外包物料承认管理作业规范.docx

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外包物料承认管理作业规范

1.目的:

制定外包承認管理流程﹐明確各部門之權責及協作關系﹐保証外包從審批﹑移模﹑試模﹐量產,及塑膠件外發電鍍和噴漆的整個流程的順利﹐使外包產品的品質﹑交期滿足我公司之需求。

2.適用範圍:

DCP事業部之外包﹐包括注塑外包﹐EMI&裝飾性電鍍外包﹐及噴漆外包

3.參考資料:

3.1供應商管理作業規范

3.2進料檢驗與識別作業規范

3.3新產品承認作業規范

3.4不良品處理作業規范

4定義:

4.1外包供應商﹕承接DCP模具（或不含DCP模具）進行注塑加工﹐承接DCP塑膠件進行電鍍或噴漆之廠商。

4.2外包管理小組﹕在外包產品承認﹑量產初期﹐為確保品質﹑交期的順利而成立的小組﹐由PM﹑ME﹑PQE﹑PD﹑PC﹑SQE等部門組成。

4.3承認書﹕Vender提供其樣品及產品性能﹐外觀的文件﹐最終由DCPME,SQE,工程部經理﹐品保經理簽核后方可生效的承認文件。

4.4JQE:

Vender與DCP的品質對應窗口﹐專門負責處理DCP客訴及內部改善的品保工程師。

5內容

5.1權責:

無

5.1.1采購負責新供應商的開發﹑交期的跟催及獎懲的執行。

5.1.2品管負責交貨品質及供應商品質系統評估。

Date

Rev.

Changes

Approvedby

2004/5/15

A

NewIssue

劉長青

Preparedby:

黃耀初

Approvedby:

彭發強

Authorizedby:

黃瑞榮

Effectivedate:

2004/5/15

5.1.3工程負責技術層面的評估。

5.2外包需求與審批

當生管根據現有產能不能滿足產能需求時﹐擬定外包需求計划﹐提出外包申請。

PC主導召開由PM.ME.QA.PD等部門參于的外包申請之審批會義。

審批會議確定外包時

需初步擬定外包模具數量﹑外包形式﹑交期需求等相關資訊。

并由PM將以上信息

知會客戶﹐只有獲得客戶的同意才能外包。

5.2外包需求與審批

當生管根據現有產能不能滿足產能需求時﹐擬定外包需求計划﹐提出外包申請。

PC主導召開由PM.ME.QA.PD等部門參于的外包申請之審批會義。

審批會議確定外包時

需初步擬定外包模具數量﹑外包形式﹑交期需求等相關資訊。

并由PM將以上信息知

會客戶﹐只有獲得客戶的同意才能外包。

5.3外包廠商之確定

采購依現有的廠商狀況﹐確定外包廠商。

當現有廠商能力不能滿足該外包需求時﹐需重新尋找廠商并安排由PD.ME.SQE.PM等單位的SURVEY﹐合格則建入AVL。

采購只能從AVL中確定外包廠商。

5.4外包承認及管理

5.4.1外包注塑的移模﹑試模﹑承認和管理

5.4.1.1移模﹕PD主導召開移模准備會議﹐確定移模時間﹑模具數量﹐成立外包管理小組﹐選定外包TeamLeader。

要求各相關部門准備原材料﹑圖紙﹑模具圖檔﹑簽核樣品﹑實配樣品﹑品質標准等資料。

以上資料准備好后方可移模﹐并由外包管理小組成員中的ＰＭ﹑ＭＥ﹑ＰＱＥ﹑SQE等人員駐廠進行承認﹐而PC﹑PD則負責制定需求計划及原材料的調配。

5.4.1.2試模﹕廠商接收到模具后﹐會同MPTTeam召開試模專案會﹐確定試模排程﹑承認流程等內容。

隨后廠商根據有效圖面﹑樣品進行試模﹐同時完成TVR/FAI.CPK.PMP.MPI等3B資料。

由DCPTeamLeader主導對各試模狀況﹑進度進行檢討.內容包括TVR超差部分的尺寸,CPK沒有達到1.33以上者以及現場試模發現的問題﹐并將信息及時反饋給漢達有關部門。

