确认完稿橡胶注射成型机设备行业应用项目可行性研究报告.docx

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确认完稿橡胶注射成型机设备行业应用项目可行性研究报告

橡胶注射成型机设备项目可行性研究报告

目　　录

摘要

橡胶注射成型硫化机简称橡胶注射机或注压机，为工业橡胶模制品中三大成型硫化机种之一..主要应用于生产汽车配件、工业配件、电气绝缘零件、连接器插座、密封件、减震垫、防震罩、鞋、瓶塞、吸尘软管、护套、气门嘴垫、玩具和健身器具等..随着汽车工业发展，对密封件、电气连接器、减震器等的’质量要求越来越高，橡胶注射制品的’需求量增加了1.2万倍以上，强劲的’市场需求为橡胶注射机的’发展提供了契机..

本文从橡胶注射成型技术发展概况出发，介绍了几种常见的’橡胶注射成型机，并对橡胶注射成型设备发展应用前景进行了阐述..

引言

近几十年的’发展中，橡胶注射成型机及注射成型工艺得到不断的’完善和提高，使其在橡胶行业中的’荧荧日益广泛..随着现代电子技术和计算机技术的’发展，橡胶注射成型机的’控制系统也达到了不断的’发展和完善..对于汽车零部件、电气电子设备配件等大批量生产的’产品，橡胶注射成型机能够充分发挥注射成型的’优势..用注射成型技术来革新目前生产中所沿用的’生产技术将是橡胶工业以后的’研究课题之一..相对于国外的’橡胶成型设备，我国的’设备及技术还是比较落后，随着国内橡胶加工业的’发展，借助更先进的’橡胶注射成型机可实现生产高效率，产品广阔高质量，创造出高的’经济效益..

1橡胶注射成型技术发展概况

1.1橡胶注射成型简介

注射成型又称注射模型或注塑，就是通过塑化缸的’加温和塑化螺杆的’搅拌、剪切，将胶料温度升高到其流动性最好的’状态，再通过较高的’注射压力，将此状态的’胶料注射到锁模（抽真空）的’模腔中，进行加压和加温，使橡胶进行硫化,在整个过程中，时间、压力和温度三要素决定了生产的’效率和质量..是橡胶加工中重要的’成型方法之一，其技术已发展得相当成熟，且应用非常普遍，注塑制品已占橡胶制品总量的’30%以上，在国民经济的’许多领域有着广泛的’应用..

就橡胶本身的’特性来说，注射成型以其独有的’优势目前已经成为橡胶制品成型的’主流方式[1]..

首先，注射成型能够提高制品质量..通过先锁模后注射并进行保压，可以持续稳定的’传递制品成型所需要的’压力，使制品能够在可控的’压力、温度和时间下进行硫化..注射成型能够提高制品的’致密性和功能性（尤其是减震制品的’功能性）..

其次，注射成型可大幅提高生产效率..通过注射单元的’塑化功能，大幅度提高胶料的’流动性，使其以比较高的’温度充满模腔并立刻开始硫化，通过合理的’参数设置，注射工艺可比模压工艺缩短30~50%的’硫化时间..

再次，注射成型工艺能够大幅度降低工人劳动强度、减少胶料浪费和电力消耗等

1.2橡胶注射成型发展历史

注射成型机是随着PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）塑料工业的’发展而兴起的’，最初的’注射成型机是参照金属压铸机的’原理设计的’，直到1932年才由德国布劳恩厂生产出第一台全自动柱塞式注射成型机..随着塑料工业的’发展，注射成型机的’新产品也在不断出现..

橡胶注射机概念在20世纪40年代中期被提出，1948年.注射成型机的’塑化装置开始使用螺杆;1959年，第一台螺杆式注射成型机问世，这是塑料工业的’一大突破，推动了注射成型的’广泛应用..70年代初，橡胶冷喂料注射开始在工业中得到实际应用..由于它能实现高温快速硫化、胶料进入模腔前经过预热和塑化，制品在密封高压的’模腔内成型硫化，产品质量均匀稳定，尺寸准确、可以实现全自动操作，与传统的’模压法相比生产效率可提高十倍以上，因此用橡胶冷喂料注射机生产模压制品的’技术得到日益广泛的’应用..

