围护桩及冠梁施工方案.docx

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围护桩及冠梁施工方案

1、工程概况及编制依据

1、现行施工及验收技术规范、规程及标准；

2、我公司现阶段的施工能力、技术装备、管理水平及历年来承担类似工程的施工经验；

2、工程概况

本站为地下三层叠岛换乘车站，地下一层为站厅层，地下二层为轨道交通五支线站台层，地下三层为轨道交通九号线站台层，利用站厅层上部空间局部设置设备夹层；车站长度285.652米，标准段宽22.70m，线间距为18.2m。

车站采用15米岛式站台，为明挖箱型框架结构，开挖净宽26.7m，开挖高度约31.31m；车站共设置4个出入口、2组风亭。

主体及附属围护结构工程围护桩开挖约11230m³、桩混凝土浇筑约11230m3、冠梁混凝土浇筑661m3、桩及压顶现浇钢筋制作安装约1263t。

3、施工部署

（一）部署原则

根据总体施工部署，本工程的部署原则：

科学、合理的原则统筹安排。

工程体现多专业特点，不同专业施工接口多，所以必须做好内外关系协调，由项目部统一协调指挥，结合工程情况充分发挥项目部优势，主动争取各方的支持与配合。

（二）施工总体目标

1、质量目标

工程质量标准满足本次招标“工程技术规范说明”所引用的现行技术标准、规范、规程等有关规定，确保工程全部达到工程质量合格标准。

2、工期目标

本围护结构总工期目标为9个月，围护桩施工工期为110天。

3、安全生产目标

严格按照国家安全制度和规定，达到“三无一杜绝”、“一创建”的目标，即无基坑坍塌、洞内塌方冒顶的责任事故；无重大机械设备事故、重大交通和火灾事故；无一次性直接经济损失在五万元以上的其他工程事故；杜绝因公死亡；

4、文明施工目标

树样板工程，建标准化现场，做文明职工，达到湖南省长沙市市级文明工地标准。

5、环境保护目标

达标排放，节能降耗，杜绝恶性环境事件。

综合环保目标达到国家及湖南省长沙市施工的环保要求。

（三）施工组织机构

根据总体施工组织机构设置本专项工程的施工组织机构如下：

见组织机构图

（四）施工现场布置

1、根据围护结构施工不同施工阶段对场地设施功能、平面布置不同的要求，并结合交通组织、现场条件进行分阶段施工场地平面布置，以对有限的场地进行合理的规划使用。

2、施工场地内，按照布局合理、紧凑有序、保证生产、文明施工的原则布置，办公生产用房设置在现场，方便生产指挥，生活住宿用房屋在周边居民区租用，减少场地的占用面积，

3、场地内设完善的地面和基坑排水系统，设置沉淀池、拦污栅，污水经沉淀过滤后再排入甲方指定的城市排污管路，保证场地和基坑排水。

4、根据甲方指定的电源和水管路接口，布置施工用电和施工与生活供水管路，并注意按施工用电安全规则敷设线路和机电设备，确保供电安全。

（五）资源准备

根据车站工程量及施工特点，结合本公司施工能力及施工经验，确保安全、优质、高效地在预定工期目标内完成施工任务。

拟组织以下人员、机械、物料进场施工：

1、人员准备

现场管理人员：

8人；

机械人员：

每台施工机械2人；

电工：

2人

钢筋工：

28人

模板工：

16人

砼工：

6人

杂工：

8人

2、机械准备

详见机械设备表

3、物料准备

我司主要负责钻孔辅助材料、钢筋辅料、冠梁模板等小型材料，我司在本地多年施工，已与当地经销商形成了长期的经销往来，可根据现场进度随时调入材料。

4、施工方案

（1）围护桩施工

1、工艺流程图：

2、施工准备

2.1.资料准备　　

（1）开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，桩基工程施工图及图纸会审纪要。

（2）施工现场环境和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、精密仪器车间等的调查资料。

（3）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需作材料的物理性能试验，并委托有资历的试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。

