防腐清洁及油漆技术要求细则.docx

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防腐清洁及油漆技术要求细则

项目管理处

招标文件版

人项目管理处

人部门主管

人副总经理

目录

目录2

1.工程范围1

2.参照标准3

3.设计要求3

4.材料要求5

5.材料送审6

6.施工&安装要求6

7.其它14

附件

现场工作检查表

厂商/材料信息检查表

1.工程范围

1.1、管道系统（给排水管、消防水管、燃气管道、空调水管、金属风管）

1.2、设备系统（设备基础及螺栓）

1.3、固定支架及悬吊系统

2.参照标准

2.1、GB50212-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》

2.2、GB50224-1995《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》

2.3、HGJ229-1991《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

2.4、GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

2.5、GB1720-1989《漆膜附着力测定法》

2.6、GB1743-1989《漆膜光泽测定法》

2.7、GB2705-1981《涂料产品的分类、命名和型号》

2.8、GB50303-2002《建筑电气工程施工质量验收规范》

2.9、GB50242-2002《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》

2.10、GB50243-2002《通风与空调工程施工质量验收规范》

2.11、GB50261-2005《自动喷水及灭火系统施工及验收规范》

2.12、GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》

2.13、《中国建筑工程鲁班奖（国家优质工程）评选办法》（建协字2000第17号）

3.设计要求

3.1、依据各专业图纸设计说明，凡设计未说明或与本施工细则不一致时，以本细则为准。

3.2、薄壁不锈钢管因自身具有防腐蚀性，故不采取其他外涂装防腐蚀措施。

3.3、空调用螺旋焊管或无缝钢管涂装前内外壁除锈等级需达到GB8923规定的st3级。

3.4、有保温层的空调用焊接钢管或无缝钢管外表面刷硼钡酚醛防锈漆

3.5、空调用乙二醇管道系统采用不锈钢管，但需在不锈钢管内外表面作酸洗钝化处理。

3.6、设备基础型钢涂装前除锈等级需达到GB8923规定的st2级。

4.材料要求

详见本系统《施工细则》的施工安装要求。

5.材料送审

5.1材料采购前各项数据的送审内容必须符合厂商/材料信息检查表，送审合格后才可进行采购，详见附件

（1）厂商/材料信息检查表。

5.2每批材料进场前，必须提供出厂证明/材质证明、质量检验报告/试验检查表、产品合格证，验收合格后方可进场。

5.3材料保管：

5.3.1材料在安装前应集中妥善保管，避免遭外力变形、损坏或严重污损，若经发现有上述现象应立即清除出场不得使用。

5.3.2制作完成的管道及管件在安装前应妥善保管，不得随意堆放，不得有腐蚀、雨淋之现象。

在运输过程中，不得随意抛扔，不得重力撞击、刮划之行为，保证半成品的质量符合要求。

6.施工&安装要求:

参照附件现场工作检查表包括三阶段:

施工前,施工中,完成阶段。

6.1施工前

6.1.1一般要求

6.1.1.1设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审；

6.1.1.2完成施工方案和技术交底，进行了安全技术教育和必要的技术培训；

6.1.1.3设备、管子及管件应具备出厂合格证或工序交接证书；

6.1.1.4材料、机具、检测仪器、施工设施及场地齐备；

6.1.1.5防护设施安全可靠，施工用水、电、气、汽能满足连续施工的需要。

6.1.1.6设备、管子、管件的加工制作，必须符合施工图纸及设计文件的要求。

6.1.1.7在进行防腐蚀工程施工前，应全面检查验收。

6.1.1.8在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查。

防腐蚀工程完工后，应立即进行验收。

设备、管子、管件外壁附件的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成，并核实无误；在防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊、气割、直接敲击等作业。

