7记录和表格

7.1设备固定资产申请表

7.2设备固定资产账户

7.3报废设备固定资产申请表

7.4设备大修质量移交验收记录

7.5备件和备件申报计划

7.6设备每月维护时间表

7.7设备操作培训考核记录

7.8备件帐户

7.9设备维护计划

7.10设备检查记录

7.11设备完整性检查表

7.12外包业务数据问卷