石柱热控施工方案.docx
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石柱热控施工方案
目录
1.工程概况....................................................1
2.编制依据....................................................1
3.原则性施工方案..............................................2
4.热控专业施工................................................3
5.分部试运措施...............................................15
6.安全注意事项..............................................15
一.工程概况
1.1重庆石柱发电厂新建2×350MW国产超临界燃煤凝汽式发电机组，配套建设烟气脱硝装置，脱硝装置建设及运营采用特许经营模式。
烟气脱硝工艺：
在省煤器出口和空气预热器入口采用2+1层SCR脱硝工艺，处理NOx达标后排放。
本工程计划2012年10月1日开工，2013年12月30日＃1机投运，2014年1月30日＃2机投运（如有变动顺延），脱硝装置的建设及投运必须与机组“三同时”，并与机组建设进度协调一致。
本工程新增脱硝液氨储存区位于厂区煤场东侧。
脱硝SCR反应器布置在空气预热器上方，锅炉尾部的支架上。
电厂按照年利用小时数5000小时进行设计。
本工程每台机组配备1台最大连续出力为1100t/h的锅炉，烟气采用SCR脱硝后经过静电除尘器除尘进入脱硫装置。
1.2厂址概述
重庆石柱发电厂（2×350MW）新建工程位于石柱土家族自治县县城北直线距离约47km，公路里程约92km的西沱镇附近。
二.编制依据
2.1《电力建设施工及验收技术规范》（DL/T5210-2009）。
2.2《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002）。
2.3《火电施工质量检验及评定标准》第六篇"热控部分"。
2.4设备制造厂家图纸及说明书。
2.5公司颁布的质量、安全文件。
2.6国电清新设计施工图及设备清册。
三、原则性整体施工方案
1.1工艺部分介绍
主要包括：
烟气系统、SCR反应器、催化剂、氨喷射系统、脱硝还原剂储存、制备、供应系统、钢结构、楼梯和平台等。
1.2电气工程介绍
脱硝装置电气设计主要有防雷及接地、电气接线布置、UPS电源、照明、火灾报警、通讯、工业电视。
1.3热控工程介绍
脱硝热控设计主要有DCS控制系统、配电柜、热控电源柜、设备本体就地控制装置、烟气在线监测系统、工业电视系统、就地仪表设备等。
1.4脱硝装置施工程序
脱硝装置的施工主线：
SCR钢架、平台安装→钢架承载前检验→SCR下部烟道安装→SCR反应器及支架安装→催化剂安装→上部烟道及附件安装→SCR区域仪控设备安装→电缆敷设、接线→仪.;e4r设备检测、调试→分部试运→分系统试运→整套启动。
1.5施工原则
⑴脱硝还原剂储存、制备区域较为独立，可单独安排施工。
⑵因反应器区域工期紧，有效工期短，在钢架吊装前将烟道配制完，并将钢架、平台、扶梯、反应器、催化剂等主要设备运至现场，以保证连续施工。
⑶反应器区域在锅炉钢架吊装完，主要受热面开始存放时开工，使用150吨汽车吊做为反应器区域的主力吊车。
⑷钢架、平台、烟道、反应器等安装完毕后，可进行仪控、电气系统安装。
⑸在锅炉水压前将反应器区域主要设备安装完，锅炉酸洗时反应器区域分部试运完，脱硝装置与主机组同步调试、同步投产。
1.6安装、调试重要工序表
序号
工序名称
工序主要内容
1
