交底作业指导书概要.docx
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交底作业指导书概要
一、原材料
（一）一般规定
1、水泥稳定碎石基层和底基层材料应本着就地取材的原则，就近寻找料源。
2、材料调查中，初选料场之后应取样试验，确定料场时，要视范围大小、深度，多点取样，分别进行试验，判定材质优劣，决定取舍。
3、对进场的散装水泥，必须进罐存放，袋装水泥必须建棚存放，做好防潮、防雨措施。
4、细集料，必须采取防雨措施，以保证施工含水量的稳定。
5、凡是外购材料进场，都应分期分批按规定频率取样进行试验检测，不合格者应坚决拒收。
（二）水泥
采用P.O42.5缓凝水泥，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。
要求水泥强度等级不低于42.5MPa；水泥细度、安定性等应符和规范要求；同时要求水泥初凝时间4h以上，终凝时间不小于6h。
如采用散装水泥，在水泥进场入罐时，检验安定性合格方可使用，进场每批次水泥必须有出厂检验合格证。
夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃；高于这个温度，又必须使用时，应采用降温措施；冬季施工，水泥进入拌缸温度不应低于10℃。
（三）集料
1、底基层所用碎石采用悬浮密实型集料级配，碎石的最大粒径不超过37.5mm，碎石的压碎值小于等于30%；基层所用碎石采用骨架密实型水泥稳定类集料级配，碎石的最大粒径不超过31.5mm。
压碎值应不大于30%。
2、碎石采用冲击式或圆锥式破碎机生产，禁止用颚式破碎机生产，并按不同粒径进场，分类堆放，以利施工时掺配方便。
3、由于稳定土拌和设备为连续式拌和，因此选用的碎石粒级应严格控制。
集料的规格宜符合表2、3的要求。
表2水泥稳定碎石基层用集料规格
名称
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率%
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
碎石
100
68～86
38～58
22～32
16～28
8～15
0～3
表2水泥稳定碎石底基层用集料规格
名称
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率%
37.5
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
碎石
100
93～100
75～90
50～70
29～50
15～35
6～20
0～5
4、拌和站场地必须按照西安市公路工程管理处下发的“五化”要求进行硬化，且各储料仓隔墙厚度不小于50cm,高度不小于2.5m，各种规格集料必须分类按台阶式堆放，严禁混料和混装。
（四）粉煤灰
1、粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总量应大于70%，烧失量不应超过20%，比表面积宜大于2500cm2/g。
2、必须使粉煤灰有一定的水份以防止扬尘，结块的粉煤灰要打碎，除了作好排水外，必要时用油布覆盖临近施工使用的部分粉煤灰。
二、混合料组成设计
（一）级配范围
本项目水泥稳定碎石混合料的组成按照骨架密实方法进行设计。
应充分体现“S”线型，确定各种集料的组成比例。
水泥稳定碎石级配组成应符合表2、3的要求。
（二）主要控制级配数据与比例：
配合比设计目标，即表面纹理粗糙、集料稳定，压实混合料内部粗集料骨架结构明显，整体密实、无空隙。
（三）试件成型
按碎石4.75以上不同含量，底基层水泥掺量4%，基层5%的水泥剂量进行掺配后，用振动成型法（振动时间根据振动成型机型号由现场试验监理工程师定）和击实法进行标准试验。
（强度试验，每组试件个数为：
偏差系数10%~15%时13个，偏差系数15%~20%时15个），再次用振动成型法确定最佳含水量和最大干密，形成标准曲线。
底基层、基层采用振动成型法应和击实法进行对比试验，选取合适的干密度作为工程检测用最大干密度。
无侧限抗压强度试件采用静压法成型试件。
（四）无侧限抗压强度标准
本项目统一规定7天浸水无侧限抗压强度标准Rd取值为：
底基层Rd≥2.0MPa；基层Rd≥3.5MPa。
（五）原材料试验
施工前，应取有代表性的样品按表2、3要求对原材料进行试验。
表4水泥稳定碎石底基层与基层原材料的试验项目
试验项目
材料名称
频度
含水量
碎石
确定料源、配合比试验前、料源发生变化时，随时取样检测
相对密度、吸水率
碎石
材料发生变化时、进料过程中每月检测1次
针片状、压碎值
碎石
每10000m3抽检1次
单粒级配、≤0.075含量
碎石
每2000m3抽检1次
水泥标号和终凝时间
水泥
确定料源时、配合比试验前、水泥发生变化时，进行取样检测各1次
三、施工、工艺
水泥稳定碎石（底）基层施工流程宜按图1顺序进行。
图1水泥稳定碎石（底）基层施工工艺流程图
（一）准备工作
1、施工机械配备
各施工单位必须配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械，机械具体数量至少应满足每个工作面，每日连续正常施工要求以及总工期要求。
具体如下：
（1）拌和机：
每标段必须配置拌和能力不小于500t/h连续式稳定土拌和机，拌和机数量按招标文件中要求配备，保证其实际出料能力超过实际摊铺能力。
