300MW汽轮机本体检修管理制度.docx
《300MW汽轮机本体检修管理制度.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《300MW汽轮机本体检修管理制度.docx（51页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
300MW汽轮机本体检修管理制度
300MW汽轮机本体
第一节技术规范
1.型号：
CZK300/260-16.67/0.4/538/538（合缸）
型式：
亚临界，一次中间再热、单抽、双缸双排汽凝汽式汽轮机、直接空冷、调整抽气供热凝汽式汽轮机
2.额定功率：
300MW
最大功率：
334.6MW
3.额定工作参数
新蒸汽压力：
（高压主汽阀前）16.7MPa
新蒸汽温度：
538℃
再热蒸汽压力：
（中压联合汽阀前）3.214Mpa
新蒸汽温度：
538℃
背压：
13.0kPa
额定进汽量：
951.3t/h
最大连续进汽量：
1085.3t/h
4.转速：
3000r/min
转向：
从汽机向发电机方向看为顺时针方向
5.临界转速
第一阶：
1410.9r/min（发电机转子一阶）
第二阶：
1606.9r/min（高中压转子一阶）
第三阶：
1799.2r/min（低压转子一阶）
第四阶：
3743.3r/min（发电机转子二阶）
6.通流级数：
总共25级，其中
高压缸：
1调节级+9压力级
中压缸：
7压力级
低压缸：
2×4压力级
7.末级动叶片高度：
661mm
末级叶片数量：
94片×2
末级动叶片环形排汽面积：
2×4.85m2
8.主机重量：
630吨（包括高、中压阀门及其支吊架、高中压主汽管和主汽管支吊架）。
第二节本体结构、特点
本机组是两缸两排汽、高中压部分采用合缸结构，高温高压蒸汽由汽缸中部进入，高中压级组反向布置。
优点是高温部分集中在汽缸中段，加上双层结构，汽缸的热应力较小，两端分别是高压缸排汽和中压缸排汽，其压力、温度均较低，使两端外汽封漏汽减小，轴承受汽封温度的影响小，还可缩短主轴长度，减少轴承数，有效地平衡轴向推力，缺点是膨胀复杂。
一、高中压部分
1.高压缸设计为双层缸，外缸、内缸和喷咀室均为ZG15Cr2M0l铸件，最大壁厚100mm，允许工作温度不大于566℃。
2.高压内缸进汽端装有4个喷咀室，每个喷咀室在周向和竖直方向均有导向键，既可以自由膨胀，又保证进汽中心不变。
3.高中压转子为整锻结构，材料30Cr1M0lV，转子总长7574mm（不含主油泵及危急遮断器），总重量24.809t（包括叶片、主油泵转子），转子高压部分包括调节级共10级叶轮，调节级叶轮为锥形截面，3叉型叶根槽，2～10级叶轮为等厚截面，倒T型叶根槽。
中压第1级、第2级叶轮为锥形截面，3～7级为等厚截面，1～6级叶根槽为菌型叶根槽，第7级叶根槽为纵树型叶根槽。
高压第2～10级叶轮在Φ750mm节圆上均设有5个Φ18mm平衡孔，中压第2～7叶轮Φ1000mm节圆上均设有7个Φ24mm平衡孔，以减少叶轮两侧压力差引起的转子轴向推力。
高压第10级、中压第1级、中压第7级端面上设有装平衡孔的燕尾槽，供做动平衡用。
4.喷嘴组共4组，分别装于4个独立的喷嘴室环形槽道里，喷嘴组导叶采用自带冠，斜置叶片，导叶焊成叶栅后与内、外环焊为一体。
