后岗特大桥承台施工方案最终.docx
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后岗特大桥承台施工方案最终
新建沈阳至丹东铁路客运专线工程
后岗特大桥承台
施工方案
编制：
审核：
批准：
中交一公局沈丹客专TJ-1标项目经理部一工区
二○一○年八月四日
目录
一、编制依据及原则1
1、编制依据1
2、编制原则1
一、工程概况2
1、工程内容2
2、主要设计技术标准2
3、工程自然地理特征2
三、主要工程数量3
四、施工准备3
1、技术准备3
2、施工资源筹集4
五、施工工艺及技术要求5
1、承台施工工艺流程5
2、施工测量5
3、基坑开挖6
4、凿除桩头、桩基检测6
5、钢筋加工6
6、钢筋绑扎7
7、模板8
8、砼拌和、运输、浇筑8
9、养生11
10、混凝土拆模12
11、混凝土缺陷处理12
12、基坑回填13
六、验收标准13
七、砼质量保证措施14
1、砼搅拌质量14
2、砼运送条件14
3、砼浇筑质量15
4、砼振捣质量15
5、砼养护质量15
6、质量通病及采取的措施15
7、裂纹控制16
八、安全保证措施17
九、季节性施工措施18
1、雨期施工保证措施18
2、冬期施工保证措施19
3、夏期施工保证措施19
十、环保水保、文保的措施20
1、地下管线20
2、场地清理平整20
3、其他20
十一、模板图及计算书21
承台施工方案
一、编制依据及原则
1、编制依据
1.1《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）；
1.2《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；
1.3《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；
1.4《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）；
1.5《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（发布文号：
经规标准[2005]110号）
1.6铁路混凝土与砌体工程质量验收标准（TB10424-2003）
1.7铁路工程桩基无损检测规范（TB10415-2003）
1.8《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
1.9《铁路工程施工安全技术规程》（上下两册）（TB10401-2003）；
1.10《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210－2005）；
1.12《新建铁路工程测量规范》（TB10101-99）。
1.13沈丹客专后岗特大桥施工图；
1.14沈丹客运专线指导性施工组织设计
2、编制原则
2.1施工方案根据后岗大桥施工图纸内容编制。
2.2施工方案力求采用先进、可靠的工艺，并具有较强的可操作性。
2.3结合桥址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价等多方面比选的基础上确定施工方案。
2.4在保证工程质量的前提下，确保计划工期，高度重视环保、安全施工问题。
2.5充分利用先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。
一、工程概况
1、工程内容
后岗特大桥钻孔桩工程施工起讫桩号为DDK8+311.82-DDK12+036.70，长度3724.88m。
路线依次跨越规划公路、东水西调、河杨路,桥梁布置形式：
5-24m+103-32m+2-（32+48+32）m连续梁,全桥共115个承台。
2、主要设计技术标准
2.1铁路等级：
客运专线
2.2正线数目：
双线
2.3设计行车速度：
250km/h
2.4最小曲线半径：
一般5500m，引入沈阳枢纽减、加速地段的客运正线，可采用与行车速度相适应的线路平面标准。
2.5最大坡度：
20‰
2.6设计活载：
列车竖向荷载采用ZK活载；
3、工程自然地理特征
3.1地形、地貌
沿线从地形及成因上划分，地处浑河冲积平原，地势两端低缓，相对平坦，平均海拔高程一般为50～62m。
3.2工程地质
（1）本段桥址区地层岩性为第四系全新统人工堆积层的杂填土，第四系上更新统冲洪积层的粉质黏土、黏土、粉土、中砂、粗砂及细角砾土，太古代晚期及元古代混合岩，青白口系桥头组砂岩，青白口系南芬组页岩。
工程地质一般。
（2）本桥址区DK11+488.0-DK11+694.3段表覆杂填土，主要由成份为生活垃圾及黏性土，松散，潮湿。
3.3水文特征
本桥址区地下水为第四系潜水及基岩裂隙水，地下水埋深1.4-8.3m（高程41.87m-48.55m）地下水主要由大气降水补给，水位季节变幅1-2m。
根基地下水的水样化验结果：
DK10+530-DK11+420处地下水对混凝土结构具酸性侵蚀性；环境作用等级为H1级，其余桥址区地段地下水对混凝土不具有侵蚀性。
3.4地震资料及最大冻结深度
本桥位于地震基本烈度Ⅶ度，地震动峰值加速度为0.10g。
地震动反应谱特征周期分区为一区，场地类别为Ⅲ类，最大冻结深度为1.48m。
三、主要工程数量
主要工程数量表
序号
承台尺寸
承台数量（个）
单个承台
砼方量
备注
1
10.4m×4.8m×2.0m
41
99.8
2
10.4m×6.8m×2.2m
36
155.6
3
10.4m×7.6m×2.2m
25
173.9
4
10.4m×8.3m×2.5m
2
215.8
5
11m×8m×2.0m
3
176
6
12.5m×9.1m×2.5m
6
284.4
7
8.6m×4.2m×2.0m
2
72.2
总计
115
16851.3
四、施工准备
1、技术准备
1.1施工前的图纸会审
在图纸会审中，认真领会工程设计依据、意图和功能要求的说明，全面复核各工程结构尺寸,了解结构物的结构形式，使用材料及设备的品名、规格、质量标准，以及对新结构、新材料、新工艺和新技术的要求。
然后根据研究图纸的记录及对设计意图的理解，提出对设计图纸的疑问、建议和优化，并与设计人员取得联系，完善设计文件，使设计更加符合施工现场的实际，确保顺利施工、施工安全、工程质量和按期完成工程任务。