6.1.1.9转动设备在防腐蚀施工前，应具有静平衡或动平衡的试验报告。

防腐蚀工程施工后，应做静平衡或动平衡复核检查。

受压的设备、管子、管件在防腐蚀工程施工前，必须按有关规定进行强度或气密性检查，合格后方可进行防腐蚀工程施工。

6.1.1.10为了保证防腐蚀工程施工的安全或施工的方便，对不可拆卸的密闭设备，必须设置人孔。

人孔大小及数量应根据设备容积、直径的大小而定。

人孔数量不应少于2个。

6.1.1.11对于基体的要求钢制的设备、管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。

6.1.1.12铸铁、铸钢类的设备、管子、管件，不应有空洞、多孔质基体。

6.1.1.13设备、管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡。

6.1.1.14设备接管不应伸出设备内表面。

设备盖、塔节、插入管应采用法兰连接。

6.1.1.15铆接设备内的铆接缝应为平缝，铆钉应采用埋头铆钉，使设备内部无铆钉头突出。

6.1.1.16在防腐蚀衬里的设备、管子、管件上，必要时应设置检漏孔，在适当位置上应设置排气孔。

6.1.2基体经表面预处理后，应全面检查合格，办理工序交接手续，经过签证后方可进行防腐蚀施工。

对焊接的要求

6.1.2.1设备壳体焊接宜采用双面对焊焊接。

焊缝要平整、无气孔、焊瘤和夹渣。

焊缝高度不得大于2MM。

要彻底清除焊接飞溅物。

焊缝宜磨平或磨成圆弧过渡[图6.1.3-

（1）]。

设备壳体焊缝必须采用连续焊，焊缝不得有裂缝或连续咬边情况，咬肉深度不应超过0.5MM。

6.1.2.2设备转角和接管部位应保证焊接要求，焊缝应饱满，并应细致打磨成钝角，形成圆弧过渡，不得有毛刺和棱角。

6.1.3角焊缝的圆角部位，焊角高应为H≥5MM，一般凸出角应为R≥3MM，内角应为R≥10MM图[6.1.3-

（2）、（3）、（4）]。

油漆工艺

6.1.3.1必须由专门的油漆工进行油漆作业。

6.1.3.2应划定专用区域作为油漆区域，油漆区应通风良好、无灰尘粉尘污染、无电焊作业、照明良好，并配备灭火器材。

6.1.3.3非镀锌材料或镀锌层有损坏的吊码应进行防腐处理，涂刷油漆一遍红丹防锈底漆、二遍面漆，红丹防锈漆应选用红丹酚醛防锈漆或硼钡酚醛防锈漆，面漆应选用银粉漆或醇酸调和漆，UPVC排水管吊码颜色为银色、其他专业管道也可同管道颜色。

6.1.3.4吊码油漆前必须使用工具去除毛刺，非镀锌材料应使用钢丝刷或砂纸除锈。

6.1.3.5吊码的红丹防锈底漆和面漆均采用压缩空气喷涂法，油漆必须按比例稀释，被涂件必须在搁架上喷涂，第一遍干燥后才能喷第二遍，报验后才能投入安装使用。

6.1.3.6所有金属管道的油漆，应在安装前喷涂一遍防锈底漆，安装完毕，试水验收合格后，再刷一遍面漆，装修隐蔽前或交工验收前刷第二遍面漆，刷油漆不得滴漏或污染墙面。

6.1.3.7消防管应刷成红色，给水管为蓝色，PVC排水管不刷或与建筑背景同色，铸铁管刷成黑色，冷冻水管刷三遍防锈红丹后再保温，镀锌埋地管刷冷底子油、沥青玛缔脂、做防水卷材保护层。