喷嘴导叶及首尾材料均为：
2Cr12NiM01W1V。
喷嘴组导叶采用氮化处理，提高防止固体微粒冲刷的能力。
高压第2～10级及中压1～7级全部为高效自带小冠导叶。
5.高压隔板第2～10级隔板全部装在在高压内缸内，中压部分共7级，第1～3级隔板在1#隔板套内，第4—7级隔板在2#隔板套内。
二、低压部分
1.由于进汽温度较高，低压缸为焊接的三层缸结构，轴承箱与低压外缸分开，采用落地式轴承座结构。
。
2.低压转子采用整锻转子，材料为30Cr2Ni4M0V，总长8030mm，总重量～44t，转采用无中心孔转子。
低压正反向共8级叶轮，叶轮为锥形截面，轮缘上有叶根槽，1～3级为菌型叶根。
末级为7叉型叶根。
转子前后轴径均为Φ480，与高中压转子及发电机转子之间采用止口对中，止口采用过盈配合，两端联轴器均采用刚性联接，与高中压转子联轴器上均布有12个特制螺栓，与发电机转子联轴器上均布有14个特制螺栓，连接螺栓结构见轴承和支持轴承部分，螺栓的安装及预紧力（伸长值）要求见低压转子总图的有关规定。
3.第1级叶轮中部设有均布的7个Φ40的平衡孔，正反向末级叶轮外侧和正反向第1级叶轮之间各有1个平衡槽，供制造厂动平衡时用。
两端联轴器外圆周面上各有1个平衡槽，供电厂轴系动平衡时用。
4、低压隔板：
低压通流为对称分流，有2×4个压力级，正反共8级隔板。
蒸汽从中间进入，然后流向两端排汽口，进入下部排汽装置。
低压部分正反向共8副隔板。
第1～3级采用自带冠静叶焊接结构，末级采用直焊式结构，其中末级板体及外环采用钢板拼焊结构。
所有隔板中分面都用螺栓紧固。
低压第1级静叶为弯曲叶型，低压2～4级静叶为弯扭曲叶型，静叶出汽边修薄到0.38mm。
低压隔板汽封圈和径向汽封圈均采用蜂窝汽封，端汽封均采用接触式汽封和蜂窝汽封。
三、动叶片
1.调节级为三胞胎三销钉整体围带叶片，叶根为三叉型，材料为2Cr12NiM01W1V。
2.高压部分2～10级为带围带的扭叶片，叶根为倒T型，动叶材料为2Cr12NiM01W1V。
3.中压部第1～7级动叶采用日立平衡叶型，自带冠结构，叶顶多齿汽封。
1～6级为菌型叶根，7级为纵树型叶根，动叶材料为2Cr12NiM01W1V。
。
4.低压部分为斜围带，构成高效光滑子午面流道。
低压末级采用具有高可靠性、高频率的661叶片。
1～3级为外包菌型叶根，1～4级动叶片采用自带冠结构，以满足强度要求。
末级穿有拉筋，增强抗振能力。
为防止水蚀，低压末级动叶片顶部进汽侧采用高频淬火处理，以提高叶片的抗水蚀强度。
正反前三级动叶材料为1Cr12M0，正反四级动叶材料为1Cr12Ni2W1M01V。
四、回热系统
本机组有7级回热加热，三台高压加热器、一台除氧器和三台低压加热器，除氧器采用滑压运行，额定工况各段抽汽参数和流量如下：
抽汽段号
1
2
3
4
5
6
7
抽汽器
HTRNo.1
HTRNo.2
HTRNo.3
DTR
HTRNo.5
HTRNo.6
HTRNo.7
抽汽点
（第几级后）
7
10
13
15
17
18/22
19/23
抽汽压力
（MPa）
5.721
3.571
1.503
0.868
0.464
0.236
0.114
抽汽压损
3%
6%
抽汽温度℃
382
319.3
