拱形网架安装方案策划方案.docx
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拱形网架安装方案策划方案
拱形网架安装方案
第一章工程概述
一、工程概况：
1、结构形式：
熟料库屋面结构为正放四角锥螺栓球节点网架
2、节点形式：
螺栓球
3、投影面积约为：
2900m2
4、安装总高度达到了43m，最大跨度为60.5m。
5、支撑形式：
周边下弦多点支撑
6、屋面镀铝锌彩钢板基材厚度:
0.6mm，彩钢板双面镀铝锌，镀层总重量不小于210g/m,颜色为紫红色。
二、编制依据
（1）四川***网架钢结构公司绘制的网架施工图
（2）本工程适用的主要技术规范：
1、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
2、《网架结构设计与施工规程》（JGJ7-91）
3、《钢网架螺栓球节点》（JG10-1999）
4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
5、《起重机械实验规范和程序》（GB5905-86）
6、《网壳结构技术规程》（JGJ61-2003）
7、《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）
8、《防腐标准》（ISO/ZH12944）
9、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-880）
10、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
11、《工程测量规范》（GB50026-93）
12、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
13、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80—91）
14、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）
15、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）
16、《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）
第二章材料采购
第一节工程材料概述
支座，支托，垫板，封板与锥头，其材质为Q235B，应符合《普通碳素结构钢技术条件》GB700-88的规定。
杆件钢管ø140（含）以下采用高频电焊管，ø140以上采用35#或Q345B无缝钢管。
钢球采用45#钢锻造成型，其材质应符合《优质碳素结构钢技术条件》GB699-88的规定。
高强度螺栓M16-M24推荐材料20MnTiB，40Cr，35CrMo。
M27-M36推荐材料35VB，40Cr，35CrMo。
M39-M64推荐材料40Cr，35CrMo。
性能等级：
M12-M36为10.9S。
M39-M64为9.8S,并应符合《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T16935-1997规定。
销钉：
40Cr。
六角套M16-M33材料采用Q235B,M39-M64材料采用Q345钢或45#钢。
第二节材料采购与检验
钢管及配件的采购应选择质量好、有生产许可证、信誉好的厂家直接进货，质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T700-88和GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》标准规定的材质要求，材料规格要满足设计图纸要求。
所有原材料、配件进厂后，应对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。
具体要求如下：
尺寸测量由检验人员按GB2828-87I-4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行取样和送样，填写《送样登记表》，严格按验收规范规定进行抽样检验，只有合格后方能使用。
各种材料的检验要求如下：
1、碳素结构钢材料检验
查质量证明文件，内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等；
