K9+588赤沙分离立交施工技术方案.docx
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K9+588赤沙分离立交施工技术方案
惠州惠东至东莞常平
高速公路惠州段
（K0+014.94～K12+300）
分部工程施工技术方案
（K9+588赤沙分离立交桥）
山东鲁中公路建设有限公司
惠莞高速公路（惠州段）第一合同段
二00六年十月二十三日
K9+588赤沙分离立交桥
施工技术方案
一、工程概况：
本桥跨越地方道路，桥梁中心线与路线交角为50°。
桥梁跨径为3×13m预应力空心板梁。
桩基为摩擦桩，直径D=1.2m，共28根，桩长30m；0#、3#为桩式桥台，1#、2#桩柱式桥墩。
地质情况自上而下为：
种植土、亚粘土、全风化凝灰岩、强风化凝灰岩、弱风化凝灰岩，持力层进入全风化凝灰岩。
主要工程数量见下表：
材料
单位
下部构造
上部构造
帽梁
墩柱
桥台
桩基
梁板
桥面铺装
防撞护栏
混
凝
土
C25
m3
882
C30
m3
117.4
42.1
127.2
58.4
C40
m3
425.3
217.9
C50
m3
钢筋
Ⅰ
t
51.3
Ⅱ
t
144.2
纲绞线
Φj12.7
t
12.76
二、施工准备工作
为保证工程按计划顺利进行，我项目部已组织本分部工程施工的全体员工做好施工前的一切准备工作。
目前施工便道以铺筑完成。
混凝土由拌和站统一拌和，砼运输车运送。
施工用电从项目部架设电力线路到施工现场，同时配备200kw发电机组一台。
三、施工方法及技术方案
1、冲孔灌注桩施工
1）、施工准备
选用2台冲击钻机，在一侧桥台同时进行。
施工前先平整场地，清除表面浮土，铲除松软的土层并压实。
修筑施工便道。
2）、测量放样
根据设计座标，全站仪测设出桩位，在5×5cm方木条上定钢钉，由桩位控制点用棉线引测出四周的护桩，以便施工时检查、校核。
护桩用砼固定，护桩距护筒不小于1.5m。
3）、护筒埋设
护筒采用钢护筒直径为1.5m。
由于桩位处于旱地，护筒埋入天然地层，埋入深度一般不小于1.5m，底部及周围夯填粘土以防漏水；当泥质层较厚时，护筒应深入到不透水层1.0～1.5m。
护筒顶面应高出地下水位1.0～2.0m，还应高出地面0.3m。
护筒埋设后进行偏差复核，要求不大于5cm，倾斜度不大于1%。
4）、泥浆制备
泥浆池采用就地开挖，泥浆池的总容量约等于孔体积的1.5倍，对于就地供水困难的现场，建立贮水池，配合一台水车，施工前必须配以足够数量的粘土，粘土的塑性指数不小于25，护筒内泥浆的标高应始终高于外部水位或地下水位至少1米，泥浆性能指标应符合规定的各项指标，考虑到施工现场粘土指标的限制，可购买性能指标都符合要求的粘土制作泥浆。
5）、开孔
开孔时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标应根据土层情况而定。
如孔中有水可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
6）、成孔
a、钻孔要求：
钻机架利用枕木作支架，钻机、钻架或桅杆的顶端应用风缆固定，并在钻孔过程中经常检查。
钻机顶部起重滑轮槽缘，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，以保证钻进的垂直度。
钻孔必须连续作业，中途不得无故停止。
在钻孔抽渣土时，取样保存加以记录，分析查考。
在成孔过程中经常用测绳对成孔深度进行检查，用护桩控制点挂线检查主钢丝绳的偏位情况，发现偏移超出规范，及时调整钻机的位置和水平来保证桩孔的倾斜度和桩孔中心位置。
在钻孔深度达到设计要求时，应作孔深、孔径、孔位、孔形、斜度检查经监理工程师批准后的钻孔才能浇注混凝土。
b、冲程应根据土层情况而定：
一般在通过坚硬、密实卵石层和基岩漂石之类的土层时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂砾，类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程（约75㎝）。
冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。
在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。
在易坍塌式流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
c、在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔现象。
d、要注意均匀地松放钢丝绳的长度，一般在松软土层每次可松绳5㎝～8㎝，在密实、坚硬土层，每次可松绳3㎝～5㎝，应注意防止松绳过少形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的冲击荷载，遭受损坏。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝纠缠发生事故和孔体直径不均匀质量事故。
7）、掏渣取样
当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻机冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并防碍钻机转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，因此必须及时掏渣，一般在密度坚硬土层每小时纯钻进小于5㎝～10㎝、松软地层每小时纯钻进小于15㎝～30㎝时应进行掏渣。
掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。
掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维持水头高度。
投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
当地质发生变化或者入岩时，都应进行取样。
各种地质取样不少于一组，当桩孔入岩时，30~50cm要取样一次，并将岩样清洗干净，标注好桥梁名称、桩号、取样时间、取样标高、取样次数等备查。
在终孔后用密封袋装取岩样保承归档。
8）、终孔
当孔底标高达到设计标高或入岩深度符合设计要求时，由施工技术人员先作自检，自检合格后会同监理工程师进行终孔检查与决定终孔。
9）、第一次清孔
终孔后，立即进行清孔，清孔时，提升钻头距孔底下10~20cm，用比重1.05~1.2的泥浆压入孔内，不断循环，把钻孔内的悬浮渣和相对密度较大的泥浆换出，直到孔底沉淀厚度小于5cm，清孔时必须保持孔内水位高出地下水位或河流水位1.5~2.0M，以防塌孔，不得用加深孔底深度的方法代替清孔，检查孔口溢出和孔底泥浆的指标应达到：
相对密度1.10~1.20；粘度17~20，含砂率小于4%，胶体率大于98%。
10）、检孔
第一次清孔完毕后，在钢筋安装前，会同监理工程师对成孔质量进行检查。
检孔器用钢筋做成笼，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍。
对成孔的检查误差要求：
平面位置：
小于5cm；
钻孔直径：
不小于设计值；
倾斜度：
垂直井孔为0.5/100；
孔深：
达到设计桩底标高
沉渣厚度：
摩擦桩≤30cm;
11）、钢筋笼和声测管的制安
钢筋骨架的制作安装：
钢筋、骨架的制作在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接、接长。
焊接采用搭接焊，焊缝长度满足施工技术规范的要求。
并将接头错开50cm以上，为使钢筋骨架有足够的刚度，以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m~2.5m用φ20mm钢筋设置一道加强十字箍。
在箍筋上设穿心圆式砼垫块。
钢筋骨架用吊车起吊安装，第一段放入孔后用钢管式型钢临时搁支在护壁口再吊起另一段。
对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。
钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难应查明原因不得强行插入。
钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。
在孔口用钢筋制作定位环并固定在护筒上。
声测管的制作安装
声测管宜采用金属管，管内径为45~60mm，声测管每节长度与钢筋笼长度基本一致，节间用螺纹套管联接，确保接头密封，管底标高与钢筋笼一致，底部用钢板密封，不漏水，声测管上端应高出护筒口不小于30cm，在管内注满清水，管顶用软木塞封闭。
声测管用铁线帮扎在钢筋笼内侧，确保牢固、定位准确、顺直而且平行。
声测管必须埋设到桩底。
12）、第二次清孔
钢筋笼安装完毕后，调节泥浆参数，用导管配合泥浆分离器进行第二次清孔孔。
孔口溢出和孔底泥浆的指标应达到：
相对密度1.03~1.10；粘度17~20，含砂率小于2%，胶体率大于98%。
经监理工程师检查合格后进行水下混泥土的灌注。
13）、水下混凝土的浇注（导管法）
清孔完成后，经监理工程师检查合格，尽快浇注砼，如果清孔后4小时内仍未浇砼，则应进行重新清孔。
导管内径应一致，且内径不小于25cm，内壁平顺，有足够的密封性和坚固性，各管节应用垫圈的联接法组成。
导管使用前先组拼，并做水密性试验，提升试验，并做好连接记录。
充水试验时的压力用公式Pd=rchc-rwHw进行计算比较，试验水压不小于0.7MPa。
吊装和使用时，应保持位置居中，轴线顺直。
砼在搅拌站搅拌，用砼运输车运输砼到现场，直接倒入导管内进行浇注。
浇注前，应再次探测孔底沉渣厚度，若大于30㎝，应重新清孔。
孔中的水位应保持稳定，并超过地下水位或钻孔水位1m。
钻孔灌注桩施工工艺框图
测量定位
护筒制作
埋设护筒
钻机拼装
钻机就位
泥浆制作
成孔
一次清孔
水密试验
安装钢筋笼（声测管）
绑扎钢筋笼（声测管制作
测量沉碴
下导管
二次清孔
成孔质量检查
验收
浇注砼
储备首批混凝土数量，据公式V=h1×πd²/4+Hc×πD²/4计算，其数量使导管埋深应不小于1.0m。
通过计算桩径1.2m孔桩首批砼数量为1.8m3以上，灌注开始后应连接不断地进行，每斗砼的灌注时间应尽量缩短，拆除导管时间应严格限制不超过15分钟，中途不得停工。
在灌注过程中，应经常探测混凝土高度，及时地提升和拆除导管，使导管保持适当的埋置深度，导管在砼中保持埋深2m以上，不能超过6m。
砼灌注至末期料斗底口应高出桩顶面或水面4-6m。
砼最小完成的标高应超过桩顶50~100cm，待砼终凝时再清除80cm，砼抗压强度大于5Mpa时，凿除20cm砼，以便安装立柱钢筋。
14）、成桩后的检查
每根桩完成后按要求进行超声波或动测检测，以检查是桩径、桩底沉渣厚度、砼强度、桩身完好情况等。
需要时进一步进行钻芯检查，做芯样抗压强度试验。
每根桩完成后应全面进行单桩检测（具体安排见K9+588赤沙分离立交桥桩基检测平面布置图）。
钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
桩位
（mm）
群桩
100
前站仪经纬仪：
每桩检查
排架桩
50
3
孔深（m）
不小于设计
测量绳：
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测斜仪钻杆垂线法：
每桩检查
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合设计要求
沉淀盒标准测锤：
每桩检查
支承桩
不大于设计规定：
50
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪
（1）、钻孔灌注桩砼施工顺序及注意事项
a、储料斗和漏斗储存够满足首批砼数量，同时在砼输送泵及拌和机料斗储存一定数量的砼时，即可打开活门。
b、储料斗和漏斗中砼冲出活门全部下落后，宜将导管下降10~20cm，以增加导管埋置深度。
C、灌注开始后，应连续有节奏地进行，导管在砼内埋置深度为2m<埋深≤6m，每灌注一定数量的砼应检查砼面的位置及时调整导管埋深。