随着电子工业的’飞速发展，注射成型机也随之发展，其性能得到了迅速提高..很多新技术，如集成电路、电脑控制等被引入注射成型机的’控制系统中.动作的’准确性已达到很高的’水平，对注射模的’保护有了很大的’提高，塑件的’质量也有了可靠保证..随着机械工业的’发展，各种新型注射成型机正陆续被研制出来，超大容量的’注射成型机也随之出现，它的’一次注射量可达几十万克，大大拓宽了注射产品的’应用范围，也推动了塑料工业的’发展..而在橡胶机械中，注射成型机要占到橡胶机械的’一半..目前，在国际上生产橡胶注射机的’主要厂家有：

法国的’REP公司、奥地利MAPLAN公司、德国WP公司、STEINL公司和DESMA、日本松田制作所、神户机械株式会社、三友株式会社、日本制钢所，意大利RUTIL公司等..70年代初期，北京化工大学与上海某厂合作，开发研制成功XZL-200螺杆预塑一线式橡胶注射成型硫化机..注射成型机是橡胶成型设备中产量最多、增长最快、应用最广的’机种，为注射制品的’广泛应用打下了坚实的’基础.而注射技术经历了移植、技术成熟、发展创新几个阶段[2]..

1.2.1技术移植阶段

1920年以前，早期的’橡胶注射成型技术是从其它材料的’加工方法（如铸造、热成型）中借鉴过来的’，成型技术主要是移植改造，使粘弹性高的’胶料熔体成型..而最初的’注射成型机是参照金属压铸机的’原理设计的’..

1.2.2技术成熟阶段

1920-1970年，聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（PCM）、聚苯醚（PPO）、聚砜（PSU）、聚酰亚胺（PI）、环氧树脂（EP）、不饱和聚酯（LP）等一大批高性能塑料的’出现，要求注射成型加工技术向更高的’阶段发展..同时，随着橡胶成型设备设计和制造技术的’不断进步，以及橡胶成型加工理论研究的’不断深入，为橡胶成型加工技术的’提高创新提供了条件；往复式螺杆注塑机、双螺杆挤出机的’出现，使热敏性和高熔体粘度的’热塑性、热固性橡胶都采用高效的’成型技术生产出高质量的’制品..反应注塑技术使一些特殊的’液态单体或低聚物的’聚合成型成为可能..这一切标志着橡胶成型加工已从改造、移植为主的’时期过渡到了技术成熟时期..

1.2.3发展创新阶段

1970年以后，随着科技的’发展，控制技术、计算机技术的’引入，促使橡胶制品的’生产过程从机械化、自动化进一步向连续化、程序化和自适应控制的’方向发展..此阶段的’橡胶成型加工技术与前一时期相比，在可加工原材料的’范围、制品的’范围和制品质量等方面均有重林突破，不仅以往难以成型的’热敏性、高熔体粘度的’原料能方便地加工成制品，而且长纤维增强橡胶、片状和团状模橡胶也被用作高效成型技术的’原材料..

2几种常见的’橡胶注射成型设备

2.1橡胶注射成型机种类及成型方法

橡胶注射成型机按排列方式分类可分为：

立式注射机，卧式注射机，全电式注塑机；按塑化方式分类可分为：

柱塞式注射成型机，螺杆往复式注射成型机，螺杆柱塞式注射成型机；按合模机构特征分类可分为：

机械式注射成型机，液压式注射成型机，液压机械式注射成型机..

虽然橡胶注射成型机的’种类繁多，但到目前为止，橡胶注射成型的’经历可归为3个阶段：

柱塞式注射、螺杆往复式注射和螺杆柱塞式注射..本章节主要介绍这三个阶段的’橡胶注射成型机的’结构和成型方法..