425.4
349.2
270.9
203.2
133.5
流量t/h
66.219
82.186
27.53
29.146
29.729
25.126
53.321
五、汽封
高、中压隔板汽封（包括隔板径向汽封）均采用DAS汽封结构型式，减少蒸汽泄露，提高机组效率。
动叶根部采用直接从隔板体上加工出根部起风吃，安全可靠。
隔板内外环全部带密封键，增加隔板刚性，减少中分面漏气。
主机高、低压轴端采用部分王长春接触式铁素体蜂窝汽封。
其接触齿为非金属多元复合材料，自润滑、耐磨、耐高温、耐老化、耐化学腐蚀。
不会出现损伤转子，退让灵活。
铁素体具有难以淬硬的特点，易磨，从而减少转子振动及变形的可能，提高了机组安全性。
蜂窝状汽封是由蜂窝腔室代替传统汽封的光滑迷宫腔室，具有更大的交叉阻尼和交叉刚度，除湿效果好，可防止机组自激振，提高汽机叶片寿命。
蜂窝带为镍基固熔强化高温合金材料，可磨损，不伤轴，可将汽封间隙设计到最小值，大大降低汽封泄漏量。
高中低压叶顶汽封均采用西门子技术设计制造。
高中压叶顶汽封为梳齿汽封，背部采用螺旋弹簧，弹簧采用进口材质，在高温下长期运行不失效，汽封退让灵活。
且与布莱登汽封一样，在汽封弧段的背面进汽侧开有汽平衡槽道，辅助螺旋弹簧在正常运行中将汽封压向轴径，在运行中可保证间隙不变。
六、轴承
本机共6个支持轴承，其中汽轮机4个，发电机2个，为了轴系定位和承受转子轴向力，还有1个独立结构的推力轴承，位于高中压转子后端，汽机的4个支持轴承分别为可倾瓦轴承及椭圆轴承，，1#和2#为可倾瓦轴承，3#和4#椭圆轴承通用，单侧进油，另一侧开有排油孔，上瓦开周向槽，本机组的推力轴承为活支可倾瓦块型（即密切尔型）为尽量减小高中压转子两端轴承的跨距，采用了独立结构的推力轴承，带有球面轴瓦套，依靠球面的自位能力保证推力瓦载荷均匀。
工作瓦和定位推力瓦各12块，分别位于转子推力盘的前后两侧，承受轴向推力，成为轴系的相对死点。
正常运行时，轴向推力向后，由位于转子推力盘后端（电机侧）的工作推力瓦承受。
特殊情况下可能出现瞬间反推力，由位于转子推力盘前端（机头侧）的定位推力瓦承受。
第三节检修工序及工艺
1.机组解体
⑴罩壳起吊前应拆除连接螺栓及销钉，检查吊鼻是否牢固，钢丝绳是否捆绑好，当吊离地面时，应再次检查，确认无误后继续起吊，应在前后、左右各有人扶持，并随时检查有无卡住部分，并将其吊至指定地点，并垫木块等。
⑵当内上缸内壁温度调节级处低于150℃时，停盘车、拆保温、电加热器就位接线。
当调节级温度低于80℃时，热松高中压缸汽缸螺栓，拆低压缸螺栓及导汽管，进汽短节，连通管法兰螺栓，热工、电气进行拆线、合理的拆卸顺序能消除汽缸上下法兰间隙所引起的法兰变形的张力集中在最后拆卸的几条螺栓的现象，在加热过程中，用塞尺检查螺母下间隙，间隙增至0.2—0.3mm时，即可松动螺母，对于无法松下的螺帽，应由熟练的气焊工用割把将螺帽割下，螺杆不应损伤，拆卸螺栓顺序由中间向两侧。
⑶用顶丝分别将高中压、低压上缸顶起50—60mm，装导向柱，缓慢起吊上缸，并放置指定地点。
起吊中应由有经验的专人指挥，行车司机操作熟练，汽缸前后、左右应有人监视。