6.1.3.8管道油漆前应认真清洁，干燥、不得有灰尘、沙浆残留。

6.1.3.9喷涂质量：

涂料厚度应在0.3-0.4mm，涂层应均匀牢固，颜色一致、无剥落、皱纹、气泡、针孔。

6.1.4安全技术及劳动保护

6.1.5.6参加防腐蚀工程的操作人员和管理人员，施工前必须进行安全技术教育，必要时应进行安全技术考试，考试不合格者不得独立操作。

易燃、易爆和有毒材料，应存放在专用仓库内。

存放时每个品种应隔开适当距离。

仓库应有专人管理，库内设置明显标志。

6.1.5.7材料仓库及施工现场，必须有足够的消防水源，配备相应的消防设施，并应经常检查。

消防道路应畅通。

6.1.5.8所有的电气设备必须接地。

每个电源开关应安装漏电安全保护开关。

设备、管道内照明装置应采用保护罩保护，防止灯泡打破引起火灾，电压不得高于24V。

灯线必须是胶皮线，不得漏电。

在易燃、易爆环境中使用的电气设备、照明灯具及开关应选用防爆型。

一切电气工具在作用完后或操作人员离开工作岗位时，必须关闭电气开关，切断电源。

6.1.5.9金属表面喷砂前，应检查喷砂设备、管道压力表等，一切正常时，方可开车。

操作时，待操作人员拿好喷枪并发出信号后，方可将压缩空气送入喷砂设备。

操作终了或中途停车时，应等喷砂管内压缩空气排净后，方可放下喷枪。

喷砂时，无关人员不得靠近喷砂现场。

6.1.5.10用水稀释硫酸、盐酸、硝酸时，必须一面搅拌，一面将酸慢慢倒入水中，不得将水直接倒入酸内。

操作时应备有2～5％的碳酸钠溶液。

如酸接触皮肤时，应及时用水冲冼。

6.1.5.11在高度2m以上的脚手架或吊架上进行操作时，应戴安全帽及安全带。

对高、低血压、弱视、耳聋、平足等健康上有异常的人，严禁高空作业。

6.1.5.12起重机、绞车、绑绳套及叉车的开动，要有专人操作，并应规定操作信号。

对起重机具要进行定期检查。

6.1.5.13施工现场应设置排风通风设备，有害气体粉尘不得超过允许含量极限。

施工人员要站在上风操作。

对工作间和防腐容器内，每日均应使用有害气体检测管进行多次快速检测。

6.1.5.14氟硅酸钠有毒，苯磺酰氯对呼吸道及粘膜有强烈的刺激性。

操作人员未穿戴必备的劳动保护用品时，不得进行施工。

有接触防腐蚀材料过敏的人员不得从事防腐蚀工程的施工。

6.1.5.15现场玻璃钢衬里的施工，应添加阻燃剂。

如未添加时，必须进行特殊交底。

6.1.5.16橡胶硫化作业前，硫化罐应定期检查。

硫化时，要有专人操作，硫化后，应注意在罐内不得发生负压。

必须严格遵守压力容器管理规定。

6.1.5.17在封闭式容器内进行防腐蚀作业时，至少设有二个人孔，并按设备容积和每日防腐作业量，设置送排气量机，保证足够的换气量。

并应有操作人员出入的专用口。

6.1.5.18在易燃、易爆气体环境中，动火除必须办理动火证外，还应经安全部门批准后，方可动火。

6.1.5.19操作人员必须熟悉有关氧气瓶、乙炔瓶及用电方面的安全技术知识。

操作时，乙炔瓶、氧气瓶和喷枪必须成三角地带放置，相隔WX&以上；乙炔瓶应有可靠的防止回火安全装置。

6.1.5.20易挥发的可燃气体，如苯、汽油、酒精和各种溶剂，应保存在密封的容器内，避免日光曝晒，并应与热源，火种和施工现场隔离。

6.1.5.21易燃、易爆区操作人员不得穿带钉鞋，不得穿非阻燃型化纤织物，不得携带火柴、打火机等引燃物。

并应防止铁件互碰引起火花，设备均应设有静电接地。

6.1.5.22严禁熔融的铅与水或潮湿的物质接触，以防飞溅。

6.1.5.23承受压力的施工机具、设备应备有安全装置和压力表，严格遵守压力容器管理规定，并应进行定期校验。

6.1.5.24从事防腐蚀工程的操作人员，应采取下列劳动保护措施：

6.1.5.24.1操作人员应根据本规范有关章、节的要求，配备必要的劳动保护用品：

如工作服（呢子、绸子、防静电）、鞋、手套、帽、防护眼镜、防尘防毒口罩、防护面具、急救氧气呼吸器、毛巾、肥皂及防护油膏等；

6.1.5.24.2操作人员每半年应进行一次健康检查，不适合从事某项防腐蚀作业的人员，应调离此项工作岗位；

6.1.5.24.3食物、饮料不得带入施工现场，更不得在现场进餐，下班后应洗漱更衣方得离开施工现场；

6.1.5.24.4操作人员应按国家有关规定享有必要的保健待遇。

6.2.1施工中金属表面预处理:

6.2.1.1一般规定

6.2.1.1.1手工或动力工具除锈、喷射或抛射除锈和火焰除锈金属表面预处理质量等级标准应执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（CB8923—88）的规定。