d、当砼灌注面接近和进入钢筋骨架时，要特别注意观察钢筋骨架是否上浮，同时在砼面接近骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力。
当砼灌注面进入钢筋骨架一定深度后，宜适当提升导管，使骨架在导管下口有一定的埋深。
e、灌注的砼桩顶标高比设计标高多加1.0m，以后在承台或立柱施工时将其多余部分凿除。
f、砼灌注完毕后可立即将护筒拔出，在砼灌注全过程都应有专人记录，并按规定表格详细填写。
（2）、灌注中途发生下列故障时处理的方法为
A、首批砼灌注后导管进水：
立即将导管拆除将沉渣抽出，达到清孔要求后重新安装导管进行灌注。
B、导管提高过长，发生导管下口进水时，可重新将导管插入砼，并将导管内泥浆全部吸出后再继续灌砼。
C、导管发生堵塞时，可用长杆冲捣或振动器振动导管，如无效可按第一种方法处理。
D、灌注过程中发生数量不大的坍孔时，应将沉积在砼表面上的泥土吸出后再继续灌注，同时针对坍孔原因，采取加大水头压力等措施，防止继续坍孔。
E、灌注开始不久发生故障，用上述方法处理无效时，应及时拔出导管吸出砼，拔出钢筋骨架，然后重新清孔吊装钢筋骨架和重新灌注砼。
2、墩柱施工
1）、架立墩柱施工支架
支架采用钢管脚手管架设，四周用缆风绳固定。
2）、绑扎墩柱钢筋
先在加工场预制焊接好整节墩柱钢筋笼，再使用汽车吊机完成安装。
吊车将钢筋笼就位后，首先将箍筋套在桩顶预留伸出的受力筋上，接着将墩柱受力筋与桩顶伸出的搭接钢筋焊接，焊接时焊缝要相互错开。
墩柱钢筋笼上端用支架固定，然后测量控制纵筋的垂直度。
3）、安装墩柱模板
为保证墩柱施工质量，采用特制的整体组合钢模板。
模板支立前，在内侧涂刷脱模剂，然后将模板在空地组合好后由汽车吊机一次吊装入位，墩柱模板应支撑牢固，四周均设置缆风绳拉牢模板。
模板支立后复测检查以确保墩柱的设计尺寸与允许偏心偏差符合要求。
各工序完成后须自检合格且报监理工程师检查批准确认后，才可以进行下道工序的施工。
4）、墩柱混凝土浇筑
采用漏斗加串筒的方法灌注混凝土。
将混凝土装入漏斗中，然后用吊车配合灌注混凝土。
柱内采用串筒落料，以解决混凝土落差大易产生离析的问题。
导管出料每次堆积高度不超过45CM。
采用插入式振动棒振动分层捣实。
浇灌混凝土过程中，安排专人检查和测量支架与模板的情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇注，并及时采取措施处理。
在浇筑混凝土过程中，应制作标准试件不少于3组，用于抗压强度检验。
5）、墩柱混凝土养护
混凝土终凝后，墩顶应洒水养护；柱身脱模后包裹塑料薄膜进行浇水养生。
6）、墩柱质量要求
墩柱质量检测项目表（JTGF80/1--2004）
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸（mm）
±20
尺量：
检查3个断面
3
竖直度（mm）
0.35H且不大于20
吊垂线或经纬仪：
测量2点
4
顶面高程（mm）
±10
水准仪：
测量3处
5
轴线偏位（mm）
10
全站仪经纬仪：
纵、横各测量2点
6
节段间错台（mm）
5
尺量：
每节检查4处
7
大面积平整度（mm）
5
2m直尺：
检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处
8
预埋件位置（mm）
符合设计规定
尺量：
每件
3、盖梁施工
1）、安装架设模板、支架
模板采用组合钢模板，由专业厂家生产，支架口件式钢管脚手架支架。
支件架柱距80cm，排距70cm,按6排布置。
盖梁结构为矩形，盖梁施工前，先平整地基，压实后填筑30cm石渣，其上铺枕木，支架安装在枕木上，以防支架下沉。
盖梁底模由定制大块钢模加工制作，两个立柱位置处加工成比立柱直径稍大2~3mm的孔口，与立柱接
缝处用橡胶海棉条填筑，以防漏浆。
在支架顶托上纵向用10号槽钢与横向放置用16号工字钢形方盖梁托架。