起吊前应仔细检查专用吊具，钢丝绳及大钩抱闸是否完整良好，上下缸及其它部件无任何连接，应在转子轴颈处装好百分表，以监视转子是否被吊起，起吊中，缸内不允许有磨擦、卡涩现象，如有应消除后再继续起吊，不允许用铁撬棍撬法兰，强行起吊，严禁将头、手等伸入法兰间，不允许将汽缸长时间悬吊空中。
吊缸过程中，检查汽缸吊角起吊高度应均匀，前后相差不大于3mm，左右相差不大于5mm。
⑷分别拆高、低压内缸螺栓，用顶丝将内上缸顶起50-60mm，装导向柱，缓慢起吊，并放置指定地点。
⑸将所有敞开口部分加装盖板、堵板。
⑹分别拆除高、中压缸隔板套、汽封套连接螺栓、缓慢起吊，测量间隙，检查泄漏情况。
2.翻缸
⑴一般用双钩法翻缸，翻缸时，钢丝绳吊在汽缸外缘挂耳上（或用专用卡环卡在汽缸法兰的螺孔上）。
⑵翻转过程中，钢丝绳与汽缸棱角接触应垫以木板或破布。
⑶行车找正后，大钩先起吊约100mm，再起吊小钩，汽缸离开枕木少许，然后全面检查吊具，确信无误后，可继续起吊大钩。
吊起高度以保证小钩松开后，汽缸不碰地即可，继续松下小钩，使汽缸重量由大钩承担。
⑷全松小钩，取下钢丝绳，将汽缸转过180，再将钢丝绳挂到小钩上，并吊紧钢丝绳，再将大钩缓缓松下，直至汽缸水平面放平，用枕木垫实，安放稳妥后，松下两钩。
3.清理汽缸结合面及缸体裂纹检查
⑴在缸体结合面涂料未清理前，应检查有无漏汽痕迹并作好记录，用平尺量取，并绘图。
⑵用铜制刮刀和砂布将结合面清理干净，但应注意不损伤结合面。
⑶结合面清理干净后，扣空缸，自由状态和冷紧1/3螺栓两种情况下，测结合面间隙并记录。
⑷用合像水平仪测量缸体水平度、扬度，并作好记录。
⑸若汽缸结合面变形大，但凸出部分不太大时，可采用刮研的方法处理。
⑹第一次大修以后隔3-5年应对汽缸进行一次裂纹检查，重点检查抽汽口、疏水口、定位键焊口、缸内拉筋、隔板套槽及缸壁断面变化的吊角处，以上次裂纹处依记录复查。
⑺应用打磨、抛光、酸洗后用放大镜检查，若发现裂纹，通知金相检查。
对裂纹深处不超过1/5壁厚的小裂纹，可在螺纹端部打上螺孔，防止裂纹扩展；对裂纹长度超过300mm，深度超过1/3—1-2壁厚的裂纹，须进行挖补焊。
4.隔板套的解体、检查、处理及找中心
⑴利用卡环、钢丝绳及导链等工具吊离，应平稳，不得碰伤转子动叶。
⑵上隔板套起吊一定高度后，应检查隔板是否有脱落现象。
⑶应检查隔板上、下定位销及水平支承键有无过膨胀引起的硬印，如有应消除，检查各间隙。
⑷用砂布和钢丝刷清扫隔板及隔板套上的盐垢和锈垢，并用压缩空气吹净，清理干净后涂黑铅粉或二硫化钼粉，本公司采用水力喷砂法清扫盐垢和锈垢。
⑸用塞尺检查结合面间隙，并查看静叶有无凹坑，凸包及卷边等缺陷。
⑹如有修整，可先依照汽道断面形状制造垫块，塞入汽道内，用铜锤或手锤垫铜棒敲平，对裂纹可视情况打止螺纹孔或进行补焊处理。
⑺隔板套的找中心，常用假轴或拉钢丝方法，利用内径千分尺测量，隔板套须上下调整时，可增减水平支承键下部垫片来实现；作左右调整时，可补锉上、下定位销来实现。
即将定位销左侧锉去要调的数、在右侧补焊要调的数，即可达水平移动的目的；轴向位置的调整，可依通流间隙要求，采用将隔板套轴向定位凹槽一侧车削，一侧补焊的方法。
5.汽封套的拆卸、检查、测量及调整和找中心
⑴拔出汽封套结合面定位销、拆螺栓。
⑵外汽封套可随缸一起吊出，内汽封套要平稳起吊，以防碰伤汽封齿。
⑶汽封块的拆卸，首先拆去压板螺钉，用弧形铝板（或木棒）顶住汽封块端部，在根部用力，将其敲出，如不易取出，可浇煤油或松动剂后再敲出。