为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度且不小于2.5m。
至少要设置五个进料斗，料斗口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。
拌和机的用水应配有大容量的储水箱。
（2）摊铺机：
每作业面配备两台同等型号，新旧程度及使用性能相等的摊铺机，进行梯队联合摊铺。
（3）压路机：
每作业面应至少配备2台20t以上钢轮振动压路机、2台激振力不小于26t的振动压路机、1台26t以上的胶轮压路机和1台小型夯机。
压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从拌和开始到碾压终了的时间不得超过水泥终凝时间。
（4）自卸汽车：
应配备15t以上足够数量的自卸运输汽车，形成不间断的供料车流。
（5）洒水车：
每作业面应配备5t以上足够数量的洒水车。
（6）水泥钢制罐仓：
每套拌合设备不少于2个水泥钢制罐仓,罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱断流。
2、质量检测仪器
施工质量检测仪器见表5。
表5水泥稳定碎石底基层与基层主要试验检测仪器
序号
仪器、设备名称
型号
数量
1
灌砂法仪器
3套
2
3米直尺平整度仪
2把
3
钢尺
30米、50米
各2把
4
全站仪
1台
5
自动安平水准仪
DSZ2
2台
6
水泥剂量测定仪
2套
7
取芯机
1台
3、下承层的准备
（1）在底基层施工前，必须对已交验合格的路床，进行洒水、碾压、整型、检测，确保底基层的厚度。
具体内容要求如下：
①必须对下承层进行整修。
如路床过干、表面松散应适当洒水；如过湿，则需晾晒或翻松表面10㎝掺加水泥、石灰拌和后重新压实（或根据监理工程师指示进行必要处理）。
②无论原路床采用土或砂砾填筑，因长期裸露而出现路床表面松散、“弹簧”等，应提前至少6小时洒水预湿，直到不粘轮时碾压成型为止或局部换填处理。
③特别对通道、涵洞及桥头台背回填处应提前清理用于临时通行的填土，重点检测并整平碾压成型。
④路面施工单位应对整型好的路床进行质量自检，检查项目见表6。
其中标高合格率应达到90%以上，否则必须采用平地机刮平并重新整修。
表6路床整修自检项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
纵断高程（㎜）
+10，-15
水准仪：
每10～20m测1个断面
2
中线偏位（㎜）
50
全站仪或经纬仪：
每200m测4点
3
宽度（㎜）
不小于设计值
钢尺：
第200m测4处
4
平整度（㎜）
15
3m直尺：
每200m2处×10尺
5
横坡（%）
±0.3
水准仪：
每200m测4个断面
（2）铺筑基层之前，将底基层表面浮土、杂物全部清除，并适当洒水湿润。
底基层上的车辙、松软及不符合规范要求的部位应翻挖清除，并以水泥稳定碎石基层混合料填补，重新整形、碾压，达到规范要求的压实度。
（3）基层分层不能连续摊铺时，为了使上基层与下基层界面有良好结合，宜在两层之间做水泥浆粘接层，做法先将下层洒水湿润，再撒水泥，要求撒布均匀，不漏撒（洒）。
4、立模准备
为了避免碾压时塌肩，保证边部压实宽度、压实度、标高和横坡，在交验合格的下承层上，按（底）基层摊铺宽度在两侧立模。
侧模必须采用钢模，基层分层采用等厚施工，每片侧模采用三根三角钢钎固定。
钢钎钉在模外侧两端及中间处，模板的高度与分层的压实厚度相同，支模时的宽度不小于设计宽度，以保证成型后的（底）基层宽度。
5、施工放样
施工前一天测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架。
根据实测的地面高程和松铺系数，推算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。
用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
6、相关准备
（1）清除作业面表面的浮土、积水等，并洒水湿润作业面表面。
（2）下层水泥稳定碎石铺筑7～10d钻芯取样，能取出完整芯样时，即可进行上层水泥稳定碎石的施工。
两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30d。
（二）试验段铺筑总结内容
正式开工之前，应铺筑试验段。
试验段应选择在经验收合格的路基或底基层上进行，试验段长度宜为200m左右。
试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按《公路路面基层施工技术规范》JTJ034－2000进行。
通过试验段铺筑，主要总结确定如下内容：
1、施工配合比验证
（1）调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性。
（2）调整拌和时间，保证混合料均匀性。
（3）检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。
对灰剂量的测定，各单位应统一操作标准。
（即试验室标准曲线测定如采用通过2.36mm筛孔以下混合料，则施工过程中检测也应采用此筛孔下混合料进行检测）。
2、确定松铺系数
3、确定标准施工方法
（1）混合料配比的控制。
（2）混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离（一般5～8m）。
（3）含水量的增加和控制方法。