1.2施工技术交底
对承台工程结构类型、施工方法、施工工艺、操作要求、施工重难点和安全防护、质量目标等进行了详细交底，使参建员工心中有数，能预见性指导施工，避免出现安全质量事故。
1.3做好岗前培训
结合本工程的特点及施工重难点对架子队人员进行培训，并经考试合格后持证上岗。
1.4材料检测
试验室对进场原材料、钢筋按照试验规程进行各项检查，发现不合格材料立即清除出场，从源头提供施工质量的保证。
2、施工资源筹集
2.1根据当前永久用地征用情况，我工区配置一个墩台工程综合架子队，由钢筋加工专业架子队进行配合施工。
施工架子队如下表：
序号
架子队名称
工作内容
范围
1
钢筋加工专业架子队
承台钢筋的加工及运输
DK8+311.82-DDK12+036.7
2
墩台工程综合架子队
基坑开挖、桩头破除、钢筋绑扎、模板安拆、砼灌注、砼养护等
DK8+311.82-DDK12+036.7
架子队人员配备一览表
架子队名称
钢筋加工专业架子队
墩台工程综合架子队
架子队长
陈建华
王俊仕
技术负责人
陈玲
张守曾
质量员
周琦
王建
安全员
刘其通
武斌
材料员
徐燕
安纪广
试验员
安继广
王炳上
技术员
刘晓波
王野
领工员
林继胜
康增才
2.2已进场施工机械、设备表
序号
名称
规格型号
功率
数量（台/套）
进场时间
1
砼拌合站
HSZ180
180m3/h
2
2010.6
2
砼搅拌运输车
12m3
10
2010.6
3
砼输送泵
37m
1
2010.7
4
汽车起重机
QY-20
20t
1
2010.7
5
钢筋切断机
GQ40-1
2
2010.6
6
钢筋弯曲机
GW40
2
2010.6
7
电焊机
BX1-500
4
2010.6
8
装载机
ZL50
2
2010.6
9
挖掘机
PC220
1m3
1
2010.6
10
自卸车
EQ343
1
2010.7
11
发电机
300kw
1
2010.7
12
插入式振动棒
Ф50
4
2010.8
13
钢模板
2
2010.8
14
支撑
若干
2010.8
15
空压机
1
2010.8
随着工程高峰期的来临，施工机械将陆续增加。
五、施工工艺及技术要求
1、承台施工工艺流程
承台施工工艺流程图
2、施工测量
根据设计图纸计算出承台角隅坐标,根据承台高度和设计标高计算出放坡系数及开挖加宽量。
用全站仪放出承台四角坐标后，承台设计边线每边加宽60cm作为基坑开挖的控制底线，用白灰划第一道线标记。
从第一道线向外平行增加开挖加宽量用白灰划第二道标记线，作为开挖的控制边线。
3、基坑开挖
桩身砼达到设计强度的70%后进行基坑开挖。
基坑开挖采用挖掘机按照1：
0.75放坡开挖至设计标高以上20cm，停止开挖，采用人工清底，黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平，防止过多扰动承台以下的原状土。
人工清底至设计标高以下10cm，然后采用10cmC15混凝土铺底，一方面作为封底防止地下水上涌，另一方面作为承台钢筋绑扎的平台。
在基坑开挖过程中，应在基坑四周设置排水坑集水井以及时将涌出的地下水排除。
开挖过程中根据地质情况放坡，必要时设置木桩、钢管桩、钢板桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。
4、凿除桩头、桩基检测
破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。
凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋和声测管。
将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。
凿除桩头时，留10cm伸入到承台砼中，为了保证深入长度，可以在凿除桩头前用红油漆等醒目标志进行标识。
桩头凿除过程中应十分注意对声测管的保护，凿除完毕后应检查声测管是否畅通，在注满清水后将管口用专用管帽塞住报请有关单位进行桩基检测。
对小于等于40米的桩采用低应变法检测，桩长大于40米的桩采用声波透射法检测，检测合格后及时进行下一道工序施工。
5、钢筋加工
5.1钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不使钢筋截面面积减少。
5.2严格遵守“先试验后使用”的原则。
焊工必须持证上岗，需经钢筋焊接工艺试验合格后方能进行批量生产。
5.3钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计及《验标》要求。
钢筋的表面确保洁净，无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。
不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。
5.4钢筋必须平直，无局部曲折。
调直钢筋时按下列规定执行：
采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；II级钢筋的冷拉率不宜大于l%。
5.5钢筋的弯钩应按照设计文件要求制作，当设计文件没有要求按照下列规定执行：
（1）受拉热轧光圆钢筋末端需要作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍。
当采用直角形弯钩时，其弯曲直径D不小于钢筋直径d的5倍，平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍。
（2）弯起钢筋应弯成平滑曲线，其弯曲半径不小于钢筋直径d的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
5.6箍筋的末端作成弯钩，弯钩形式必须符合设计要求。
6、钢筋绑扎
6.1承台钢筋：
钢筋绑扎前应垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。
将加工好的钢筋运至现场绑扎，绑扎前先将桩头伸入承台的锚固钢筋调至设计形状，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。