5.4.1.3承認﹕試模產品﹑3B中的TVR/FAI/CPK經DCPTeam對比DCP的TVR/FAI/CPK及樣品﹐簽核確認后可試產﹐試產良率需≧95%。

當3B資料及試產檢討報告經漢達品保最高主管簽核后方可量產。

3B的簽核格式依3BAPPROVALREPORT。

當物料需求緊急﹐樣品已簽核而3B又未確認時﹐可由廠商開出材料特采申請單﹐并由廠商最高主管簽

核后送至漢達,由漢達品保主管確認后可先作特采處理。

5.4.1.4量產:

5.4.1.4.1正式量產時,PC﹑PD負責制定交期﹐提供PO及原材料,包材并跟

催交期﹐以保証交期的順利﹔DCPSQE駐廠負責推動廠商改善制

程管制及品質異常處理﹐同時協助跟催交期;IQC將派檢驗員駐廠

進行檢驗。

5.4.1.4.2量產初期﹐DCP外包駐廠Team必須跟蹤首批產品的品質狀況,并對

首批產品的品質問題與廠商進行檢討分析﹐待各問題都得到改善后

才可返回DCP。

而SQE則仍繼續駐廠對廠商進行管理﹐主要跟蹤制

程的不良狀況﹑IQC檢驗狀況及品質等問題的檢討與處理﹐每天分

別以PMR﹑IQCREPORT﹑OPENISSUE的形式反饋給漢達相關人員。

品質穩定后﹐SQE可返回DCP再進行跟蹤管理﹐按5.4.4。

5.4.1.4.3漢達IQC檢驗員駐廠檢驗.負責

（1）對出貨產品按檢驗標準進行抽

檢.

（2）整理檢驗記錄﹐形成IQCREPORT并向SQA匯報（3）對影響到

品質或交期的信息及時以傳真或電話形式反饋給SQE.

5.4.1.4.4正常量產后,SQE負責

（1）定期或不定期與廠商進行檢討.

（2）對廠

內產線發生的品質問題反饋給廠商並負責跟蹤改進狀況.（3）廠商

模具狀況以及生產進度等信息及時發給相關部門.

5.4.2外包電鍍,噴漆的承認與管理

5.4.2.1承認模式:

模擬MPTDCP3B承認模式:

5.4.2.1.1供應商之進度需與DCP（DVT.PVT.MP）的進度同等,重點階段放于PVT,

在此階段中,MPT工程人員必須輔導供應商導入執行如下部分:

5.4.2.1.2PMP（processmanagementplan）由VENDOR工業工程師制作

5.4.2.1.3MPI（manufacturingprocessinstruction）由VENDOR工業工程師制作

5.4.2.1.4夾治具list由VENDOR工程師制作

5.4.2.1.5QII（qualityinspectioninstruction）由VENDOR品保工程師制作

5.4.2.1.6品質培訓由VENDOR品保工程師制作

5.4.2.1.7試產檢討會議由VENDOR品保工程師主導

5.4.2.1.8制定制程及出貨良率由VENDOR品保工程師主導

5.4.2.1.9試產結束后,SQE須對來料的不良情況及產能方面﹐召集PC﹐PD,MPT

IQC,ME,PQE,及供應商進行review檢討會議由SQE主導

以上資料須于PVT試產結束后1周內完成有效書面報告.如未達成,VENDOR方面不可進入MP量產,每批出貨以書面特采方式進入DCP.

5.4.2.2簽核流程:

FirstSource/SecondSource采用同樣的承認流程

5.4.2.2.1DVT承認,管理流程﹕

5.4.2.2.1.1在DCPDVT階段﹐DCPPM跟催客戶提供出電鍍或噴漆區域圖及標准色板或色號﹐轉交工程ME﹔并把產品所需要的特殊檢驗要求信

息PASS給PQE&SQE。

5.4.2.2.1.2ME根據所提供的區域圖﹐色板聯系供應商進行試做（打樣）﹐

期間﹐ME須通知采購共同參與﹐采購主要負責與供應商洽談

價格及其他業務事項。

5.4.2.2.1.3VENDOR試做（打樣）自檢符合DCP之規格后﹐送樣板至DCPME,

ME驗收不合格﹐則直接退供應商重新打樣﹐若ME驗收合格﹐

則會同SQE簽核DVTSAMPLE﹐SAMPLE共簽4份﹐由SQA分

發給供應商﹐MPTIQC﹐ME,SQA各1份。

5.4.2.2.2PVT承認管理流程﹕

5.4.2.2.2.PVT階段若客戶未更改區域﹐顏色﹐則依照DVT規格生產﹐

若區域﹐顏色有更改﹐則由PM提供給ME由客戶提供之新規格﹐

ME通知供應商重新打樣﹐重復DVT流程,但PVT階段,

VENDOR必須按照DCP的格式制作《承認書》,需VENDOR總經理

簽核后送交DCP承認.DCP需簽核到工程部經理與品保部經理,

承認合格后,VENDOR與MPT各保留一份,MPT保存于3B資料內.