在测量确定标高准确无误后，安装盖梁底模和侧模，盖梁侧模下端用对拉螺杆连接，同样选用定型钢模，每块模板均为1.0×1.5m，拼装成大面积模板，用10号槽钢纵横向连接成框架结构，安装完成后再检测中线标高，另外，注意在底模中央预留15mm预拱下沉量。
2）、盖梁钢筋：
盖梁钢筋是全桥钢筋制作的重要一个环节，盖梁钢筋按设计图要求在钢筋棚中加工，长度不够时采用对焊机进行对焊，对焊应先做对焊试验，合格后才能进行施工。
盖梁钢筋骨架在地面绑扎，用吊车配扁担梁吊起入模，钢筋加工及安装应符合设计及规范要求。
3）、盖梁侧模：
盖梁侧模选用定型钢模，模板按盖梁侧面砼尺寸拼装成大块模板，模板外模设置横竖向槽钢，使之成为框架结构，用对拉螺杆固定，以保证盖梁结构尺寸准确。
4）、混凝土浇筑
混凝土浇筑采用砼运输车运输，漏斗浇筑混凝土入模。
盖梁砼浇注采用分段分层浇注，第一层先浇注立柱顶面处，然后浇注跨中部分，每层浇注厚度不超过30cm，盖梁顶面要收浆抹平。
浇注过程中盖梁底模及支架应有专人进行监测，发现问题及时处理。
盖梁实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸（mm）
±20
尺量：
检查3个断面
3
轴线偏位（mm）
10
全站仪经纬仪：
测量纵、横各2点
4
顶面高程（mm）
±10
水准仪：
检查3～5点
5
预埋件位置（mm）
10
尺量：
每个
盖梁施工工艺框图
不合格
4、台身施工
1）、安装架设模板
模板采用组合钢模板，在测量确定标高准确无误后，安装台身侧模，台身侧模下端用对拉螺杆连接，同样选用定型钢模，每块模板均为1.0×1.5m，拼装成大面积模板，用10号槽钢纵横向连接成框架结构，安装完成后再检测中线标高。
2）、台身钢筋：
台身钢筋是全桥钢筋制作的重要一个环节，台身钢筋按设计图要求在钢筋棚中加工，长度不够时采用对单（双）面焊机或对焊，焊接应先做可焊性试验，合格后才能进行施工。
台身钢筋骨架在现场绑扎，钢筋加工及安装应符合设计及规范要求。
3）、台身侧模：
台身侧模选用定型钢模，模板按台身侧面砼尺寸拼装成大块模板，模板外模设置横竖向槽钢，使之成为框架结构，用对拉螺杆固定，以保证台身结构尺寸准确。
4）、混凝土浇筑
混凝土浇筑采用砼运输车运输，漏斗加串筒浇筑混凝土入模。
台身砼浇注采用分段分层浇注，第一层先浇注立柱顶面处，然后浇注跨中部分，每层浇注厚度不超过30cm，台身顶面要收浆抹平。
台身实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸（mm）
±20
检查3个断面
3
竖直度或斜度（mm）
0.3%H且不大于20
用垂线或经纬仪测量2点
4
顶面高程（mm）
±10
用水准仪测量3处
5
轴线偏位（mm）
10
用经纬仪测量纵、横各2台
大面积平整度（mm）
5
用2m直尺检查
6
预埋件位置（mm）
10
用尺量
桥台施工工艺框图
拆模、养生
抗压
试件制作
资料整理、申请验收
拆模、养生
浇台身、耳墙砼
测量、装台身、耳墙模板、
扎台幅、耳墙壁钢筋
测量放样，帮扎钢筋
砂垫层10cm，水泥砂浆抹底3cm
开坑开挖
桩基检查合格
施工准备工作完成
桥台施工工艺框图
拆模、养生
抗压
试件制作
资料整理、申请验收
拆模、养生
浇台身、耳墙砼
测量、装台身、耳墙模板、
扎台幅、耳墙壁钢筋
测量放样，帮扎钢筋
砂垫层10cm，水泥砂浆抹底3cm
开坑开挖
桩基检查合格
施工准备工作完成
5、耳墙施工
1）、模板安装：
耳背墙模板采用木模板，模板规格193×91.5×2cm，在测量确定平面位置、标高准确无误后，安装耳墙侧模，耳墙侧模下端用对拉螺杆连接，用10×10cm方木做背肋，安装完成后再复测平面位置和标高。
2）、耳墙钢筋：
钢筋按设计图要求在钢筋棚中加工，钢筋骨架在现场绑扎，主筋采用单面焊，焊缝长度不小于钢筋直径10d，焊接应先做可焊性试验，合格后才能进行施工。
钢筋加工及安装应符合设计及规范要求。
3）、混凝土浇筑
混凝土浇筑采用砼运输车运输，漏斗加串筒浇筑混凝土入模。
耳墙、背墙砼与墙身同时浇注，浇注时必须采用分层浇注，每层浇注厚度不超过30cm。
6、支座及垫石施工