重要设备吊装
SCR钢架、SCR反应器、SCR进口、出口烟道、烟气、氨气混合器、稀试风机、储氨罐、蒸发器、缓冲罐、卸载压缩机、氨稀试罐、烟道补偿器
2
重要设备安装
SCR钢架、SCR反应器、SCR进口、出口烟道、烟气、氨气混合器、吹灰器、稀试风机、配电盘柜、储氨罐、蒸发器、缓冲罐、卸载压缩机、氨稀试罐、烟道补偿器
3
重要管道安装
氮气吹扫管道、氨水管道、氨气管道、水喷淋管道
4
重要阀门安装
疏水阀、氨气调解阀、氨气截止阀、喷淋水控制阀、氨水管道速断阀、安全阀
5
焊接、热处理、探伤
蒸汽吹灰管道焊接，厚壁管热处理、不锈钢管道焊接、氨水管道焊接、氨气管道焊接、储氨罐、缓冲罐、氨稀试罐焊接及PT、RT
6
电缆安装
电缆管埋设、电缆桥架、槽盒安装；盘间电缆敷设、动力电缆敷设、控制电缆敷设、电缆防火封堵
7
电气及控制系统安装、调试
热控取样、设备调校；电气一次设备试验，电气（热控）二次回路调试、仪控系统静态调试；设备受电；仪控系统受电。
8
防雷接地、照明系统
水平/垂直接地极安装；照明管线预埋、敷设、照明灯具安装
9
消防系统
消防水管路安装、水消防器材安装、水消防系统充压，氨汽检漏设备安装、调试
10
保温
烟道保温
11
油漆
设备、管道、支架表面防腐漆；无外保温设备、管道及支架表面调和漆
12
调整试运
氨水、氨气、蒸汽、氮气管路系统水压试验；水、烟、风系统核查；单体设备分部试运；单系统试运及管路冲洗、氨罐盛水试验及液位计调校；仪控系统离线调试；系统通烟联合试运；仪控系统在线功能调试、临时接收。
13
性能测试
系统性能测试；保证值测试；投入商业运行
四热控设备安装
1、概述
烟气脱硫装置的热工控制设备安装主要有以下几部分组成：
DCS控制系统、现场控制装置、现场仪表及控制电缆。
热控设备的安装严格按照招标文件的有关要求进行安装，除此之外，按照下述方案进行安装。
2、安装顺序
盘底座制作安装→立盘→电缆桥架安装→仪表校验→仪表安装→电缆敷设、接线→调试。
3、主要安装方法及注意事项
3.1、桥架施工：
3.1.1、电缆桥架施工应具备的条件
3.1.1.1、图纸会审结束，会审出的问题得到解决。
3.1.1.2、电缆桥架、支吊架、型钢已到现场，并经验收合格。
3.1.1.3、电缆工程师已对施工人员作了详尽的施工交底，施工人员已充分熟悉安装图纸要求及现场情况。
3.1.1.4、土建向安装已办理施工交接。
3.1.1.5、施工桥架路线的脚手架均己搭设好，并且经验收合格。
3.1.2、电缆桥架的安装
3.1.2.1、电缆桥架支吊架的安装：
支吊架的安装位置应按照图纸设计安装。
其安装的档距要严格按照图纸的要求进行，焊接要符合焊接要求。
同一区域的支吊架长度应基本一致。
3.1.2.2、电缆桥架的敷设。
电缆桥架在敷设过程中，所有桥架的切割均需用等离子切割机或用锯弓切割，严禁动用风电焊切割桥架。
3.1.2.3、与管道平行或交叉安装时，施工人员应预先考虑到是否会影响以后管道的保温，如有问题及时报告电缆工程师。
3.1.2.4、凡是切割或在电缆桥架上钻孔，一定要锉平毛刺，并用镀锌油漆刷两遍。
3.1.2.5、电缆桥架的固定。
当电缆桥架安装结束后，在水平和垂直均达到要求后，最后进行电缆桥架的固定，连接桥箱的圆头螺丝要保证其圆头在电缆桥箱内，以防止电缆被螺丝划伤。
3.1.2.6、桥架的固定要牢固，螺栓、螺丝无一松动现象。
3.1.2.7、桥架拼装结束后，要在桥架上做好路径标识。
3.1.3、电缆桥架的检查与验收
3.1.3.1、施工班长和施工负责人在桥架安装完毕后，要对整个桥架进行检查。
3.1.3.2、在班组检查合格的基础上，按照质量检验计划进行验收，验收合格后，方可进入下一道程序→电缆敷设。
3.2、保护管配制：
3.2.1、电缆保护管的接收、检查与存放保管电缆保护管供到现场，要进行如下检查：
3.2.1.1、腐蚀情况。