（4）具有有效的桩基工程的施工组织设计或施工方案，有关载荷、施工工艺的试验参考资料。

（5）研究工程地质情况作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况进行研究是必需的。

这对以后施工组织安排和效益预测等有相当帮助。

2.2施工机械与设备

用的测量仪器，如、经纬仪、水准仪、钢卷尺、旋挖钻机、电焊机等机械设备须有出厂合格证。

2.3泥浆及泥浆池

采用造浆机制浆，并储存于泥浆池中，泥浆采用钙基膨润土制作，掺量按泥浆比重的要求进行换算或用泥浆比重仪控制即可。

造浆原材组成：

泥13.5-16.6％，水81-83％，泥浆外加剂0.15-0.2％，膨润土1-3％，纯碱0.4-0.5％，其中所述的百分比为重量百分比；泥浆的造浆方法是：

先将泥浆外加剂和纯碱搅拌均匀，形成泥浆外加剂和纯碱的综合料；在搅拌机中加入膨润土后加入上述泥浆外加剂和纯碱的综合料搅拌均匀；然后加入泥，把搅拌机调到低速挡，边搅拌边缓慢加入水，先低速搅拌3-5分钟，再换高速搅拌10-15分钟，使各种原材料得到完全分解融化。

钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼浇注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一基桩钻孔护壁中。

泥浆制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成,泥浆循环采用正循环和泵吸反循环。

当泥浆池存储满后及时将多余的泥浆外运出去。

泥浆池的布置

2.4安装钻具

钻具应有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。

施工时，根据不同的土壤、地质条件按下列规定选择不同的钻头：

短螺旋钻具，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。

岩心螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。

岩心回转斗，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。

钻头规格由用户据实际工程的情况选购选配。

3、桩位测量及护筒埋设

根据技术规范，钻孔桩施工须满足桩间净距不小于4.5m的要求，根据设计桩间距进行隔桩施工循环进行，以保证先施工的钻孔桩的砼强度达到设计强度的75％。

场地平整后，根据坐标采用全站仪测定出钻孔桩的控制桩及轴线，然后按设计图依次定出各桩位，并做好标注及编号。

护筒采用挖埋方法设置，埋设要稳固，护筒与坑壁之间缝隙用粘土填实。

钢护筒底进入粘土层不少于1.5m。

在挖埋护筒时，挖坑直径比护筒大0.2m，坑底深度与护筒底同标高且平整。

护筒采用8mm厚钢板焊接卷制，内径宜比桩身设计直径大30cm，上设两个溢水口。

护筒埋设位置准确，其中心线与桩位中心线的允许偏差不大于20mm，并保证护筒垂直，同时其顶部要高出地面0.3m。

护筒正确定位后，护筒与孔壁之间用粘土均匀回填并分层夯实，确保成孔的质量。

4、钻进成孔

旋挖钻的钻头配有短螺旋钻头、筒式旋挖钻头、球齿钻头几种，以适应不同的地层要求。

4.1、先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。

从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。

操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。

实现桅杆平稳同步起立桅。

同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。

在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，一般情况下，做直孔作业，所以需要对桅杆进行调垂。

调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。

在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。

在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。

在施工过程中，有时也需要斜孔作业。

操作人员需要通过显示器上的自动定位按钮进行自设定零位，然后再进行相同的调垂操作。

清水施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。

钻孔时先将钻头着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。

在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。

开孔时，以钻头自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。

当钻头被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方车的位置，将钻渣装入土方车，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。

此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

开孔后，以钻头自重并加压作为钻进动力。

当钻头被挤压充满钻渣后，将其提出地表，装入土方车，同时观察监视并记录钻孔地质状况。

4.2、施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。

钻孔时先将钻头着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。

4.3当钻头被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方车的位置，将钻渣卸掉，然后通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置，如此循环直至终孔。

4.4钻进泥浆控制

采用泥浆相对密度1.1～1.5钻进，根据不同地层采用合适的泥浆，参照下列数据调制泥浆：

粘性土或亚粘土可以就地造浆，泥浆相对密度1.1～1.2

粉土或沙土应制备泥浆，泥浆相对密度1.25～1.5

砂卵石或流砂层应制备泥浆，泥浆相对密度1.3～1.5

4.5、钻孔速度控制

开钻时轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度。

钻孔采用连续进行，不间断，并根据土质情况及钻进部位调整钻进速度。

在开始钻进、砂层或卵石层中应低档慢速前进；在土质松散层时应采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进来控制塌孔。