6.2接地钢筋：
钢筋绑扎时注意各号钢筋的绑扎顺序和桥墩综合接地钢筋的连接布置，接地钢筋必须按图施工，并保证各部分的尺寸准确，间距均匀。
钢筋绑扎接头长度：
Ⅰ级钢筋受拉30d+半圆形弯钩，受压30d；Ⅱ级钢筋受拉35d+半圆形弯钩，受压25d。
6.3预埋钢筋：
墩身钢筋预埋需在承台钢筋绑扎时进行，钢筋较高时，须在承台四周搭设钢管支架或采用其它方法进行支撑稳固，预埋钢筋时必须按图保证足够的锚固长度；预埋时可根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
6.4预埋沉降观测标识：
按照沉降变形观测技术方案，承台观测标为临时观测标，当墩身观测正常使用后，承台观测随基坑回填将不再使用。
承台观测标分为观测标-1、观测标-2，承台观测标-1设置于承台左侧小里程角上；承台观测标-2设置于底层承台右侧大里程角上，观测标距两边各50cm。
承台中的观测标为顶端刻画十字线的半圆形不锈钢测头，利用承台的钢筋固定，保证顶标高高出混凝土顶面20mm，混凝土浇注完毕后将露出的部分擦拭干净，待首次观测点稳固后进行首次沉降观测。
6.5安放冷却水管：
承台施工已属于大体积混凝土施工。
在炎热季节浇筑大体积混凝土时，浇注完成3天左右混凝土内部温度达到峰值，绝热升温值将达到40℃，为了有效防止混凝土内部温度过高，芯表温差过大，在混凝土内部安装一层冷却水管。
冷却水管选用外径3cm的钢管，弯制成“弓”型置与承台中心位置。
混凝土浇注成型后，根据温度监测记录适时向冷却水管中压入与混凝土内部温度差值不大于20℃的循环水，以降低承台芯部混凝土的温度。
7、模板
承台模板采用大块钢模板，吊机配合安装。
模板安装在钢筋骨架绑扎完毕后进行，模板安装前注意承台钢筋侧面钢筋保护层垫块的绑扎，要求1㎡不少于4个。
模板采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
模板之间夹5mm厚的海棉条或双面胶带。
加固通过模板系统自身型钢及顶层、底层拉杆进行加固，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
墩身预埋钢筋的绑扎在模板安装完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
8、砼拌和、运输、浇筑
8.1混凝土的拌和
①在接到混凝土开盘的通知后立即进行混凝土的拌和，不得擅自开盘进行混凝土的拌和工作，防止混凝土罐车的静停时间或空孔待料时间过长，做好工序的衔接。
②混凝土强度为C30（T1环境）、C40（H1环境），搅拌混凝土采用HZS180拌和站，其计量系统已经检定合格，计量系统能满足胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%的偏差要求。
③搅拌混凝土前，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅拌机。
④拌和物要进行充分搅拌至均匀为止。
自全部材料装入搅拌机起，至开始卸料时止，连续搅拌混凝土的时间不低于2min。
⑤混凝土施工配合比根据骨料的含水量进行调整水的用量。
⑥搅拌设备停用时间超过30min或混凝土的初凝时间时，须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
8.2混凝土的运输
①混凝土运输采用12方混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。
②混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将混凝土拌和物卸入混凝土料斗中。
③混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。
8.3混凝土的浇筑
1）浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
底层垫块按梅花形布置。
2）混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。
3）混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
4）自高处向模板内浇注混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求；
从高处直接倾卸时，混凝土的自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为准。
当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施辅助下落；
串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
5）混凝土的浇筑采用分层连续平行推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度宜控制在30-50cm，采用插入式振捣棒振捣应选用50型及以上的，每个承台混凝土浇注时必须保证现场有至少4个振捣棒，振捣时间以90S为宜，观察混凝土没有明显气泡上升为振捣时间控制标准。
6）混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
7）新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质见的温差不得大于15℃。
8）在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。
9）浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。
10）浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。
11）当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理，冬期施工时混凝土的出机温度不低于10℃，入模温度不应低于5℃。