3.2.1.2、凹瘪变形情况。
3.2.1.3、型号、尺寸是否符合要求。
3.2.2、电缆保护管的配制与安装
3.2.2.1、现场所有电缆保护管的制作由保护管制作小组统一制作，实行车间化生产。
3.2.2.2、保护管的内径宜为电缆直径的1.5-2倍。
3.2.2.3、电缆保护管的弯头最多不超过两个，弯曲度不应小于90°。
3.2.2.4、电缆保护管的管口在切割后，应及时打磨，保证管口光滑无毛刺，且保护管的管口要加装橡胶环圈，确保电缆或电线在管口不被损坏。
3.2.2.5、保护管敷设后，在电缆敷设前，应对保护管管口作临时封闭，防止异物掉入管内。
3.2.2.6、保护管与交叉热表面距离要大于200mm，严禁将保护管敷设在保温层内，交叉敷设时应考虑到机务管道的热膨胀和保温距离，以免今后保护管被保温包在里面或被管道碰弯。
3.2.2.7、对两根或两根以上并行敷设的保护管，尽可能采用同径保护管，以有利于工艺美观。
8.8.3.、电缆敷设
3.3.1、电缆的接受、检验与管理
电缆领用前要进行检查。
检查以下主要内容：
3.3.1.1、外观检查。
检查电缆有无明显的碰撞、破损痕迹。
3.3.1.2、核对电缆型号与长度。
3.3.1.3、检查电缆的绝缘要求。
3.3.1.4、电缆的两头密封是否完好。
3.3.1.5、对电缆盘进行统一编号。
为区分电气电缆，仪控电缆盘以R开头编号。
3.3.1.6、将以上检查记录填写在电缆领用检查记录表上。
3.3.2、电缆敷设前的准备工作
3.3.2.1、电缆清单已经按要求编制完成，并经过专职工程师审核、批准。
3.3.2.2、电缆桥架已经全部沟通和经过验收，且电缆桥架内已经全部清理干净。
3.3.2.3、主控室和电子间的控制盘台已经全部就位，并且已经初步检查过控制盘台内的空间与电缆敷设数量基本相符。
3.3.2.4、现场所有就地一次设备的位置已经确定（其中包括所有电动门和气动门的位置）。
3.3.2.5、电缆的品种和规格已经齐全。
3.3.2.6、沿线电缆桥架周围的脚手架均已搭设完成，所有的安全措施都已做好。
3.3.3、电缆的敷设
3.3.3.1、电缆的检查。
电缆在敷设前，首先应进行电缆外观和绝缘检查，检查盘号、型号、规格、长度是否符合电缆敷设清册的要求。
电缆外皮是否有破损，电缆的两端是否密封完好。
电缆的绝缘标准一定要达到规范要求，对于不合格的电缆要及时提出，并写出补救方案，报总承包单位批准后进行修改，绝缘记录要及时填写到施工记录表中。
3.3.3.2、电缆盘的架设和堆放。
根据电缆敷设区域分布的情况，确定电缆盘放置位置，电缆盘的位置一般选在宽敞平台处。
电缆盘的架设由专业的起重工架设，电缆从电缆盘的上方抽出，避免和地面接触。
电缆盘堆放要整齐、有序。
3.3.3.3、电缆敷设由有施工经验的电缆工来完成。
3.3.3.4、每次电缆敷设前都要进行电缆敷设的交底，根据电缆清册次序敷设，同一方向的电缆由远到近进行敷设。
3.3.3.5、电缆敷设的路径、电缆层次应严格按照设计路径、层次进行敷设，从上层到下层应依次为高压动力电力电缆、低压动力电力电缆、控制电缆和通讯信号电缆，在施工过程中严禁将不同类型的电缆混放。
尤其要注意通讯电缆与动力电缆的距离。
3.3.3.6、为保证工艺质量，防止电缆交叉，电缆应逐根敷设。
3.3.3.7、电缆在敷设时要有节奏，用力要均匀，以免使电缆扭绞或突然受力造成损坏。
在任何情况下，严禁将电缆盘放倒在地上将电缆进行圈放和直接在地上拖放电缆。
如果在敷设过程中发现电缆有损坏现象，应立即报告施工负责人和电缆工程师，并立即停止敷设，查明原因并采取防范措施后，重新敷设。
当电缆敷设到位后，必须确认电缆的长度后，才能将电缆锯断，做好电缆两端的临时标志，将割断的电缆头及时封好。
每根电缆的长度记录到电缆敷设记录表上。