观察检验钢材的表面质量，用放大镜进行检查，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折迭、分层等缺陷；
抽样复查钢材的尺寸精度，抽样数量见GB2828-87I-4.0；
产品标识：
型钢应有生产厂家的钢印、喷印、标牌、粘标签等标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。
2、低合金高强度结构钢材料检验
（1）检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检查结果、技术监督部门印记等；钢材的机械性能应在质量证明书中注明；
（2）抽样钢材的尺寸精度，钢管的尺寸精度应符合结构钢材的尺寸精度要求，抽样数量见GB2828-87I-4.0；
3、焊条材料
检查质量证明书，检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批呈号、数量及生产日期。
4、焊丝检验
检查质量证明书，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，检查焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。
5、高强螺栓、锚栓、螺母检验
观察检查产品的表面质量，不得有毛刺和锈蚀。
抽查产品的尺寸精度，每种规格的抽样数量见GB2828-871-6.5，用游标卡尺和螺纹量规检测，其结果应满足设计要求。
第三章加工制作与涂装
第一节制作依据及加工准备
一、制作依据
设计院的熟料库网架施工图以及第一章中所述的主要技术规范。
二、采用材料
支座，支托，垫板，封板与锥头，其材质为Q235B。
杆件钢管ø140（含）以下采用高频电焊管，ø140以上采用35#或Q345B无缝钢管。
螺栓球采用45#钢锻造成型，其材质应符合《优质碳素结构钢技术条件》GB699-88的规定。
高强度螺栓M16-M24推荐材料20MnTiB，40Cr，35CrMo。
M27-M36推荐材料35VB，40Cr，35CrMo。
M39-M64推荐材料40Cr，35CrMo。
性能等级：
M12-M36为10.9S；M39-M64为9.8S。
销钉：
40Cr。
六角套M16-M33材料采用Q235B,M39-M64材料采用Q345钢或45#钢。
三、加工准备
本工程我公司委托四川***网架钢结构工程公司加工厂加工制作，加工厂位于成都市石羊汽车站附近，距离施工现场约400公里。
参加加工制作操作、检验、检测人员应经过培训，能够胜任本工序或岗位操作要求，操作过程中必须遵守《设备操作规程》、《SKGG-B型数控相贯线切割机使用说明书》和工艺规程规定，严禁违章作业。
生产环境应按《现场生产环境管理制度》规定进行治理，并保持清洁，物流顺畅有序。
第二节杆件、螺栓球、套筒、封板、锥头、支座、支托的制作加工
一、制作加工前的准备
1、图纸会审和工艺设计
（1）图纸会审
网架结构件制作前，生产技术人员认真审阅施工图设计檔，对图纸进行会审，由结构设计人员进行设计技术交底。
设计图纸会审的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对结构设计中的构件制作进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于加工制作，图纸上的技术要求按加工单位的制作水平能否实现等。
（2）工艺设计
根据钢网架结构工程加工制作的要求，应在钢网架结构构件制作前，按施工图的要求编制作工艺规程。
钢网架结构构件的制作是一个严格的流水作业过程，指导这个过程的除生产计划外，主要是依据工艺规程。
（3）工艺评定
根据《建筑刚结构焊接技术规程》（JGJ8I-2002）要求，对首次采用的新材料、新工艺进行焊接工艺进行评定，对现行焊接工艺组织焊工考试和焊接技能评定。
工作程序为：
工艺编制审核批准人员培训及技术交底实验设计检测检验结果评定
2、材料准备
材料选择与计划
据设计图纸和工程实施进度要求进行材料选择并计算出各类材料的材质、规格和材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划，制订工程生产和原材料、配件、辅助材料采购和外协加工计划，并经有关部门和领导批准执行。
采购与材料进场检验
本工程为业主提供钢材，待材料送到四川***网架钢结构工程公司加工厂后，我公司材料员应向业主采购工程师索要质保书或合格证明文件并报请质量技术部检验人员，按要求进行尺寸和力学性能检测，合格后按《项目部物资管理制度》规定办理入库手续并通知生产部安排相关人员领用。
