砼防撞挡墙典型施工总结.docx

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砼防撞挡墙典型施工总结

中交xxxx有限公司

工程名称XXX改扩建公路（二期）

审核

项目经理部

1.典型施工目的

为能更好的指导工程的后续施工，本次对K0+507.5大漕河大桥桥面防撞挡

墙（0-25m）浇筑施工过程中各工序（模板、混凝土）存在的问题分析并制定了

相关的预防措施，确保有效控制防撞挡墙施工的质量。

2.典型施工范围

大漕河大桥K0+416.47.5-K0+441.47。

3.施工工艺流程

测量放线-放样边线、轴线位置-防撞护栏钢筋焊接安装及修整-基面清理、

洒水湿润-支设并固定定型钢模板-检查标高线型、尺寸及垂直度-C30砼浇筑

-模板拆除-混凝土养护。

4.典型施工方法

4.1先测量放线，测定放样边线、轴线位置，测定后进行防撞护栏钢筋焊接

安装及修整、基面清理等工作

4.2模板安装

4.2.1安装方法

由于T梁顶面砼存在局部高低不平的情况，在护栏模板安装前,

对护栏模板

位置处T梁顶面高程进行测量，对局部偏高部位进行凿除等处理工作,

一切就绪

后，进行内外侧模板安装，内侧护栏模板采用起重器具上桥辅助安装,

护栏外侧

模板采用采用人工安装拼接。

每一节模板调整到位后，检查模板的拼缝有无错台,

逐个上紧螺栓，进行保护层间距调整。

内外模板安装时用螺栓拉杆拉紧连接，模

板下部及顶部各设置一道拉杆，采用①12拉杆对拉固定。

模板拼装就位后严格

检查，尤其注意检查标高、位置、垂直度等，要求线型顺畅、下口密封不漏浆、

接头密贴不错位，全面检查模板连接质量、模板拼缝及错台，保证控制在规范设

计要求以内，用钢尺检查模板的几何尺寸及保护层厚度。

4.2.2防撞挡墙模板安装示意图如下:

丿

4.3砼工程

431砼浇筑工艺

砼搅拌站-混凝土运输车运输砼-砼运输车直接卸料入模-分层振捣成型

f收光抹面f拆模养护。

本次混凝土由预制场的搅拌站提供，用容量为5m的混凝土运输车先运至福

田1#处，后因天气环境原因，2h后转运至大漕河大桥现场。

砼经过充分拌和后方可从运输车中倒出。

砼要分层浇筑，并分层振捣，振捣棒以捣至表面泛浆，无气泡冒出为准，混凝土布料要均匀，严格控制振捣时间，确保振捣密实，避免漏振、欠振。

如埋管挡住情况下，必要时只有用钢筋棍插捣密实。

在浇筑过程中,技术主办随时跟踪检查，发现模板变形，随时加固调整，并将混凝土重新振捣。

混凝土振捣完成后，施工班组人员对护栏顶面进行收面。

防撞挡墙砼浇筑前对防撞挡墙模板作全面检查，将杂物清除干净。

4.3.2砼养护

采用覆盖粘布进行养护，养护时间在拆模后立即安排专人负责养护情况，若

有裸露要及时覆盖。

混凝土养护不少于7天。

5、现场施工全过程

5.1测量放线

2018年9月21日，测量人员利用全站仪以桥梁中心线为基准进行平面位置

放样，按规定间距在T梁顶面测出防撞护栏边线并做好标记，随后施工人员采用墨线弹出，保证桥面净宽和护栏本身宽度。

同时将高程点引到桥面，并用自动精平水准仪对每个部位箱梁顶面标高做好记录，控制好护栏顶标高。

个别因梁顶平整度差影响防撞栏模板安装定位，进行了处理。

测放完成自检合格后上报监理部,于当日验收通过。

5.2钢筋工程

钢筋绑扎焊接工作于2018年9月22日展开，26日绑扎焊接工作完成。

钢筋加工的各种尺寸按设计图纸施工，安装前先对护栏范围内梁面进行清理，然后

根据放样数据拉线定位钢筋安装的位置及高程。

由于防撞护栏部分主筋（N3钢

N2、N4N5

筋）已在T梁混凝土浇筑前预埋，护栏施工时主要进行了其余主筋（钢筋）及水平钢筋的安装。

水平钢筋根据护栏施工缝设置要求下料制作，设计伸缩缝处钢筋断面要整齐。

护栏钢筋直接在桥面进行绑扎焊接，钢筋严格按图纸要求进行布置。

项目部自检合格并上报监理部，于当日验收通过。

5.3模板工程

2018年9月28日模板就位，然后依据模板图开始支立模板，并于当日模板

位置调整完毕，开始安装对拉螺栓，加固模板，项目部自检合格并上报监理部,于当日验收通过。

5.4混凝土工程

2018年9月30日，约13:

00开始砼浇筑。

砼用两辆罐车从福田村1#处输送

至现场。

混凝土分两层进行浇筑，边卸料边振捣。

15:

00浇筑完成。

10月4日下午13：

30开始拆模，拆模完成后开始进行表面修整。

W益

混凝土浇筑

•.0

模板拆除

6.施工存在问题总结及预防措施

6.1模板

（1）存在问题：

①钢模板内侧表面不平整光滑，存在锈斑、锈坑。

⑵模板过旧，内表面祛锈后留有大量坑洼。

预防措施:

⑴确保模板表面打磨清洁彻底，脱模剂涂刷均匀。

⑵挑选内表面较为平整的模板进行替换，若无可替换的模板，则将现

用有大量锈坑的模板取下，减少每次浇筑长度。

②钢模板上存在孔洞；模板拼接处有错台缝隙；相邻模板连接卡扣老化、变形。

原因分析：

部分模板老旧被锈蚀，使用次数过多，钢模板几何线形发生变形，连

接卡槽老化变形导致连接部位尺寸轻微不匹配

预防措施：

⑴模板孔洞处及模板连接处采用止浆条等封堵，尽量减少漏浆。

⑵挑选连接线型顺直的模板进行替换，若无可替换的模板，则将现用模板取下，减少每次浇筑长度。

③外侧模板使用木模，拼接部位易有缝隙，浇筑时易发生胀模；使用次数增多，木模损坏变形；A12拉杆过细。

④钢筋上未绑扎保护层垫块，个别位置保护间距不够

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预防措施：

钢筋上绑扎保护层垫块，支模时对保护层间距进行调整，确保4cm保

护层间距

6.2混凝土

（1）存在问题：

①腹部表面有麻面、凸起现象

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原因分析：

模板过旧，内侧表面不平整光滑，存在锈斑、锈坑。

整改措施：

保证模板表面清洁除锈彻底，脱模剂涂刷均匀；用表面平整光滑的模

板进行替换。

（2）表面个别地方及倒角处存在气泡

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原因分析：

⑴振捣不到位，气泡未能完全振捣出来。

⑵混凝土较干，气泡不易导出。

⑶混凝土浇筑层厚控制不严，在表面结构转折变化处未进行分层。

预防措施：

⑴振捣时应振捣至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，

泛浆。

要做到不过振，不漏振，垂直插入、快插、慢拔、’三不靠’等。

⑵调整好混凝土塌落度，下料混凝土坍落度最好控制190cm-200cm

（与实验室现场取试样多次进行实验，测定取得最佳范围）；

⑶分三层浇筑，严格控制混凝土浇筑层厚，每层厚度不得大于45cn。

。

（3）顶部表面个别处有细微裂缝

原因分析：

⑴混凝土收缩（①降温收缩②凝固后干缩）。

⑵混凝土凝固期间，桥面大型车辆通过震动。

⑶收光抹面的时间和遍数掌握不好，过早、过度抹压或缺少二次收光。

⑷振捣时插入不当、漏振、过振或振捣棒抽撤过快，影响混凝土密实性和均匀性，诱导裂缝产生。

预防措施：

⑴浇筑完成后及时做好混凝土养护。

⑵混凝土凝固期间，禁止桥面大型车辆来回通过。

⑶做好收光抹面工作，加强对抹面的时间和遍数的把控，抹面时将顶面浮浆除去。

⑷控制好振捣操作，做到不过振，不漏振，垂直插入、快插、慢拔、

‘三不靠’等。

（4）个别位置接缝错台

原因分析：

⑴模板间接缝不严密。

⑵模板支撑安装不稳固，浇筑振捣时发生变形。

⑶模板使用次数过多，线形不顺直，相邻模板尺寸轻微不匹配。

预防措施：

⑴加强模板间接缝衔接，确保严密。

⑵加强模板支撑安装；浇筑振捣时跟踪检查，发现模板变形，随时加固调整，并将混凝土重新振捣。

⑶用接缝卡扣匹配的模板进行替换。

7.施工综合评价

经过精心组织和认真施工，首段防撞挡墙顺利完成，参与施工的人员已经掌

握了混凝土防撞挡墙施工的关键工艺，为能更好的指导工程的后续施工，提供了坚实的基础。

通过首段防撞挡墙施工过程来看，我部制定的施工工艺满足施工的要求，可以用于后期施工。

通过首件施工，使防撞挡墙施工班组增强了其质量意识。

同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。

在后续施工中我们将取其精华，去其糟粕，继续改进或优化工艺方案，指导后续施工。