3.3.3.8、按照电缆的弯曲半径，整理排列好电缆，凡是在转弯处、竖井处按照每间隔1.2m固定电缆，固定电缆的扎带绑扎位置同路线电缆应一致。
3.3.3.9、每次电缆在敷设前后均要做好电缆长度的记录，首先是要将所领电缆盘上的数量进行记录，敷设结束后将电缆盘上余下的数量进行记录，将这些记录及时填写在电缆盘电缆状态表上。
3.3.3.10、施工记录的填写，每根电缆敷设完后，应由专人填写电缆敷设记录单，包括电缆的实际长度、电缆的型号规格、路径、编号等内容。
3.3.3.11、每批电缆敷设完后，电缆空盘要及时运回仓库，以避免通道受堵。
3.4、电缆敷设后的检验
3.4.1、每批电缆敷设结束后，施工班班长应对该批电缆作全路径的仔细检查。
检查内容有如下几点主要内容；
3.4.1.1、检查电缆两头的临时电缆编号是否齐全。
3.4.1.2、动力电缆、控制电缆、和屏蔽电缆是否混放。
3.4.1.3、检查电缆的弯曲半径和电缆绑扎是否符合要求。
3.4.1.4、检查电缆层的临时封堵是否完成。
3.4.1.5、检查电缆是否整齐、一致，有无交叉、凌乱现象。
3.4.1.6、检查电缆有无破损。
3.4.1.7、当电缆敷设全部结束后，且自检合格后，由电缆工程师填写质量验收单进行电缆工程的验收，当专业公司检验结束后，由公司工程科会同总承包单位按照质量检验计划，进行正式验收。
3.5、电缆接线
3.5.1、电缆接线前的准备工作
3.5.1.1、接线图纸齐全；
3.5.1.2、电缆已经整理到位；
3.5.1.3、接线人员已经经过培训合格；
3.5.1.4、接线工器具齐全；
3.5.1.5、接线所用辅材全部到位；
3.5.1.6、主控室和现场己具备接线条件（包括就地设备已就位、接线处照明良好、安全防范措施也已全部到位）。
3.5.2、电缆接线
3.5.2.1、对于就地单个变送器、热电偶、热电阻、电动门、气动门、限位开关等设备，需将电缆金属保护管配至设备进线孔500mm处，然后用电缆金属软管将电缆引至设备内后再进行电缆的接线。
3.5.2.2、控制室内控制盘中的电缆必须在电缆层全部整理整齐后用电缆小支架送至控制盘底部，控制盘内电缆排列要整齐美观，接线形式应一致。
3.5.2.3、外层电缆皮的开剥必须要用专用的电缆开剥工具，特别要注意在开剥电缆时，切勿用力过猛，损伤电缆芯线。
3.5.2.4、电缆接线人员在接线期间应及时填写电缆接线记录表。
3.5.2.5、电缆接线工作全部结束后，要将现场或控制盘、柜内清理干净，最后挂上电缆的正式号牌，电缆号牌要悬挂整齐，方向要一致，而且要悬挂在比较容易核对的地方。
3.5.2.6、电缆的接线后的检查。
接线项目负责人应在接线施工结束后，对如下项目进行检查。
电缆头制作是否符合要求。
电缆排列是否整齐。
线芯布置、排列是否整齐划一。
线号是否齐全。
电缆号牌是否齐全。
当电缆的接线工作全部完成后，以上检查均合格后，方可向试验中心移交，进行电缆的查线工作。
3.6、电缆封堵
3.6.1、电缆封堵应按照设计的要求和规定进行封堵。
3.6.2、所有的仪表盘柜的孔洞、所有电缆进出口孔洞；每隔40m长度段的电缆桥架或电缆沟道的电缆均需进行防火封堵。
3.6.3、电缆封堵措施
3.6.3.1、封堵前，施工人员应详尽了解各处的封堵材料、封堵方法及封堵要求。
3.6.3.2、电缆封堵要做到严密、外观平整、不透光。
3.6.3.3、用阻燃包封堵的地方，阻燃包堆放要整齐，固定要牢固，防止坍塌。
3.6.3.4、封堵较大的楼板孔洞时应采取加固措施，以保证安全。
3.6.3.5、盘柜内封堵时，要采取措施，防止污染盘内设备和电缆。
3.6.3.6、防火隔板安装时，固定要牢固，螺栓不宜过长。
3.6.3.7、封堵的厚度要达到设计要求。
3.7、仪表管路的安装
3.7.1、管路的检查
3.7.1.1、根据设计要求和三维立体施工图核对管路的材质、规格，外观应无裂纹、伤痕、重皮现象。