不合格的原辅材料应按《不合格品控制程序》规定进行处置。
提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗，提出材料预算计划。
工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加6%进行提料和备料。
如果技术要求不允许拼接，其实际损耗还要增加。
核对
核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。
如进行材料代用，必须经设计部门同意，并将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部进行修改。
3、生产组织
根据工程合同工期要求，结合生产能力要求制定生产作业计划，明确责任人和完成期限，经审核后下发各部门执行，计划执行过程中出现的问题各部门应及时回馈，主动协调并指定专人进行解决。
（1）根据生产作业计划合理调配人力、设备等资源，做好对操作、检验、生产管理人员的培训，各工序人员资格应满足工序加工要求，其中：
下料人员应具备机械识图和自动或半自动气割、锯床等实际操作技能；
组焊人员应具备识图和焊接操作其本技能；
焊接人员应持证上岗，拥有焊接材料、焊接工艺、焊接标准等方面的知识并具备焊接实际操作能力；
生产人员应具备良好的专业技能，较强的质量意识和管理意识，能够有效指导所管辖工段各工序的操作。
（2）生产环境控制应保证清洁干净、通风良好、工序流畅有序、各类工位器具摆放整齐、现场无杂物等，应满足工序生产需要。
产品焊接过程中焊接材料应贮放在干燥、通风良好的地方，并设专人保管，雨天时禁止露天焊接，当构件表面潮湿时必须清除干净方可施焊。
（3）工序操作过程中使用的设备其性能应满足工艺要求，设备监视装置良好，焊接设备在从事焊接前应用钳式电流表对其仪表示值进行标定，以确保焊接参数正确并符合工艺规定。
二、加工制作工艺
1、工艺流程
（1）杆件杆件下料编号检验组焊检验焊接检验涂装前处理检验涂装编号入库发运；
（2）支座支座板料下制检验制孔检验支座体、过渡板组焊检验焊接检验支座球组焊检验涂装前处理检验涂装编号检验入库发运；
（3）支托支托管、板下料检验组焊检验焊接检验涂装前处理检验涂装编号检验入库发运。
2、网架杆件制作工艺
杆件加工制作工艺流程图：
2.1准备
（1）按具体工程图纸并结合库存、采购钢管规格编制杆件《生产任务单》，合理配料降低材料消耗。
（2）按下发的图纸或《生产任务单》领取合格钢管并在《工序作业记录》上注明工程名
称和领用物资标识编号。
（3）机器具准备
设备：
φ75~φ114宜用无齿锯下料；≥φ140用车床下料，BX1交流
弧焊电源；硅整流器ZPG-1000及稳定变压器BP-300或BPF-330；KR-350或
KR-500CO2气体保护焊接电源或BXI交流弧焊电源；ZX7-315弧焊电源。
工具及工装：
扳手，无齿锯片，车床，组装专用胎膜点焊定位架DH-1、DH-2、DH-3、DH-4。
计量器具；钢卷尺5m、10m、直角尺；
2．2下料
（1）按杆件图纸或《生产任务单》给定的下料尺寸调节定位装置位置。
每个编号杆件应进行自检，数量较多的杆件应报请检验进行首检确认，首件经检验合格后进行批量下料。
应保证：
两端面与杆件轴线垂直度≤0.5%R；长度允许偏差为：
+1mm；杆件轴线不平直度＜L/1000并≤5mm。
杆件收缩量：
壁厚4MM以下钢管加工1MM，6MM以下加工1.5MM，8MM以下加2MM，10MM以下加5MM。
（2）每下完一个编号杆件数量，应根据《产品标识作业指导书》由不同操作者在图纸或任务单上分别划上标记。
（3）手工气割下料后应对割口进行打磨处理。
（4）检验：
按《工序检验指导书》要求抽检，在《工序作业记录》上记录抽检情况并根据记录进行质量评定，对发现的不合格要填写《不合格通知单》，按《不合格品按制程序》执行。
（5）下料用图纸应按《质量记录控制程序》要求予以保存，一般应保存至工程竣工为止。
2．3点焊
（1）按上工序转来的《工序作业记录》进行转运并点收已下好料的钢管，根据具体工程图纸核定数量及质量，用粉笔在标识牌上填写工程名称标识。
（2）按具体工程图纸给定数量从仓库领取合格的高强螺栓、封板、锥头和焊接材料。
焊条规格根据钢管壁厚确定，Q345材质选用E5016φ2.5~3.2焊条；在本工序《工序作业记录》上注出上述物质的标识编号；焊条应根据焊条说明书规定的要求进行烘焙，并严格控制领用，以防错用混用。