另可采取车削法，取下锈死的坏汽封块。
⑷拆出的汽封块应校对记号，如记号不清应重新编号，各汽封块和弹簧片、弹簧应包好，贴上标记，以利回装。
⑸用钢丝刷和砂布清理汽封块及弹簧片、弹簧、汽封槽道洼窝，并涂以黑铅粉。
⑹检查汽封齿、弹簧片、弹簧，视情况予以更换。
⑺汽封梳齿刮出时，应保持原有齿形，齿端要有一定厚度，不能刮成圆角。
⑻汽封径向间隙的测量应在全实缸状态下进行，常用贴胶布的方法，依要求值定胶布，在每块汽封的两端15mm处，贴相应张数的胶布（常用医用胶布，做成7-10mm宽的条子，每张按0.25mm计算）在转子上涂上少量红丹粉，吊入转子，盘车一周,依转子与胶布有接触情况，分析汽封的实际间隙并作好记录，以利调整。
调整时，可采用平头扁铲打胀或用刮刀刮削汽封块定位凸缘内弧的方法，调整后，用塞尺测量中分面两侧汽封间隙，作为汽封最后间隙值。
也可采用压硅膏读数法，可直接读取数据。
方法是用专用硅膏放置在汽封块上，位置同贴胶布法，平稳吊入转子及上汽封，静置15分钟后，吊出转子用专用表读取数据后，调整方法同前。
⑼汽封轴向间隙的测量，常用锲形塞尺测量，测量时，必须将转子推到工作位置，内汽封与隔板调法一致，外汽封，可调整与汽封间接触垫厚度。
⑽测量时，塞尺不可用力过大，不因弹性变形影响误差，贴胶布，要平整，不重叠或翘起，还应考虑到汽缸相对挠曲修正值。
⑾找中心与隔板可同时进行，方法一致。
6.转子的吊出、检查、修理
⑴起吊前应仔细检查专用吊具及钢丝绳，行车大钩抱闸是否良好。
⑵起吊中，前后、左右应有专人监视并扶稳转子，对轮，前后汽封及动静部分不得发生碰撞、磨擦及卡涩现象，同时应将下轴瓦压牢。
⑶不能用人站在转子上或用压拈的方法，调整转子水平。
⑷不能长时间将转子悬吊空中。
⑸起吊前，应测量转子扬度，转子微起吊后，应检查转子水平，不平须调整。
⑹吊出后放在专用托架上，轴颈处做好防碰工作。
⑺轴颈扬度与转子温度有很大关系，应冷态下测量，如果条件不允许，可记录测时温度，以作比较。
⑻测量高、中、低压缸通流部分间隙，转子的推力间隙、转子的大轴弯曲，各部飘偏值及晃度。
⑼推力盘的飘偏值测量，一般将其八等分或按照对轮孔数等分，逆时针编号1—8点，用两只百分表架在同一端面，测点应靠近轮缘5-10mm合格之外，最好记录测量处半径，每次大修应在相同部位，顺时针盘转子一周，分别记录两对应表值，算出代数差，其最大差值与最小差值被2除即为飘偏值。
推力盘不平度可用标准平尺靠在推力盘上用塞尺测其间隙，不合格应修理，若发现推力盘有裂纹、擦伤及凹痕时，可用磨光板涂研磨膏及凡尔砂研磨，或用刮刀和研磨板修刮。
⑽转子弯曲度的测量，必须用砂布将测量部位打磨干净，沿圆周方向将转子八等分或按照对轮孔数等分，逆时针编号1—8点，百分表架置于汽缸结合面，表杆垂直于转子圆周表面，顺时针盘转子，记录读数，对应点读数差即为转子晃度，晃度一半即为转子弯曲值，将所有被测表面同一方向，转子弯曲值绘成一条曲线，即为整个转子的弯曲状况。
⑾转子的清理，可用铜制刮刀和砂布清理，本公司主要用喷砂方法。
⑿叶片清扫干净后，用10倍放大镜检查，如发现可疑之处，可用0#砂布将表面打磨干净，然后用硝盐溶液浸泡，裂纹会出现黑色纹路，如裂纹较小，可打至裂孔，如裂纹过大或在根部，则应考虑更换。