12）夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超过30℃，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃，否则采用经监理工程师批准的相应降温措施。
施工时，宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。
13）、浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行，混凝土的浇筑温度（振捣后50-100mm深处的温度）不宜高于28℃。
8.4、混凝土振捣
1）、混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣采用插入式振捣器垂直点阵。
2）、振捣时严禁碰撞钢筋和模板。
振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
3）、混凝土振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。
在振捣过程中应加强检查模板制撑得稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆。
4）、振捣时须符合下列规定：
采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm，与侧模应保持50-100mm的距离。
当振动完毕，需变换水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。
每一振点的振捣延续时间宜为20-30S，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
9、养生
混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护，混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制。
9.1混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。
9.2暴露面保护层混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
9.3尽量延迟混凝土的拆模时间，混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。
9.4去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。
也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。
包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。
9.5当采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。
9.6混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
大体积混凝土施工时应控制混凝土内外温差满足设计要求。
当设计无要求时，大体积混凝土内外温差不宜超过15℃。
9.7混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。
9.8当混凝土拆模后可能与流动水接触时，在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。
养护结束后及时回填。
9.9在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
9.10混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
10、混凝土拆模
混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
10.1混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
10.2侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
拆模时，混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时方可拆模。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
混凝土内部开始降温前不得拆模。
炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。
11、混凝土缺陷处理
11.1混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。
11.2当混凝土的表面缺陷经分析不危及结构或构件的使用性能和耐久性能时，可采用专门方案进行修补处理。
11.3混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到规定要求，修补后的混凝土耐久性能应不低于本体混凝土。
11.4除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许修饰。
12、基坑回填
承台回填前应经过监理工程师同意后进行基坑回填，基坑四周同步进行；分层回填。
六、验收标准
模板安装允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
基础
±20
测量
4
相邻两板表面高低差
2
尺量
钢筋加工允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
尺量
3
箍筋内净尺寸
±3
尺量
钢筋安装及
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