（3）根据工程图纸装配高强度螺栓及封板或锥头。
（4）按每一编号杆件的焊接长度加上焊接收缩量来调节点焊定位架尺寸，具体应满足，≤φ88.5的杆件焊接收缩量1mm；≥φ114的杆件焊接收缩量1.5~2mm；
（5）在工装上拼装点焊，点焊前应打磨并清除管材端部孔口毛刺，三点尽量均布，点焊焊缝长度视管径不同取5-15mm，点焊应牢固。
两端面与杆件轴线垂直度≤0.5%R，两端孔中心与钢管两端轴线同轴度≤1.0mm。
根据不同材质按要求分别选用E5016φ2~2.5焊条点焊，焊角K=2.0~4.0mm，点焊电流分别为40-60A（φ2）、50-80A（φ2.5）。
点焊焊缝不得存有气孔、裂纹、夹渣、偏烧等缺陷，如发现应进行修整。
每点完一个编号杆件数量，应由操作者在图纸上划上标记并经当班检验人员
签字确认。
当上道工序《工序作业记录》上杆件点完后，应在其转来正单上进行互检确
认签字并用《不合格通知单》及时对前工序产生的下料质量问题进行回馈。
（6）工艺和《工序检验指导书》要求检验，在《工序作业记录》上记录检
验情况、填写本工序质量评定分数并及时回馈工序操作过程中出现的不合格情况。
2．4焊接
（1）杆件焊接所需的环境必须符合工艺规定的要求，焊接人员必须具备相应焊接资格，焊接采用的焊材应按焊材说明书规定的烘焙温度进行烘焙。
构件施焊前应进行预热，焊后应进行后热。
预热温度宜控制150℃—250℃。
后热温度应由试验确定。
预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。
（2）从点焊台领取检验合格的已点杆件并进行后工序互检（点焊是否牢固，锥头或封板是否偏斜），同时填写本工序《工序作业记录》并标识出所加工的工程名称。
（3）清除焊道坡口周围10~20mm之内的油污、锈斑以及点焊缝渣皮、飞溅等，自检合格后报请专检确认。
（4）打底及第二层焊：
对焊道进行清理和修整，选择正确的焊接参数，匀速旋转杆件，采用下坡焊，用药皮锤尖部将渣皮等清理干净，自检合格后报请检验确认后方可进行盖面焊接。
（5）Q235材质的焊接按《网架焊接工艺卡》规定，CO2气体保护焊接适用于φ114以上大规格杆件的第二层焊接，宜选用φ1.0-φ1.6mm。
H08Mn2Si焊丝,其焊接参数及焊接层次按《网架焊接工艺卡》。
（6）焊接结束后应在杆件端面打上施焊者的工号，工号应正确清晰。
（7）检验：
焊接按GB50205-2001标准或图纸要求进行探伤和尺寸检验并在《工序作业记录》上进行记录。
（8）检验合格后下架框，填写副单并压在包上面或用粉笔将工程名称写在包上面较粗的杆件上。
2．5杆件的检验
（1）检验项目：
杆件几何尺寸允许偏差及检验方法应符合下表的规定。
杆件允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
杆件长度
±1
用钢尺检查
2
两端孔中心与轴线偏差
0.6
用百分表、
V型块检查
3
杆件轴线不平直度
L/1000且≯3.0mm
4
封板或锥头与钢管轴线
垂直度
0.5%r
注：
L-杆件长度；R-封板或锥头底半径。
检查数量：
每项工程每种杆件抽测5%，且不少于5件；
（2）焊缝超声波探伤应符合《钢结构施工及验收规范》GB50205二级质量标准；
检查数量：
每种杆件抽测20%，且不少于5件；
3、网架支座制作工艺规程
3．1下料
（1）根据具体工程图纸做模板并报请检验签字确认。
（2）领取合格钢板，填写《工艺作业记录》，在单上标示领用物质标识编号。
立板宜用仿形切割机下料或放样后用手工气割下料，支座底板、过渡板且用多头直条气割机下制。
（3）清渣及整形并在实物上予以标识，自检合格后报请检验确认。
（4）按工序流转要求转送到下道工序工位处。
3．2支座底板、过渡板制作
（1）填写《工序作业记录》并按图纸要求进行划线，模板制作完成后应报请检验检测确认。
（2）批量钻孔并进行过渡板的锪孔加工。
（3）清涂孔口周围毛刺，自检合格后报请专检抽样检查确认并转送下道工序工位处。
3．3支座体点焊、焊接
（1）按上工序转来的《工序作业记录》点收立板、底板等，并根据具全工程图纸逐一进行区分，填写本工序《工序作业记录》。
（2）设备：
a、BX1弧焊电源或硅整流焊接电源；b、KR350或KR500C02焊接电源；c、焊接方法：
手工电弧焊或CO2半自动气体保护焊。
（3）支座体点焊：
用直角尺手工拼装保证装配尺寸，当立板t＞16mm时，应开制坡口，坡口尺寸为：
t/3X450.