（4）压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数。
（5）拌和、运输、摊铺和碾压机械协调和配合的细化程序。
4、确定每一作业段的合适长度。
5、工序与时间
严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
试铺段的检验频率应是检验标准中规定正式路面的2～3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺段基层各检验项目的检测结果都符合规定时，可按以上内容编写《试验段施工总结》，经批准后可作为申报（底）基层正式施工开工的依据。
（三）混合料拌和
1、拌和设备及布置位置经批准后，即应进行设备的安装、检测、调试与试拌。
试拌达到规定要求后可正式拌制混合料。
2、每天开始搅拌前，应检查集料的含水量，计算当天的配合比。
3、每天开始搅拌后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比。
进行正式生产后，按规定频率检查拌和情况，抽检其配比、水泥剂量、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要按温度变化及时调整。
4、拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
必须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。
装车时车辆应前后移动，分三次成“品”字型装料，避免混合料离析。
（四）混合料运输
1、每天开工前，要检验运输车辆的技术状况完好情况。
装料前应将车厢清洗干净。
2、应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除。
当有困难时，车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地，必须予以废弃。
3、为保证施工的连续性，运输汽车的运输能力应比拌和能力及摊铺能力有所富余，开始摊铺时，每台摊铺机前等候卸料的运输车不少于3～5辆（根据试验段确定每工作断面运输车辆最少数量）。
（五）混合料摊铺
1、摊铺前应将下承层适当洒水湿润，层间宜洒水泥浆。
2、摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
3、调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
4、摊铺机宜连续摊铺，以匀速、不停歇为宜。
尽量减少摊铺机停机待料。
5、混合料摊铺采用两台梯队作业，摊铺机应一前一后保证速度、摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率等的一致，两机摊铺接缝平整。
6、摊铺机的螺旋布料器应有2/3以上埋入混合料中。
7、在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
8、搭接段（底）基层新旧路台阶搭接宽度每层横向30cm,纵向150cm,并碾压密实、平整。
（六）碾压
1、碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺。
由于水泥剂量较低，一次碾压长度宜为30～40m左右。
碾压段落必须界线分明，设置明显的分界标志，接茬复压长度不宜小于2m。
2、每台摊铺机后面应紧跟压路机稳压。
稳压达到适宜碾压长度时再用振动压路机或轮胎压路机压实。
注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度宜达到90%），然后轻振动碾压，再重振动碾压，最后“收面”，压至无明显轮迹为止。
压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
3、碾压速度宜为：
第1～2遍为1.5～1.7km/h，以后各遍应为1.8～2.2km/h。
4、压路机倒车换挡应轻且平顺，不应拉动基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回。
换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状。
出现拥包时，应专配工人进行铲平处理。
5、压路机停车要错开，且错开3m以上，应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
6、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石（底）基层表面不受破坏。
7、每段落碾压完成后立即用灌砂法检测压实度，压实度达不到规定要求时，应进行补压并尽快完成。
8、碾压宜在水泥初凝前完成，达到要求的压实度，（底）基层表面应无明显轮迹。
（七）接缝的处理
1、摊铺时必须连续作业不中断。
如因故中断时间超过水泥初凝时间，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。
要特别注意桥头搭板前接合部位水泥稳定碎石的碾压。
2、横缝应与路中心线垂直设置，其设置方法：
（1）人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的顶面高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