7.轴承的解体、清理检查及更换
⑴拆轴承进油管、顶轴油管及热工引线、探头等。
⑵拆结合面定位销及螺栓，并安全平稳吊出，吊出前应测量各部紧力间隙值，并记录。
⑶吊出上瓦，测各瓦桥规值，并记录，并记好转子位置，可作为对轮找中心时参考依据。
⑷测量轴瓦侧隙时，塞尺插入深度为轴瓦直径的1/10—1/12。
⑸吊下瓦后，应用胶布将进油口封住，以防杂物掉入。
⑹检查轴瓦是否脱胎、碾化、沟痕、接触情况，并作记录，发电机轴瓦垫块应测绝缘合格。
⑺轴承如有下列缺陷之一，应更换：
a.轴承间隙过大，无法修补，影响机组安全运行时。
b.轴瓦钨金严重磨损或脱落，不能修复时。
c.轴瓦钨金有裂纹及损伤，不能补焊修复时。
d.其它缺陷或不符合制造厂家要求时。
⑻更换新瓦要仔细检查瓦胎是否完好，仔细核对各部尺寸，结合面间隙是否合格，否则修刮，检查垫铁的球面接触情况，不合格应修刮。
检查轴颈与瓦的接触情况，各部间隙，紧力要合格。
⑼球面、垫铁及洼窝应光滑，接触面积大于70%，下部垫片不应超过三片，必须用钢片。
⑽发电机、励磁机瓦座及油管绝缘，应合格。
8.推力轴承的检修
⑴拆油管、测温元件及拾振器。
⑵拆瓦盖结合面定位销及螺栓，吊走上盖。
⑶连同支承环一起取出工作瓦块及非工作瓦块。
⑷检查瓦块合金无裂纹、脱胎、磨损和其它损伤、接触情况。
⑸测量瓦块厚度，作好记录，进行比较。
⑹检查瓦块在支承环内摆动灵活，无卡涩，特制销钉良好。
⑺热工测点正确良好。
⑻推力间隙的测量，测量时，下半推力瓦应组合好，在推力盘端面装一块百分表，轴承壳体端面也装一块百分表，来监视轴承体的窜动量，将转子顶到前、后极限位置，手搬瓦块不动时，推力盘上百分表指针的变化值减去轴承体的百分表窜动量，即为推力间隙，如不合格，可通过调整瓦块承块垫片厚度来实现。
9.密封瓦的检修
⑴应在发电机5#或6#瓦拆除后，拆下外挡油盖，方可进行，先拆除上半密封座上氢气、密封油引压管，拆除前必须并做好记号。
⑵汽端、励端密封座做好记号，不得混用。
⑶测量并记录密封座内圆与轴颈上下左右四点间距。
⑷有专用工具将上半密封座取下，转动密封瓦，提升，用塞尺测量并记录密封瓦与轴颈的总间隙值。
⑸解体密封瓦，用钢印在密封瓦上标明“汽端”或“励端”，应清晰，且铅印不得打在两侧平面及内圆上。
⑹拆除下半密封座。
⑺将密封瓦与密封座在地面组合，测量并记录侧面总间隙，应均匀一致，测量时，沿圆周等分测四点。
⑻检查钨金有无气孔、夹渣、凹坑，并以煤油渗透检查。
⑼严禁用金刚砂、抛光粉和砂布等研磨钨金。
⑽密封座内与密封配合的环形垂直无错口，对座内接口可用整圆、无错口的密封瓦放入其内涂色检查，以上两半均匀接触。
⑾回装密封瓦及密封座。
⑿密封座的水平结合面在把紧螺栓情况下检查，3丝塞尺不入，每平方厘米接触3—4点的面积不小于75%，且均匀分布。
⒀组装时，密封瓦在密封座内内应灵活无卡涩，可通过密封座上的定位销孔用螺丝刀拨动检查。
⒁密封座上的油压和氢压导压管应有绝缘措施。
⒂励端内外挡油盖、密封座对地绝缘电阻用1000伏兆欧表测量，不小于1兆欧。
10.油挡的检修
⑴油挡拆下后，应清理油垢，使疏油孔通畅，铜齿无裂纹、弯曲、卷边、磨损、齿端应尖锐，轴瓦阻油边合金无脱胎。
⑵塞尺测量油挡间隙并记录，不合格应调整。