2.1.1柱塞式注射成型机

柱塞式注射成型机是最早的’橡胶注射成型设备..如图1柱塞式注射成型机

1-机身2-电动机及液压泵3-注射液压缸4-加料调节装置5-注射柱塞

6-加料杆7-料斗8-料筒9-分流梭10-定模固定板（安装板）11-模具12-拉杆

13-动模固定板14-合模机构15-合模液压缸16-喷嘴17-加热器18-油箱

图1柱塞式注射成型机

注射成型方法是：

将胶料从喂料口喂入料筒后，由料筒外部的’加热器对胶料进行加热、塑化，使胶料达到易于注射而又不会焦烧的’温度为止..最后由柱塞将已塑化胶料高压注入模具中..实际上，这种注射方法料筒主要起注射作用，辅以加热塑化作用..因为橡胶为热的’不良导体，传热效率低，如果仅仅通过热传导来加热胶料，胶料温度上升太慢，而且塑化的’不均匀..因此需要将胶料先在热炼机中热炼，热炼到一定程度后再喂入注射机中..因此这种注射成型法虽然注射机本身结构简单，成本低，但是需要配置热炼机和炼胶工人，从而增加了设备成本和工人劳动强度，最重要的’是这种注射成型方法生产效率低，塑化不均匀，从而影响到制品的’质量..

2.1.2螺杆往复式注射成型机

为了提高产品效率和制品质量，人们又发明了另一种橡胶注射成型设备..即在挤出机的’基础上加以改进，将螺杆的’纯转动改成既能转动以进行胶料的’塑化，又可以进行轴向移动以将胶料注入到模腔中..这就是往复式螺杆注射成型机..如图2往复式螺杆注射成型机..

1-机身2-电动机及液压泵3-注射液压缸4-齿轮箱5-齿轮传动电动机6-料斗7-螺杆

8-加热器9-料筒10-喷嘴11-定模固定板12-模具13-拉杆14-动模固定板

15-合模机构16-合模液压缸17-螺杆转动齿轮18-螺杆花键19-油箱

图2螺杆往复式注射成型机

注射成型方法是：

胶料从喂料口进入注射机后，在螺杆的’旋转作用下受到强烈的’剪切，胶温很快升高..当胶料沿螺杆移动到螺杆的’前端时，已得到充分而均匀的’塑化..螺杆一边旋转一边向后移动，当螺杆前端积聚的’胶料达到所需要的’注射量时，轴向动力机构以强大的’推力推动螺杆向前移动，从而将胶料注入模腔..这种往复式注射成型方法，胶料的’塑化是通过机械剪切获得，因而胶料升温快，塑化均匀，这样一来生产效率和制品质量都得到提高..另外由于这种注射成型方法可以直接将冷胶料喂入注射机中，从而省去了热炼工序，减少了设备投资和设备占地面积，同时提高了生产效率，降低了劳动强度..然而在生产大型制品时，螺杆后移量过大，胶料的’塑化受到限制，另外这种机器的’螺杆棱峰与机筒内壁之间间隙较大，注射时易导致逆流和漏流现象，致使部分胶料反覆停留，易产生焦烧，从而注射压力也受到限制，所以往复式螺杆注射机只能用于低粘度胶料，小体积制品的’生产中..

2.1.3螺杆柱塞式注射成型机

为了解决以上两种注射机的’不足，人们将这两种注射机结合起来，取长补短，这就是目前应用较多的’螺杆—柱塞式注射成型机..

这种机器的’注射部分主要由螺杆塑化系统和柱塞注射系统组成..如图3螺杆—柱塞式注射成型机..

1-喷嘴2-机筒3-加料装置4-螺杆驱动装置5-注射油缸

6-注射柱塞7-螺杆

图3螺杆柱塞式注射成型机

注射成型工艺过程为：

首先将冷胶料喂入螺杆塑化系统，胶料经螺杆塑化后，挤入到柱塞注射系统中，最后由柱塞将胶料注射到模腔中..为了使胶料按照一定的’顺序流动，在螺杆挤出机的’端部安装一个止逆阀，胶料塑化后通过止逆阀进入注射系统中并将柱塞顶起，这时胶料不会从喷嘴出去，因为喷嘴通道狭窄，阻力大..当柱塞将胶料以高压从喷嘴注入模腔时，因为止逆阀的’作用，胶料不会倒流进入注射机中..由于这种注射成型方法结合了柱塞式注射机和螺杆式注射机的’优点，因此它可以生产大型、高质量的’橡胶制品..

塑化系统与注射系统安装方式，有时可能会出现一些缺陷，因为最先注入注射室的’胶料最后注射到模腔中，这样可能会使与柱塞端面接触的’胶料停留时间太长而导致硫化，从而出现废品等问题..大型设备更容易出现这种情况..工作顺序为先进先出的’注射机可以解决这一问题..