3.7.1.2、应领用经过吹扫、清理过的管子，管子领用时要检查，确保管路内部清洁。
3.7.2、仪表管支架的安装
安装施工负责人应严格按照经过批准了的仪表管三维设计图上支架位置进行支架安装。
3.7.3、管路的弯制
3.7.3.1、金属管子的切割一律采用专用仪表管子割刀切割，以保证管口无毛刺，如切割后的管口仍有毛刺，应用圆锉去除管口毛刺。
3.7.3.2、金属管子的弯制一般采用冷弯法，弯制时一律采用弯管盘弯制，严禁随手弯制，弯管盘的选用应根据仪表管的直径选择相对应的仪表弯管盘，以防止卡瘪或损伤管子。
3.7.3.3、管子的弯曲半径对于金属管一般应不小于其外径的3倍，对于塑料管一般不小于其外径的4.5倍，管子弯后应无裂缝、凹瘪，弯曲断面的椭圆度不小于10%。
3.7.4、管路的连接
3.7.4.1、管路的连接接口方式一般有对接口焊接方式、插接口焊接方式及仪表管卡套接头对接卡套方式，根据以往施工经验，为了管路的严密性，一般采用前两种焊接方式，对高、中压管路，一般采用套接口焊接方式。
3.7.4.2、在本工程中，所有仪表管道的焊接均采用手工钨极氩弧焊。
3.7.4.3、高压管路上需要分支时，应采用与管路相同材质的三通，不得在管路上直接开孔焊接，
3.7.4.4、仪表管路施工负责人在仪表管焊接完毕之后，需对所有的焊口进行100%的检查，检查有无虚焊和漏焊。
3.7.4.5、安装在高温高压的主设备或管道上的仪表管路接口，在焊接完毕后应请探伤公司进行着色或透视检查。
3.7.4.6、与表计或变送器的相连部位的仪表管要控制好尺寸偏差，保证连接处无应力。
3.7.5、管路的固定
3.7.5.1、管路应采用可拆卸的、与管径配套的仪表卡固定在支架上，刘于成排敷设的管路，两管路中心距为2D（D为管子的外径）。
仪表管管卡一般有单卡和双卡两种。
3.7.5.2、仪表管管卡固定间距如下表。
水平管路
竖直管路
不锈钢管
1.5m
2m
紫铜管
0.5m
1m
3.7.5.3、成排的仪表管，仪表管管卡固定位置应一致。
3.7.5.4、成排的仪表管应采用同径的仪表管。
3.7.5.5、仪表管管卡固定螺丝长度、大小应一致，固定螺丝要旋紧。
3.7.6、仪表管路的严密性试验
仪表管路敷设结束后，要进行管路的严密性试验。
3.7.7、施工完毕的管路两端应挂有编号、名称及用途的标志牌。
标志牌采用微机制作的标志牌。
3.7.8、施工过程中要及时填写施工记录表（仪表管路敷设安装记录、风压管路严密性试验记录、气动信号管路严密性试验记录及油管路严密性试验记录），并由施工负责人提交给技术人员，技术人员将这些记录，编制成册，作为竣工资料移交给用户，
3.7.9、仪表管路的施工检查与验收
3.7.9.1、仪表管路施工完毕，该项目的施工组长应对仪表管进行全面的检查。
3.7.9.2、班组在自检合格的基础上，申请专业公司质检员检查，检查合格后，还需分别申请公司工程科与总承包单位质检人员或代表进行检查，在公司工程科与总承包单位质检人员或代表均签字认可的情况下，此项工作才可以结束。
3.7.10、施工结束后，首先要根据仪表管路的二次三维设计图纸进行材料用量、焊口位置、仪表支架与管卡的实际位置及用量的核对统计工作，得出各种规格材料的竣工用量及施工情况，由施工负责人提交给技术人员，由技术人员编制到竣工图中，移交给用户。
3.8、现场仪表的安装
3.8.1、检查、接收与保管
3.8.1.1、检查。
现场仪表领入接收时需作如下项目的检查
现场仪表外观是否完好，有无残缺、损坏现象；
现场仪表的型号规格与设计是否相符合；
其它附件是否齐全。
3.8.1.2、接收。
现场仪表在检查完好的情况下可进行接收，接收时需将设计编号、规格型号等情况填入设备领入登记表。
3.8.1.3、保管。
在安装到现场之前，妥善保管，在保存期间，仪表上均需挂上含有设计编号、设备名称的标签。
3.8.2、现场安装
3.8.2.1、温度计插座的安装。