保持孔内水位并经常检查泥浆比重。

在钻进过程中，要确保泥浆水头高度高于孔外水位2.0m以上。

泥浆如有损失，应及时补充，并采取堵漏措施。

开钻时应先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。

泥浆比重等指标根据地质情况而定。

4.6、钻头提升

严格控制钻头提升速度，不准碰坏孔壁。

4.7、终孔检验及清孔

桩孔冲至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后报请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

根据地质资料，桩端岩为中风化泥质粉砂岩，要求桩端深度达到设计的各剖面的规定标高，如地质情况有变化，及时通知设计人。

桩孔成型后必须清除孔底沉渣，清孔后沉渣厚度不得大于100mm，应立即下钢筋笼并及时灌注水下混凝土。

清孔达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，清孔时注意事项：

在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。

在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度保持不大于10cm

4.8、钻孔注意事项

A、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。

就位完毕，施工队对钻机就位自检。

B、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

C、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

D、钻孔作业保持连续进行，不中断。

E、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

F、施工前，操作人员详细了解工程地质和水文地质情况，并制定操作对策。

G、旋挖钻进开始阶段，采取低速旋转慢钻进方式进行施工。

施工中动力头旋挖速度控制在每秒钟5转至15转之间，速度过高，会对钻杆产生过大的冲击，速度过低影响工作效率。

H、加压油缸加压大小应根据施工地质情况和钻头种类不同而不同，无论任何情况加压压力都应控制在200KN以内。

I、动力头内键与钻杆第一节键配合间隙应在1.5mm到2.5mm之间，如间隙过大，应及时修复或更换动力头内键。

提钻时不得回转钻杆，需反向解锁，然后卸土。

J、操作人员注意根据电脑自动记录的有关参数及时调整钻机状态，如出现钻杆跳动、机架摇晃、钻不进尺等异常情况时，立即停机提钻检查，查明原因妥善处理后再钻。

K、在粉质粘土中成孔时，注入清水以原土造浆护壁。

成孔施工要求一次不间断地完成。

成孔至设计深度后，对孔深、孔径及垂直度等进行检查，确认符合要求后方可进入下一道工序施工。

5、钢筋笼施工

5.1、工作流程图

图钢筋笼加工工作流程

5.2钢筋进场的验收及堆放

A、进场钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，避免混杂，且设立识别标志。

B、贮存过程中，进行覆盖防止锈蚀、污染。

采用架空堆放，装卸钢筋不得从高处抛掷。

C、使用前，检查钢筋出厂质量证明书和试验报告单。

D、所有进场钢筋先取样经试验室做力学性能试验，合格后方才使用。

5.3钢筋的加工与安装

制作时，钢筋笼按设计一次制作成型，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。

把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用临时焊接斜向交叉架立筋调正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

钢筋笼主筋接头按设计要求方式进行连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层设置方式按设计要求施作。

5.4骨架运输及起吊

A、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，骨架长度在6m以内时用平板车直接运输。

长度超过6米时的钢筋笼，在平板车上加托架辅助运输。

用钢管焊成一个或几个托架用机动车牵引。

B骨架的起吊和就位

①、钢筋笼制作完成后，骨架吊装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。

②、采用4点吊装时，第1、2吊点设在骨架的下部，第3、4点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

③、起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

④、当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

⑤、当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

⑥、将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

⑦、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。

在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

⑧、然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上

6、砼施工

桩身砼采用商品砼，用砼输送泵泵送入集料漏斗中。

砼坍落度控制在160～210mm。

水下砼灌注是确保成桩质量的关键工序，灌注前做好一切准备工作。

计算好本次灌注施工所需砼方量，通知商品砼供应商，保证砼灌注连续紧凑地进行。

砼灌注用的导管内径为Φ250mm，壁厚8mm。

导管的第一节底管长度大于4.0m，导管标准节长度为3m，并按工艺要求配适量不同长度的非标准节。

导管连接平直可靠，密封性好。

导管使用后及时清除管壁内外粘附的砼残浆。

砼开灌前，导管全部安装入孔，安装位置居中。

导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和砼为宜，一般控制在20～50cm。

隔水塞采用铁丝悬挂于导管内，砼灌入前先在漏斗内灌入0.1～0.2m3的1:

1.5水泥砂浆，然后再灌入砼。

待初灌砼足量后，截断隔水塞的系结铁丝将砼灌注到孔底。

砼初灌量能保证砼灌入后，导管埋入砼深度不小于0.8～1.3m。

砼灌注过程中有专人负责测量导管埋入砼中深度，保证导管必须始终有2～3m埋在砼中，严禁将导管提出砼面，导管埋入砼面的深度最小不得小于2m。

导管勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m。

砼灌注中必须防止钢筋笼上浮。

砼面接近钢筋笼底端时，导管埋入砼面的深度宜保持3m左右，灌注速度适当放慢。

当砼面进入钢筋笼底端1～2m后，可适当提升导管。

导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。

砼实际灌注高度比设计桩顶标高高出0.5m-0.8mm，且保证支护结构冠梁底标高处及以下的桩身砼强度满足设计要求。

（2）围护桩常见质量事故的预防及处理

常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：

1、塌孔

在钻进过程中塌孔：

如果是轻微塌孔，不影响正常钻进可以不处理；如果塌孔严重不能再继续钻进，则需要回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。

在灌注过程中塌孔：

在保证孔内水头的同时，应采用吸泥机吸出踏入孔中的泥土，如不再继续塌孔，可恢复灌注，如仍塌孔不停止，则需要拔出导管钢筋笼，回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。

当旋挖钻在易塌孔地区作业时，首先要保证配制的泥浆各项指标均符合要求，再次在钻进过程中，尽量做到慢进尺，尽量避免钻进过程中钻头对孔壁的碰撞，破环护壁泥皮，同时应减少钻头内钻渣掉入孔内破坏泥浆的配比。

2、导管进水

由于首盘混凝土封底失败或者灌注过程中导管接头不密封导致导管进水，或者灌注过程中将导管拔脱进水。

当封底失败时，应及时将导管、钢筋笼拔出，用旋挖钻将孔底混凝土掏出，重新安装钢筋笼、导管，清孔合格后重新灌注。

导管接头不密封需要换合格导管灌注，换导管和导管拔脱都需要在继续灌注之前，用捞浆桶或者泥浆泵等将二次安装的导管内的泥浆清除干净，注意精确计算好导管埋深，确保再灌注的顺利。

灌注前应检查好导管的密封性，安装导管时要检查密封圈是否垫好，确保导管密封性良好。

严格计算好首盘封底的混凝土方量，确保有足够的混凝土封底，灌注过程中准确测量导管埋深，避免导管拔脱。

3、浮笼

在灌注过程中发现钢筋笼上浮时，应立即减缓灌注速度，在保证导管有足够埋深的情况下，快速提升导管，待钢筋笼回到设计标高位置，再拆除导管。

如导管埋深不够不能拆除导管时，则将导管快速提升（注意不要将导管拔脱），然后再缓慢放下导管，如此反复多次，直至钢筋笼回到设计标高位置。

为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼安装好后将其固定在钢护筒上；其次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程，当混凝土快进入钢筋笼时，应减缓灌注速度，并严格控制导管埋深。

4、卡管

在混凝土灌注过程中，混凝土在导管中下不去，首先应借用吊车的吊绳抖动导管，或者安装附着式振捣器使导管中混凝土下落。

以上方法均不起作用时，则应该将导管拔出，清理导管内堵塞的混凝土后重新安装导管，清理干净导管内的泥浆后重新灌注。

灌注过程中要求严格控制好混凝土的和易性、坍落度来避免卡管。

5、坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

A、坍孔原因

①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

B、坍孔的预防和处理

①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

6、钻孔偏斜

各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。

A、偏斜原因

①钻孔中遇有较大的孤石或探头石

②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

⑤钻杆弯曲，接头不正。

B、预防和处理

①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。

必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

7、掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

A、掉钻落物原因

①掉钻落物原因

卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

②钻杆接头不良或滑丝。

③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

④转向环、转向套等焊接处断开。

⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

B、预防措施

①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

C、处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

8、卡钻

卡钻产生的原因与解决方法

  卡钻现象是指旋挖钻机在施工作业的钻进或提升过程中，由于非机械本身故障而引起的正反向旋转动作无法正常进行，而且主卷扬无法将钻杆顺利提起的工作状态。

根据笔者对行业内较为普遍的卡钻现象所做的调查分析，卡钻的原因主要有3个方面，其具体原因和解决方法归结如下。

原因一：

钻机在密实度不大的