⑶油挡调整时，对于外油挡，如果间隙过大，可捻打铜齿或通过修刮结合面的方法使其间隙减小，如铜齿断裂，应更换铜齿；间隙过大，可修刮铜齿。
对于内油挡阻油边，主要靠机械加工达到要求。
⑷对于接触式油挡，应检查石墨接触齿接触情况，不得随意修刮接触面。
用手指轻压接触齿检查其退让情况，退让不灵活的应检查更换其背弹簧与清理槽道。
拆卸接触齿前应按照顺序进行编号。
11.对轮找中心
⑴准备专用找中心卡子、百分表、塞尺、量块、对轮联接专用尼龙（铜）棒及1.5米长左右的镶铜头的撬棍、专用检修盘车等。
对轮找中心应在全实缸状态下进行。
⑵将对轮按原记号对好，对轮孔内装入联接棒，将百分表座架在一侧对轮上，表杆指在另一对轮面，小表针调在“R—3mm”范围内，大针常指在“50”处，并作好记录。
⑶盘动转子，分别测出0°、90°、180°、270°时百分表读数a及量块、塞尺测出的对轮端面间隙值b，并作记录。
⑷测量中应保证百分表指示准确灵活，表杆垂直于被测表面，测点平整光滑，读表时，应大小针同时读；卡子应刚性足够固定牢固，形状合适，应连续盘几圈转子，使轴瓦压实，每次读数时，应用撬棍使联接棒活动，使对轮处于自由状态；使用塞尺量块，不应用力过大，塞尺不超过三片，且不应有折纹。
⑸360°的读数应恢复0°的读数。
⑹中心偏差值的计算：
圆周偏差：
上、下a=（a2-a4）/2
左、右a=（a1-a3）/2
端面偏差：
上、下b=B′-B″
左、右b=B′-B″
⑺中心偏差不合要求时，可通过调整轴瓦的水平或垂直位置实现。
依相似三角形原理：
b
∣x∣-∣a∣
L1
=
∣y∣-∣a∣
L1+L2
=
∣y∣-∣a∣
L
⑻本公司转子相关尺寸，单位mm
高中压转子对轮：
=910
低压转子对轮：
=910
1#、2#瓦间距：
L2=5851
2#瓦距离中压对轮间距：
L1=1280
1#瓦距离中压对轮间距：
L=7131
3#瓦距离低压前对轮间距：
L1=760
5#瓦距离发电机前对轮间距：
L1=1300
6#瓦距离发电机前对轮间距：
L=9750
3#、4#瓦间距：
L2=6050
4#瓦距离中低压前对轮间距：
L=68100
4#瓦距离低压后对轮间距：
L1=1520
⑼如果平面合格，圆矩不合格，可同时将A、B两瓦同时移动a。
⑽如果圆矩合格，面矩不合格，可单调B瓦。
再计算由于B瓦提高Y值，对轮圆周下落造成圆周的偏差是否在合格范围内，如果不合格，可再将A、B瓦同时提高。
Y*L1/L2
⑾如果面矩、圆矩部分不合格，可分别移A、B瓦。
XA=b×L1/+a
YB=b×（L1+L2）/+a=b×L/+a
⑿具体调整方向是上移还是下移，从测量中可看出，上张口中心偏差向下时，轴瓦应上移，如果张口方向向上，而中心偏差也向上时，轴瓦应向下移。
12.轴瓦的调整
转子找中心，主要通过调整轴瓦位置来达到，汽机轴瓦为带垫铁的支承轴瓦，下瓦三块垫，下方中心线一块，两侧各一块，上瓦顶部有一块，下瓦两侧垫铁与轴瓦水平面的夹角a各不同，所以垫片厚度的调整数与计算轴瓦的位移量不相等，需换算。
其中1#、2#瓦=20°
3#、4#瓦=60°
⑴当轴瓦水平调整时，下方垫块不动，轴瓦水平调整量需要△L时，垫片调整量为△Lcos（一侧加，一侧减）。
⑵当轴瓦垂直调整△A时，两侧垫片调整量为△Asin（同时加减），下方垫铁加减△A。
⑶若轴瓦同时需垂直和
升级会员 