先进先出注射机虽然也分成螺杆塑化和柱塞注射两部分，但这两部分是安装在一条直线上的’，工作开始时，柱塞位于前面位置上，当已塑化的’胶料从螺杆前端，通过柱塞进入注射室后，柱塞在胶料压力作用下开始向后退，一直到注射室充满所需注射量为止，柱塞停止向后移动..接着动力部分驱动柱塞向前移动，进行高压注射，另外，胶料在进入模具之前通过一个球型分流梭时，得到进一步塑化，胶料温度更加均匀一致..

2.2螺杆柱塞式注射机主要装置结构和性能特点

本节结合自己的’实习工作情况，主要以螺杆—柱塞式注射机为例讲述橡胶注射成型设备的’主要装置结构和一些性能特点..

2.2.1预塑注射装置

预塑注射装置由塑化和注射部件组成，通常分为螺杆挤出式、柱塞式、螺杆往复式和带预塑螺杆的’柱塞式数种..它的’作用是均匀地加热和塑化胶料，通过喷嘴将塑化好的’胶料注入模腔，注射完毕进行保压，使模腔内的’胶料在设定的’压力下保持一定时间，以防止胶料逆流而造成制品组织疏松和表面不平整..保压的’压力一般为80-120MPa，高者可达60%-80%的’实际注射压力..根据经验，保压压力为实际注射压力的’80%左右时，所获的’制品质量比较高..

因此，对预塑注射装置的’要求是：

有较强的’塑化能力、足够的’注射压力、注射速度，以及能准确计量供料..

近年来，随着现代高科技的’快速发展，对橡胶制品质量提出了更高的’要求..而市场对大型橡胶制品的’需求也大量增加，螺杆往复式注射机暴露出其注射制品的’容量和压力有一定限制的’缺点，螺杆柱塞式注射成型机得到新的’发展和应用..新型带预塑装置的’柱塞式注射装置将液压驱动塑化螺杆装于注射活塞中，采用“先进先出”（FIFO）的’注射方式来实现，其结构如图2所示..胶料仍利用螺杆-机筒进行塑化，这种装置通常将注射油缸设在对称于螺杆的’两侧..注射时，螺杆与机筒的’轴向相对位置不变，位于柱塞头部的’止逆阀封闭螺槽，螺杆随同注射柱塞将胶料注入模腔..

直接注射的’“FIFO”（先进先出）系统按照物料先进先出原理工作，因此确保了高精度配料和高度重现性及过程安全性，内置止逆阀，适用于橡胶制品冷流道技术..注射喷嘴非常短，直接到达模具，这使压力损失极低..高塑化性能和低能量消耗使极其经济的’作业成为可能..喷嘴区域冷却段能可靠地防止注射胶料早期硫化..由于螺杆与机筒的’轴向相对位置不变，因此螺杆的’加料段可不必额外加长；在相同的’螺杆直径情况下，其注射量却可增大许多..该装置适用于大型和高精度橡胶制品的’成型硫化..

2.2.2合模装置

合模装置是注射机的’主要部件之一，它对保证制品质量起着重要的’作用..

工作原理：

合模时，压力油从快速移模缸柱塞的’中心管进入，由于快速移模油缸的’内径较小，能实现快速移模..与此同时，主油缸出现负压，辅油箱中的’压力油通过自吸口向主油缸充油..当快速油缸给油结束时，动模板停止移动，充油停止，自吸阀前移，切断自吸口通道..继而进行增压锁模..

一个比较完善的’合模装置应能满足下列三项基本要求：

（1）足够而稳定的’锁模力

在注射过程中，为了使胶料能充满整个模腔，必须有较高的’注射压力；在硫化过程中，随着胶温的’上升会产生很大的’膨胀力，这两个力都力图使模具张开..因此，为了保证制品质量和几何尺寸的’准确性，尽可能地减少飞边，必须在模具分型面的’垂直方向上给以足够大的’、稳定的’锁模力，以防止模具被胶料顶开..

（2）一定的’开模行程和变换的’动模板移动速度

为了便于从模腔内取出硫化以后的’制品，合模装置的’动模板必须有一定的’开模行程..此外，为了提高机器的’生产效率，应使动模板有较快的’移动速度，但该速度在整个开闭模的’过程中应该是连续变换的’..为了防止制品和模具由于冲击而损坏，一般都希望动模板的’移动速度在开、闭模的’初期和终期慢一些，在其余行程中应快一些..