同時,SQE須將PQE發布之檢驗標准以書面形式提供給各樣品

簽收部門.

5.4.2.2.3DCP承認管理流程﹕

5.4.2.2.3.1DCP承認管理流程參照PVT流程,如與PVT產品有變更,只需重

新簽樣,更改相關的文件,不需再次制作承認書.

5.4.2.2.3.2所有部件必須在正式量產前完成有效的《承認書》,量產后

無有效的《承認書》的材料,DCPIQC在進料檢驗時將不予接受.

5.5生產/品質異常處理及持續改善:

5.5.1DCPIQC進料檢驗發現品質異常時,初步判定履行者為SQE,有需求情況下,

可開出DMR單或找PQE協助直接判定,判定NG由SQE通知供應商作出處理.

5.5.2生產線抱怨來料異常時,第一知會對象為PQE處理,再由PQE通知SQE對供

應商JQE做出管控.短期措施在到達現場后30分鐘內提出,須挑選情況下,

VENDOR有駐廠人員時由其挑選,沒有時則生產線挑選后扣款給廠商,長期措

施在72小時內回復.屬VENDOR來料不良產品,DCP產線可開壞料退庫單退X

庫.若是我司素材外發電鍍﹐屬于電鍍不良退X庫﹐屬于素材不良則退R庫

處理﹔

5.5.3DCP有產品設變時﹐ME須通知SQE參加設變會議﹐SQE通知廠商設變信息﹐

要求做好物料管控;ME則須確認現行的電鍍治具是否可適用于設變后產品﹐

如不適用﹐需及時要求供應商制作新治具﹔有需求VENDOR清倉時,由外包

PC負責執行,若來料有因VENDOR清倉問題而造成DCP物料混亂,責任則由

外包PC和VENDOR承擔.SQE負責清倉DCPIQC及PA庫區域。

5.5.4對于來料品質良率與目標相差較遠的部件﹐采用PMRREPORT跟蹤DCP與廠

商各站別的數據﹐反饋每日的不良趨勢﹐直到良率達到目標。

5.5.5SQE每周定期與VENDOR召開會議﹐檢討上一周品質問題﹐若VENDOR因品質

或其他因素不可達到DCP給的生產計划時,由VENDORJQE或業務提前通知

DCPSQE與PMC或采購,做出相應的處理.

5.5.6品質異常輔導主要由SQE執行.

5.6供應商audit:

SQE定期或不定期對廠商進行audit,以推動廠商制程的管制及改善效果。

5.7環保物質管理

外包工作從外包廠商的選擇至產品承認后量產﹐每個階段需持續按照DCP環境保

護禁用物質管理體系進行承認驗收﹐確保外加工件符合環境保護要求。

5.8流程圖

5.7.1外包模具管理流程圖

5.8.2簽樣流程圖﹕

5.8.3不良品處理流程圖

（一）﹕

5.8.4不良品處理流程圖

（二）﹕

6附件:

6.13BAPPROVALREPORT（表DCP-QA-INS-0049）

6.2材料特采申請單（表DCP-QA-INS-0057）

6.3外包件每日來料統計表（表DCP-QA-INS-0050）

6.4承認書（表DCP-QA-INS-0051）

6.5品質問題聯絡單（表DCP-QA-INS-0009）

6.6壞料退庫單（表DCP-QA-INS-0045）

6.7廠商異常輔導報告（表DCP-QA-INS-0052）

7記錄保存﹕

7.13BAPPROVALREPORT:

二年

7.2材料特采申請單﹕二年

7.3外包件每日來料統計表:

三個月

7.4承認書﹕二年

7.5品質問題聯絡單﹕二年

7.6壞料退庫單﹕一年

7.7供應商品質異常輔導報告﹕一年