a.点焊电流：
100~140A，电压28~30V；
b.分别选用E4303Xφ3.2焊条，焊缝长度6~12mm或10~25mm，焊角3~4mm或4~6mm，点焊应均匀牢固。
（4）焊点应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，装配尺寸应满足图纸要求，经检验合格后予以转序。
（5）支座体焊接
清除焊接周围10~20mm油污、锈斑、氧化皮等。
对称焊接，采用船形焊，立板t≤14mm，一次成形；t＞14mm，一层打底焊二层盖面焊。
盖面焊时，小焊角可采用船形或船形下坡焊，大焊角可用船形或爬坡慢速焊，CO2气体保护焊宜选用φ1.0_—φ1.6mmH08MnSi焊丝。
焊后打上焊工工号并在支座体底面上标注编号，自检合格后报请检验人员按图纸要求的焊缝级别进行检验。
3．4支座球点焊、焊接
（1）选焊条E5016φ3.2或φ4.0并按焊条使用说明要求在烘箱中烘干，时间1~2小时，填写烘焙记录，并在《工序作业记录》上写明焊条标识编号。
（2）点焊设备：
BX1-500弧焊电源。
将球取出并找准基准孔在定位架上将球与支座体定位后，按图纸要求进行点焊并编号，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，合格后予以转序。
（3）检验：
支座球与支座体的角度以及中心高度（偏差+2mm），焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
（4）支座球焊接
清除焊缝周围的油污、水、锈、氧化皮等杂质。
将球进行火焰预热，温度1500C—2500C。
用E5016（φ3.2 ）打底焊（对称施焊），清除打底焊渣皮等缺陷。
当焊缝无裂纹、夹渣等缺陷彻底修复后，再用E5016（φ4.0盖面焊，焊后应将渣皮清除干净。
用火焰或机械方法矫形并自检，合格后打上焊工工号，在支座底面用油漆编号，填写《工序作业记录》。
按具体工程图纸要求报请专检确认。
4、网架支托制作工艺规程
4．1下料
（1）大圆盘下料
制做下料用范本并报请专检确认，分类保管和存放。
领取合格模板并填写《工序作业记录》，用仿形气割机或手工下料。
割后应清渣并报请检验抽样检查确认合格后办理入库手续。
（2）立管下料
立管下料原则上利用本工程杆件余料在无齿锯床上下制。
下料长度公差+1.0mm，割后应对割口进行打磨清渣。
按图纸要求进行编号并报请检验确认。
4．2焊接
选用BX1交流弧焊电源，采用手工电弧焊或采用半自动CO2气体保护焊接设备焊接。
（1）螺栓与小圆盘装配并点焊，清除焊缝周围的油污、锈迹等污物，在焊口两侧涂上防溅剂。
用工装定位点焊后采用连续角焊缝，焊接参数：
K=5mm，电流100~140A，电压28~30V，Q235材质用E4303×φ3.2焊条。
（2）Q235材质大圆盘、筋板、立管、小圆盘和螺栓拼装，点焊。
清除焊缝
周围的油污、锈迹等污物，用工装定位点焊后分别用E4303×φ3.2焊条，电流100A~140A，电压28~30V参数焊接。
按以下顺序焊接，一次成型。
小圆盘与立管间焊缝：
平角焊，焊高K=4mm；边筋板与立管间焊缝：
船形焊，K=5mm；立管与大圆盘间焊缝：
平角焊，K=5mm；筋板与大圆盘间焊缝：
船形焊，K=5mm。
（3）焊缝应均匀一致，不得出现气孔、夹渣等缺陷，焊后应按“2.2”中a、b、c、d四项要求分别清除支托上焊瘤并打上施焊者焊工工号。
（4）按图纸要求在圆盘无栓面用油漆编号并完成本工序《工序作业记录》其它栏目的，填写经检验人员确认后予以转序。