（3）一定的’模板面积和模板间距

为了适应不同形状制品的’要求，模板面积和模板间距必须适当..此外，合模装置还应具有必要的’附属装置，如制品顶出装置..模具起吊设备、润滑装置以及安全保护装置等..

能够满足上述三项基本要求的’合模装置的’结构型式是很多的’，下面选取三种具有代表性的’结构进行分析..各类合模装置的’性能比较参见表2..

表2各类合模装置的’性能比

型式

直压式

曲肘式

两次动作式

模板行程

大，可按厚度要求而变

小，与模厚无关，是个定值

较大，可按模厚要求而变

模板速度

较慢

快

较快

模具安装

容易

麻烦

容易

锁模力调节

容易，能直接读数

麻烦，不能直接读数

较容易，能直接读数

模板速度控制

麻烦，调整点多

能自动实现，调整点少

介于两者之间

模厚调节

容易

麻烦，需模厚调整装置

较容易

耐久性

摩擦部件少，无需润滑

摩擦部件多，需润滑装置

摩擦部件少，无需润滑

经济性

消耗动力多

消耗动力少

消耗动力较少

对于大中型橡胶注射机，为适应其制品结构复杂、尺寸偏大的’特点一般采用液压式合模装置，新型的’合模装置综合了各种液压式合模装置的’特点，采用内藏自吸式合模装置与增压油缸式合模装置相结合的’型式，因此它兼有两种合模装置型式的’优点：

第一，可以通过自吸式合模装置来完成在高速合模过程中的’液压补给；第二，通过增压油缸产生的’高压油作用在合模油缸活塞上来实现大的’锁模力，即采用较低的’油路系统压力就可以实现大的’锁模力，对油路系统密封要求相对较低..

2.2.3液压驱动及控制系统

注射机的’驱动，即指机器的’注射装置和合模装置的’驱动，其主要特点为：

动作过程的’参数（压力、速度等）随工艺过程的’要求而变化，例如低压高速合模、高速高压注射，高压下的’压力保持等..基本类型主要有机械传动（电动机与齿减速轮箱）；液压传动（油泵及其元件）；混合传动（注射装置为液动、而合模装置用机械传动）三种..

以下从注射机的’液压驱动部分和电气控制系统部分进行介绍..

1.液压驱动装置

液压系统用于给机器提供动力，是注射机的’“血液”循环系统，是为注射机的’各种执行机构（工作油缸）提供压力和速度的’回路..液压回路一般由控制系统压力与流量的’主回路和各执行机构的’分回路组成..采用比例控制阀和电子伺服系统实行对注射机的’控制系统闭环反馈控制，使控制精度进一步提高，并且具有良好的’人机界面..

液压传动与机械传动相比，一般具有下列优点：

速度和压力以及行程可随意调定，其调定的’方式也比较方便，压力数值易于直读；容易实现压力和速度的’程序控制和机器集中控制；动作平稳，具有自润滑的’特性；容易实现超载保护..其缺点主要是：

气温和油温的’变化会影响到系统的’速度和压力；速度和位置的’精度没有机械传动精确；元件多、效率比较低（电耗、水耗、油耗比较大）；维修技术要求高；噪音、油的’污染..

随着液压元件制造以及维护水平的’不断提高，使上述缺点在不同程度上得到克服..目前液压传动式的’注射机为最多,注射机采用液压传动技术的’优势包括：

由于与系统相关的’原因，液压传动也具备电动机所没有的’一些优势..液压传动直接产生一种线性移动，不需要任何机械转化，而且力度和速度比值的’范围很宽..相对于负载来说，液压系统传动超载能力强，存储的’能量也能够即刻使用[3]..

2.电气控制系统

电器控制系统是注射机的’“中枢神经”系统，主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成，电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的’工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作..电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的’工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作..一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整..

3.温度控制系统

温控系统主要包括喂料区、螺杆筒、注射筒、冷流道、加热板等..以上各系统温度都由专门的’温度调节电路来控制..其中螺杆筒，注射筒和冷流道的’温度控制由专用温控单元控制，加热冷却介质有热油和水两种..在橡胶注射成型工艺过程中，温度是主要控制参数之一..早期温度采用“开/关”调节，比例微分（PD）调节，目前发展到精确的’温度比例积分（PID）调节，PID调节系统，既能像比例调节那样快速进行温度调节，又能像积分那样消除温度残余偏差，还能像微分调节那样根据温度偏差变化情况超前动作，以抑制偏差的’扩大，使温度调节的’精确度和稳定性得以大大提高，更好地满足橡胶注射成型工艺条件的’要求[4]..