经酸冼中和钝化和干燥后的金属表面，应完全除去油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物。

附着于金属表面的电介质应用水洗净，使金属表面应呈现均一的色泽，并不得出现黄色斑锈。

喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。

6.2.1.1.2当设计对防腐蚀衬里或涂层的金属表面预处理无质量要求时，其金属表面预处理的质量，应符合表6.2.1.1的规定。

表面处理质量等级

6.2.1.1.3金属表面预处理前，应根据污染物的种类、污染的严重程度和设备的形状及大小，采用下列一种或几种方法进行表面清理：

6.2.1.1.3.1被油脂污染的金属表面，可采用有机溶剂、热碱或乳化剂除去油脂。

6.2.1.1.3.2被有机物、氧化物污染或附着的有旧的衬里或涂层的金属表面，可采用蒸煮、烘烤、火烧或敲、铲等方法清理。

6.2.1.1.3.3处理薄壁设备时，应防止壳体变形。

退火钢或可淬硬钢不得使用烘烤法或火烧法清理。

6.2.1.2手工或动力工具处理

6.2.1.2.1动力工具可采用风（电）动刷轮、风（电）动砂轮或各式除锈机。

6.2.1.2.2手工处理可采用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及砂布（纸）等。

6.2.1.2.3采用手工或动力工具处理时，不得使用使金属表面受损或使之变形的工具和手段。

6.2.1.3干喷射处理

6.2.1.3.1采用干喷射处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。

6.2.1.3.2压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：

将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。

6.2.1.3.3磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。

天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂等，其含水量不应大于1％。

6.2.1.3.4加压式干喷射处理操作工艺指标应符合表6.2.1.3的规定。

表6.2.1.3加压式干喷射处理工艺指标

6.2.1.3.5喷射处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适当减小。

6.2.1.3.6Ｓa3级和Ｓa2级不宜使用河砂或海砂作为磨料。

6.2.1.3.7当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20％时，喷嘴不得继续使用。

6.2.1.3.8磨料需重复使用时，必须符合本规范6.2.1.3.3和6.2.1.3.4的有关规定。

6.2.1.3.9磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实、防止磨料受潮、雨淋或混入杂质。

6.2.1.3.10表面不作喷射处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。

6.2.1.3.11干法喷射后的金属表面不得受潮。

当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业停止。

6.2.1.3.12不同的环境相对湿度下金属表面的温度与露点的关系应符合图6.2.1.3的规定。

图6.2.1.3露点温度图

·表中斜线表示环境湿度。

·A=B时，则RH=100%就结露。

·A取决于B和RH（相对湿度）的条件，但涂刷面温度低于I则结露，高于就不结露。

6.2.1.4化学处理

6.2.1.4.1金属表面化学处理可采用循环法，浸泡法或喷射法等。

6.2.1.4.2酸洗液必须按规定的配方和顺序进行配制，称量应准确，搅拌应均匀。

6.2.1.4.3为防止工件产生过蚀和氢脆，酸洗操作的温度和时间，应根据工件表面除锈情况在规定范围内进行调节。

酸洗液应定期分析、及时补充。

6.2.1.4.4经酸洗后的金属表面，必须进行中和钝化处理，根据设备、管子及管件的形状和大小、环境温度、湿度以及酸洗方法的不同，可选用以下方法：

6.2.1.4.4.1中和钝化一步法：

附着于金属表面的酸液应立即用热水冲洗，当用PH试纸检查金属表面呈中性时，随即进行钝化处理；

6.2.1.4.4.2中和钝化二步法：

附着于金属表面的酸液应立即用水冲洗，继之用5%碳酸钠水溶液进行中和处理，然后用水洗去碱液，最后进行钝化处理。

6.2.1.4.5钝化处理后的金属表面不得互相重叠，应在空气流通的地方晾干或用压缩空气吹干。

6.2.1.4.6化学处理的各道工序应连续进行，不得中途停顿，以免再度生锈。

6.2.1.4.5运输和保管

6.2.1.4.5.1处理合格的工件，在运输和保管期间应保持洁净。

如因保管不当或在运输中发生再度污染或锈蚀时，其金属表面应重新处理，直至符合质量要求时为止。

6.2.1.4.5.2经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。

当空气湿度较大，或工件温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的工件表面再度锈蚀。

6.2.2防腐蚀涂层的施工

6.2.2.1一般规定

6.2.2.1.1防腐蚀涂料包括：

乙烯磷化底漆（过渡漆）、过氯乙烯漆、酚醛树脂漆、环氧

树脂漆、聚氨酯漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯漆、无机富锌漆和漆酚防腐漆。

6.2.2.1.2腻子、底漆、中间过渡漆、面漆、罩面漆应根据设计文件规定或产品说明书配

套使用。

不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜掺和使用。