（2）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应略高出方木。
（3）将混合料碾压密实。
（4）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。
（5）摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
（6）如摊铺中断超过初凝时间，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
（八）养生及交通管制
1、必须采用土工布保湿养生，不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物代替覆盖。
2、每一段碾压完成，压实度检查合格以后，应立即将土工布覆盖在（底）基层顶面，覆盖2h后再进行洒水养护。
在7d内应保持（底）基层处于湿润状态，并在28d内正常养生。
3、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏（底）基层表面结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间直至下一道工序施工前应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
4、设专人负责养生工作，并有每日养生记录。
在养生期内设有专人进行交通管制，禁止一切车辆在（底）基层行驶。
四、施工质量控制和检验
（一）施工过程中的质量控制
1、一般要求
（1）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10min）送到工地试验室进行滴定试验。
（2）除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制。
即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
2、质量控制要求
施工中应加强过程控制，水泥稳定碎石（底）基层施工过程中的外形尺寸检查项目、频度和质量标准见表7；质量控制的项目、频度和质量标准见表8。
表7外形尺寸检查项目、频度和质量标准
序号
项目
频度
质量标准
1
纵断面高程（mm）
每20延米1个断面，每个断面3～5个点
+5，-10
2
厚度
（mm）
均值
每1500～2000m26个点
-8
单个值
-10
3
宽度（mm）
每40延米1处
+0以上
4
横坡度（%）
每200延米4断面
（±0.5）
±0.3
5
平整度
（mm）
标准偏差
连续式平整度仪：
全线每车道连续按每100m计算
3.0
最大间隙
3m直尺：
每200延米2处，每处连续10尺
（±12）8.0
备注：
括号内数字为底基层控制标准
表8质量控制的项目、频度和质量标准
序号
项目
频度
质量标准
1
级配
拌和时每500m31次
符合表3要求
摊铺时每2000m21次，发现异常情况时，随时试验；
2
集料压碎值
据观测，异常时随时试验
≯30%
3
水泥剂量
每2000m21次，至少6个样品
不超过设计值的－0.2%～+0.8%
4
含水量
据观测，异常时随时试验
碾压时，不超过最佳含水量-0.3～+0.5％
5
拌和均匀性
随时观测
无粗细集料离析现象
6
压实度
每一作业面或不超过2000m2检查6次以上
基层≥98%
底基层≥97%
7
抗压强度
每一作业面或不超过2000m2检查6个或9个试件
基层≥3.5～4.0Mpa
底基层≥2.5MPa
（二）质量检验
1、基本要求
（1）原材料应符合本指导书第二部分及JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》有关要求。
（2）混合料级配应符合表3要求，其计量误差应在允许级配范围内。
混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。
（3）实行压实度检查和钻芯取样核查双控。
压实度检测应达到规范要求；钻芯取样核查单幅每200m进行一次。
（4）养生符合规范要求。
2、检查项目
水泥稳定碎石（底）基层检查项目及检验标准见表9。
表9实测项目
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法和频率
权值
基层
底基层
1△
压实度（％）
代表值
98
96
按JTGF80－1-2004附录B检查，每200m每车道2处
3
极值
94
92
2
平整度（mm）
8
12
3m直尺，每200m测2处×10尺
2
3
纵断高程（mm）
+5,－10
+5,－15
水准仪，每200m测4断面
1
4
宽度（mm）
符合设计要求
尺量，每200m测4处
1
5△
厚度（mm）
代表值
－8
－10
按JTGF80－1-2004附录H检查，每200m每车道1点
3
极值
－15
－25
6
横坡（％）
±0.3
±0.3
水准仪，每200m测4断面
1
7△
强度（MPa）
符合设计要求
按JTGF80－1-2004附录G检查
3
8
整体性
龄期7-10d时能取出完整的试件
每车道500M或每作业段取样一次
3
3、外观鉴定
（1）表面平整密实，边线整齐，-无松散、坑洼，无明显离析及软弹现象。
（2）施工接头平顺、稳定。
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