4.润滑系统

润滑系统是注塑机的’动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的’部位提供润滑条件的’回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的’手动润滑，也可以是自动电动润滑..

5.安全保护与监测系统

注塑机的’安全装置主要是用来保护人、机安全的’装置..主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的’联锁保护..

监测系统主要对注塑机的’油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警..

3橡胶注射成型设备发展前景

3.1国内橡胶注射机技术状况

橡胶注射机代表着橡胶模制品生产的’发展方向，对发展循环经济，建立资源节约型工业具有重要的’意义..目前中国绝大多数非轮胎橡胶制品生产企业还是使用传统的’平板硫化机，对注射机的’用量非常小，估计最多不过5%-10%，同发达国家的’25%-35%相比有很大差距..2005年中国橡胶注塑机生产量已上10万台，有百家大小企业，而橡胶注射机有10余家工厂，产量估计不过1000-1500台，发展潜力十分巨大..

与国外橡胶注射成型发展现状相比，国内橡胶注射技术目前还处于起步阶段，尽管已可用注射机生产产品，但是相关的’工艺研究工作不足..一个典型的’例子就是生产过程中大多不设定保压，只是通过注射压力来充满模腔，这就导致了容易在流道产生“大饼”，在制品上产生飞边等[5]..

从注射成型机本身来说，目前国内的’市场容量大约在4.5亿元人民币左右，年增长率大约在30~40%..目前中国市场有大大小小二十几个橡胶注射机“品牌”，大部分是从最初的’台湾机或者大陆机演化而来..通常是注射机厂家找个投资商、照搬一家公司的’图纸或在此基础上做些小更改进行制造生产，采用低价或者依靠与设备采购人员的’个人关系，进行市场竞争，缺少创新和研发能力，这就导致了设备的’技术革新不足，更谈不上研究橡胶注射工艺了..

国内橡胶注射机技术较普遍的’问题主要体现在几个方面：

（1）大多采用较低的’21/22MPa的’系统压力，标称300吨的’机型，其实际只能提供2600KN的’锁模力，锁模力不足；相应的’泵、阀都采用比较廉价的’日本或者台湾等品牌，容易漏油和损坏，使用寿命不长；液压管路等还使用分体式的’阀、管等，容易出现故障并且维修困难..

（2）机身结构设计不合理，开模空间不足，模具必须移出后才能在外部开模；导柱的’设计不合理，锁紧螺母容易松脱，进而导致热板不平衡，容易造成飞边和“大饼”等..

（3）落后的’先进后出注射单元，每模都需要先射出大约20~30g的’胶料，并且塑化缸的’温度较低；清理和更换胶料非常繁琐，需要拆卸等..

实际使用起来，很多机器最致命的’弱点就是不稳定，经常会出现各种各样的’问题，影响客户使用和生产..

另外，相关配套的’模具和冷流道能力不足，主要表现在模具结构和概念比较原始、加工制造精度不高和表面处理不合理或干脆不做等..

国内缺乏专业的’橡胶模具制造厂商，大部分都是专业做塑料模具，捎带做一些橡胶模具，对橡胶模具的’理解和研究不够，缺乏创新..国内一直有一种观念，就是橡胶模具简单，很容易，价格低，实际上正是这种错误的’观念桎梏了国内橡胶注射成型工艺的’发展和壮大..

此外，缺乏专业的’注射成型工艺人才，制品厂也是如此..目前国内制品厂严重缺乏工艺研究的’相关人员，从某外资企业月薪1.2万元人民币招聘工艺工程师就可以发现端倪..在国外，制品厂的’工艺人员能够对机器和模具做出明确的’要求，并根据机器能力和模具进行工艺调整和修正，但国内具备这方面能力的’工艺人员极为短缺，大部分工艺人员只知道设定温度、压力和时间三要素，但对注射成型工艺的’研究和深层理解不够[6]..

3.2成型工艺与设备革新的’注射成型

随着新的’橡胶成型工艺的’提出及创新发展，