如掺和使用，必须经试验确定。

6.2.2.1.3施工环境温度宜为15～30UX℃，相对湿度不宜大于85％（漆酚防腐漆除外），

被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3℃。

6.2.2.1.4防腐蚀涂层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方可交付使用。

6.2.2.1.5不应在风沙、雨、雪天进行室外涂漆。

6.2.2.1.6防腐蚀涂料品种的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求。

6.2.2.1.7防腐蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并

应防尘、防曝晒、严禁烟火。

6.2.2.1.8配漆所用的填料应干燥，其耐酸率不应小于95％，其细度要求经网号0.08标

准筛余量不应大于15％。

6.2.2.1.9当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜

色不同的涂料，以防止漏涂。

6.2.2.1.10设备、管子和管件防腐蚀涂层的施工宜在设备、管子的强度试验和严密性试

验合格后进行。

如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按设备和管子的涂层要求补涂。

6.2.2.2涂料的配制与施工

6.2.2.2.1进行涂料施工时，应先进行试涂。

6.2.2.2.1使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可使用。

涂料开桶后，必须密封保存。

6.2.2.2.2涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。

6.2.2.2.3基层表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料配套的腻子。

腻子干透后，应打磨平整，擦拭干净，然后进行底漆施工。

6.2.2.2.4涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂、空气喷涂或高压无空气喷涂。

6.2.2.2.5刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行（快干漆除外），涂匀为止；

6.2.2.2.6空气喷涂时，喷嘴与被喷涂表面的距离应为250～350MM，并成70～80的角度。

压缩空气压力应为0.3～0.55MPa；

6.2.2.2.7高压无空气喷涂时，压力宜为11.8～16.7MPa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm；

6.2.2.2.8刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂。

6.2.2.2.9涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。

表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。

6.2.2.2.10乙烯磷化漆的配制与施工应符合下列规定：

6.2.2.2.10.1乙烯磷化底漆（以下简称磷化底漆）可作为碳钢和铸铁表面的磷化处理，但不能代替耐腐蚀涂料中的底漆使用。

磷化底漆应符合《Y06—1乙烯磷化底漆》（分装）（ZGB51007—87）的规定。

6.2.2.2.10.2磷化底漆的配制：

磷化底漆由四份底漆和一份磷化液两个组份组成，其配比不得任意改变。

配制时，应先将底漆搅拌均匀，而后将底漆放入非金属容器中，边搅拌边慢慢加入磷化液，混合均匀，静置30min后方可使用，并应在12h内用完；

6.2.2.2.10.3磷化底漆宜喷涂。

如采用刷涂，则不宜往复进行。

涂层厚度为8～12μm。

施工粘度（涂—4粘度计）宜为15s；调整粘度的稀释剂为乙醇与丁醇的混合液，其配比为乙醇比丁醇为3∶1；

6.2.2.2.10.4涂覆磷化底漆2h后，应立即涂覆配套耐腐蚀涂料的底漆，涂覆时间不得超过24h。

6.2.2.2.11过氯乙烯漆的配制与施工应符合下列规定：

6.2.2.2.11.1过氯乙烯漆必须配套使用，按底漆—磁漆—清漆（面漆）的顺序施工，并应在底漆与磁漆及磁漆与清漆之间涂覆过渡漆，过渡漆的配制为底漆或磁漆比清漆为1∶1（质量比）。

6.2.2.2.11.2过氯乙烯漆的施工，除底漆（包括其他配套底漆）外，应在前一道漆实干前涂覆。

如前一道漆已干固，在涂覆下层漆时，宜先用x—3过氯乙烯漆稀释剂喷润一遍；

6.2.2.2.11.3过氯乙烯漆宜喷涂，如采用刷涂，则不宜往复进行。

涂膜厚度为底漆20～25μm，磁漆20～30μm，清漆15～20μm；

过氯乙烯漆的施工粘度可按表6.2.2.2的规定选取；

调整粘度的稀释剂必须采用X-3过氯乙烯漆稀释剂，严禁使用醇类稀释剂或汽油；

6.2.2.2.11.4如施工环境湿度较大，漆膜发白，可减少稀释剂用量，加入适量（约树脂量的30％）的F-2过氯乙烯漆防潮剂或醋酸丁酯；

6.2.2.2.11.5当施工环境温度高于30℃时，可在漆中加入部分高沸点溶剂，如环己酮。

表6.2.2.2过氯乙烯漆的施工粘度（涂—4粘度计，S）

其它配套底漆

40～60

6.2.2.2.12酚醛树脂漆的配制与施工应符合下列规定：

6.2.2.2.12.1酚醛树脂漆可采用刷涂或喷涂施工；

6.2.2.2.12.2自行配制酚醛树脂漆必须按设计规定进行，当设计无规定时;

酚醛树脂漆的配制：

将固体的精萘加入乙醇中,逐步加温到50～60℃，充分搅拌使之溶解，加入预热至30℃左右的酚醛树脂，保持温度30～40℃，搅拌均匀，然后边加填料边搅拌，混匀即可；

6.2.2.2.12.4酚醛树脂漆的底漆和面漆每涂覆一层，必须自然干固后再进行热处理，热处理可按表6.2.2.2.12的规定进行。

表6.2.2.2.12酚醛树脂漆温度及时间