1）、支座施工前，依据设计图纸在桥台、桥墩上放出其位置，将表面处理清洁、平整，然后施作混凝土垫石，在垫石混凝土浇筑中严格控制标高。
垫石混凝土强度达到设计标号后，重新放出每块支座的准确位置，做好标记，在梁板吊装前按《桥涵工程施工技术规范》要求安装设计图所定的支座。
安装前，应全面检查板式橡胶支座产品合格证书，对比有关技术性能指标，按设计图纸和厂家提供的安装工艺说明进行安装。
应先将墩台支座处和梁底面清理干净，检查砂浆垫石和板底预埋钢板的平整度。
支座宜在与年平均气温相差不大时进行安装。
2）、支座垫石。
在盖梁施工时必须预埋垫石钢筋，垫石混凝土标号应符合设计要求，捣固密实；垫石顶面高差不得超过±2mm；垫石标高宜根据预制梁的实际起拱度作适当调整，以保证桥面铺装层、现浇层厚度，任何情况下桥面铺装层、现浇层局部厚度不得小于8cm。
3）、支座安装
a、支座安装时要注意支座坡度与梁坡度一致；支座下面所垫钢板应采用经过除锈、防锈处理，严禁使用未经任何处理措施的钢板；精面不锈钢板与A3钢板之间的焊接应采用点焊焊接，一般宜在工厂加工。
b、无推力四氟板坡型支座应安装防尘罩，防尘罩的橡胶硬度要小于邵氏55度，起顶面坡度应与支座相同；防尘罩与不锈钢板间应采用环氧树脂粘接；四氟板支座与不锈钢板间应涂抹295硅脂，硅脂不得有污染；
c、支座中心线应与支座垫石中心线，预制梁支承中线重合，支座不得发生歪斜、不均匀受力和脱空现象，支座与垫板间应密贴，支座四周不得有大于0.3mm以上的缝隙，活动支座安装前应用丙酮或酒精清洗各相对滑动面，四氟板与不锈钢板应保持清洁，不得有刮前撞伤；
d、支座中心与梁体中线偏位不得大于5mm，四氟板、盆式滑动支座安装时必须考虑梁体混凝土徐变收缩和温度的影响，设预偏值。
7、空心梁板预制
1）、预制场布置
13m和10m空心板底部宽度一致，故将预制梁板生产场地布置在一起。
台座场内布置7条86.2m长槽式台座，每条张拉线预制6块13m空心板，配置两台30t龙门吊和一台3t龙门吊。
具体见13m（10m）预制梁板平面布置图。
2）、底模：
13m预制空心板设置7条86.5m长的槽式张拉台座，每槽张生产13m板6块板。
考虑到龙门吊轨道运行需要，本台座设计宽度为14.5m，两侧各留出1.75m的范围作为龙门吊运行的工作区。
纵梁传立力柱采用C30钢筋混凝土结构梁50×65cm，张拉槽考虑到支模、钢筋下放等因素留出两边各0.25m的工作区域，张拉槽总宽度为25+99+25=149cm。
则预应力槽式张拉台座的总宽度布置为：
14.5m。
台面采用9cm厚的C30混凝土3cm厚水磨石面层；下承层采用15cm厚C25混凝土基础。
具体见13m（10m）空心板预制台座构造图。
3）、预应力钢绞线及张拉：
（1）、预应力钢绞线采用高强低松驰钢绞线，fPK=1860MPa,公称直径φS12.7mm，公称面积Ay=98.71mm2,控制应力0.72fPK。
（2）、先张法空心板钢绞线张拉采用单根张拉整体放张方案，13米空心板为尽量节省张拉工作段的钢绞线，张拉工作段4.5米全部用25JLM精轧螺纹钢（四级钢），精轧螺纹钢通过双拼式套筒连接器与钢绞线连接；张拉机具主要为张拉钢横梁、张拉定位锚板、预应力工作锚具、连接器、张拉千斤顶、张拉油泵。
13米空心板张拉时采用一条配套的活动钢横梁，固定和活动钢横梁上安装有张拉定位锚板，用于定位和锚固张拉时钢绞线或精轧螺纹钢。
定位锚板是一块3cm厚打孔的钢板，孔位与空心板钢绞线布置相同。
张拉时精轧螺纹钢在定位锚板上采用螺母锚固，预应力张拉，精轧螺纹钢张拉采用YC30－200型拉杆式千斤顶，30吨级，最大行程300mm；
工作锚具、精轧螺纹钢、连接器必须经强度或硬度检验、锚固性能经工程质量检测中心检测合格，张拉用的千斤顶和配套压力表必须经校准标定才可使用。
（3）、张拉机具的校验规定：
预应力张拉机具应由专人使用和管理，并定期维护和校验。
千斤顶和压力表应配套校验，以确定张拉力和压力表之间的关系曲线。
对长期不使用的张拉机具，应在使用前进行全
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