插座应有焊接坡口，在焊接前应把坡口及测孔的周围用锉或砂布打磨干净，并清除掉测孔内边的毛刺。
插座安装步骤：
找正、点焊、复查垂直度、施焊。
焊接过程中禁止摇动焊件。
插座焊接后，必须检查其内部，不应有焊瘤存在。
现场仪表插座焊接时，应有防止焊渣落入丝扣的措施（如用石棉布覆盖）；带螺纹的插座焊接后应用合适的丝锥重修一遍。
插座安装后，应采用临时措施将插座孔封闭，以防异物掉入孔内。
3.8.2.2、元件安装
温度元件安装时要根据设计仔细核对热电偶编号、规格长度，避免装错。
其后要测量绝缘电阻，并将这些数据填写到温度元件安装记录表上。
对带护套的热偶、热阻，要检查其热端与套管底部是否接触良好。
套管己装好的热电偶，安装时先测量套管深度，调整热电偶锁紧螺帽的位置，使热端至锁帽的长度比套管深度大3-4mm。
打开接线盒，松开接线瓷板，将热电偶旋入套管，旋至锁帽，然后将接线瓷板固定螺丝拧紧。
安装后将接线盒盖子恢复，并防止密封件及固定螺丝丢失。
3.8.2.3、记录。
安装负责人在安装完毕后，要及时将安装的位置，安装形式，插入深度等情况记录到温度元件安装记录表中，并将记录交给技术人员，作为竣工资料移交给总承包单位。
3.9、现场控制装置的安装
3.9.1、安装位置的选择
3.9.1.1、现场控制装置一般安装在调节机构的附近，不得有碍于通行和调节机构的检修，应便于操作和维护。
3.9.1.2、现场控制装置和调节机构的转臂应在同一平面内动作，否则应加装中间装置或换向接头。
3.9.1.3、当调节机构随主设备产生热态位移时，现场控制装置的安装应保证其和调节机构的相对位置不变。
3.9.1.4、现场控制装置安装地点应选择在无剧烈振动的地方，（如风机进、出口风道不宜选择）。
3.9.2、固定底座
底座的固定方式应根据现场控制装置的力矩进行选择。
常用以下两种方式：
3.9.2.1、对安装于混凝土基础上的现场控制装置，在混凝土浇灌时应预埋固定铁板，底座固定时，直接焊接在预埋铁上。
3.9.2.2、底座安装在钢结构的平台上时，可直接用电焊固定。
3.9.2.3、对于力矩较小的现场控制装置，安装底座的混凝土基础没有预埋铁时，可采用膨胀螺栓固定基础垫铁，底座可焊接在垫铁上，但垫铁需二次灌浆。
3.9.3、连杆的配制与联接
3.9.3.1、根据调节机构的开度要求，计算调节机构臂长度，调节机构转臂从全关到全开的直线行程应等于现场控制装置转臂转90度时的直线行程，调节机构转臂长度可采用图解法或计算法求得。
3.9.3.2、配制连杆。
连杆两端分别与现场控制装置、调节机构的转臂联接，接头形式一般有叉形接头和球形铰链接头两种。
叉形接头适应于现场控制装置与调节机构在同一平面的连接，球形铰链可适用于各种场合。
配制连杆时要注意现场控制装置与调节机构的空间位置。
3.9.3.3、配制连杆时一定要考虑其强度要求，尤其要注意各种不同规格型号连杆、铰链不得用错。
3.9.3.4、角行程现场控制装置与调节机构的联接
在实际工作中，由于现场环境多样，调节机构型号规格繁多，现场控制装置与调节机构的位置选择，联接方式均需因地制宜。
3.9.3.5、连杆组件安装完成后应检查各连接环节的紧固程度，不应有松动现象，开口销、紧固螺母应齐全。
3.9.4、试动作
3.9.4.1、检查各紧固件和螺钉是否固定牢固，插销是否连接正常。
3.9.4.2、联系机务技术人员，确认调节机构可以操作。
3.9.4.3、将现场控制装置手自动切换开关打到手动位置，慢慢摇动现场控制装置，观察连杆动作是否平稳，有无顶死、卡涩现象。
3.9.4.4、在现场控制装置全行程范围内，从起点到终点，检查调节机构是否开足和关死。
3.9.4.5、如发现问题，查明问题原因，消除缺陷后再进行试动作，直到一切动作正常为止。
3.
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