第三节网架除锈和涂装工艺
本工程所在地为山区，常年雨水较多，故湿度大，另外该厂为水泥厂，空气腐蚀性气体较重，对钢构件的防腐要求较高。
根据设计要求，本工程采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，底漆采用环氧富锌底漆两道、面漆采用聚氨酯漆两道。
一、除锈的基本要求
1、喷砂除锈所使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求、对允许重复使用的磨料使用后要按规定的标准进行检验，合格后才能重复使用。
对于重复使用的磨料要用筛分法进行分级处理或用水冲洗后，晾干或炒干后再使用。
2、除锈时施工环境相对湿度不大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。
湿度过大，钢材表面或金属磨料均均易生锈，特别是户外施工时更要注意控制环境的湿度。
3、对于钢管等表面为曲面的构件，喷砂除锈时要注意翻滚以防出现死角。
除锈后的钢材表面应用毛刷等工具清扫或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料。
4、本工程除锈等级为Sa2.5级，其基本要求为：
钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点半或条文状的轻微色癍。
5、钢材除锈经验收合格后，应立即涂刷完底漆。
6、除锈合格后的钢材表面如在涂底漆前已返锈则必须重新除锈。
若返锈不严重一般只进行轻度喷射处理，其要求同上。
二、防锈底漆和面漆工厂喷涂
（一）、施工方案
为保证涂装质量，防锈底漆和一道面漆在工厂内涂装，如在运输和安装过程中漆膜遭破坏则应按本文要求现场补涂。
工厂涂装和现场修补的所有表面净化处理和除锈要求，应符合设计要求。
本工程钢构件工厂喷涂采用无气喷涂法，现场补漆则采用手工刷涂法。
（二）、涂装施工流程
1.3涂装施工流程：
现场前→工程项目进场→现场准备申请开工→工艺评定工件→批准开工
验收←现场修补←验收合格工件交接←工厂涂装
（三）、防锈底漆喷涂工艺
本工程钢构件工厂涂装采用无气喷涂法施工，先涂防锈底漆，防锈漆验收合格后再涂一道面漆，最后在现场喷涂一道面漆。
无气喷涂法是利用特殊形式的气动、电动或其它动力驱动的液压泵，将涂料增至高压面后通过喷嘴高速喷出，随着冲击空气和压力的急速下降以及涂料的急剧挥发，涂料因体积遽然膨胀而雾化，从而分散在构件表面上而形成漆膜，从而使涂料附着在构件表面上。
本工程无气喷涂施工使用的喷涂装置为空压缩机，喷枪采用手提式无气喷枪，喷嘴用C型喷嘴。
1、无气喷涂施工操作要点
（1）喷距（喷枪嘴与构件表面距离）控制在300-380mm；
（2）喷幅宽度：
较大构件300-500mm，较小构件100-300mm；
（3）喷枪与构件表面的喷射角度30°~80°；
（4）喷幅的搭接宽度为幅宽的1/6~1/4；
（5）喷枪运行速度60~100mmm/s.
2、喷涂施工注意事项
喷涂装置使用前，应检查高压系统各固定螺母及管路接头有无松动现象；
油漆必须经过过滤以防堵塞喷嘴；
喷涂过程中，吸入管不能离开油漆表面，以免吸空造成漆膜流淌；经常注意加油漆；
喷嘴堵塞时，应先关枪而后把自锁挡片置于横向取下喷嘴；用刀片在喷嘴口切割数下后用刷子在溶
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