铁路简支T梁预制施工工艺及方法.doc

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铁路简支T梁预制施工工艺及方法

简支T梁预制施工工艺

后张法T梁施工工艺流程见图。

整修底模

钢筋笼吊装、调整

立端模、穿橡胶棒

吊立侧模

检测、教正模板

绑扎梁面钢筋

监理检查合格

浇注混凝土

抽拔橡胶棒

撒水养生梁体

拆模

穿预应力钢绞线束

初张拉

横移梁到存梁场

终张拉

管道压浆

封锚

做静载试验

检查合格填证

出梁

绑扎梁体钢筋

混凝土的拌制、泵送

钢绞线、锚具试验

张拉设备标定

拌制水泥浆

整修端模、侧模

安装附着式振动器

制作混凝土试件

压试件控制强度

制作水泥浆试件

压水泥浆试件

后张法预应力T梁施工工艺流程图

简支T梁预制施工方法

钢筋笼采用事先预制整体吊装；大节块模板拼装利用龙门提升人工配合；混凝土采用拌和站集中拌和、混凝土输送泵泵送、混凝土布料杆布料；浇注时采用斜向分段、水平分层的施工方法；振捣时采用高频附着式振动器为主、插入式振捣棒为辅；混凝土采用覆盖撒水自然养生；梁体预应力张拉采用二次张拉横向移梁；两台大龙门同步提升装梁，运梁平板由梁场铁路专用线出梁。

（1）钢筋制作、安装工艺

①原材料检验及堆放

检验出厂质量证明书和试验报告单是否齐全，手续齐全后由试验室按规定抽式样进行力学试验，试验合格后方可使用。

必须按不同钢筋的等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放，不得混杂，且应设立标识。

钢筋应存放在工棚中以防生锈，使用前应将表面的油浸、漆皮、鳞锈等清理干净。

②钢筋的加工

钢筋的类型、规格、直径均应符合设计要求。

成型后的钢筋要求形状正确，符合设计要求，按其类型编码存放，并挂上标识牌。

③钢筋的焊结及绑扎

焊工必须持证上岗，必须根据施工条件进行试焊，由试验室鉴定合格后方可正式施焊。

各种成型钢筋按型号、规格分类码放，并做好标识。

钢筋骨架绑扎，必须严格按图纸施工，绑扎应牢固，骨架应有足够的刚度。

梁的混凝土保护层厚度，应符合设计图纸的规定。

为加快施工进度，梁场设置绑扎台座，钢筋骨架应在绑扎台座上进行绑扎，以有利于控制钢筋绑扎质量。

梁的底腹钢筋骨架和顶板骨架分别预制，用龙门吊将骨架吊装就位。

④预应力管道的设置

梁体纵向预应力管道的设置是在钢筋骨架中穿橡胶棒并按50～60cm设置定位钢筋网片与其固定好，确保管道位置准确。

为增加橡胶棒的刚度在棒内预先穿入钢筋芯棒，混凝土初凝后要及时拔出预埋橡胶棒。

梁体横向预应力管道的设置可使用镀锌钢管预埋加固定位，待混凝土初凝后拔出。

（2）模板施工工艺

①底模的铺设

铺设底模前应检查台座标高是否符合要求，达到要求方可铺设。

模板之间的接缝要密贴平整，底模与台位的连接要焊接牢固，防止因高频振动器的振动而使底模与台位脱离，影响梁体的外型尺寸与质量。

铺设底模完成后，涂刷脱模剂。

②端模的安装

安装端模前应先将预应力锚具位置调整好，锚板安放在端模上，然后即可安放，与底模进行连接，连接螺栓要紧固结实，防止漏浆即影响梁体外型尺寸。

③外模的拼装

拼装前将外模涂刷脱模剂，拼装时先用密封条贴在底模外边缘，拼装从端部开始支立，两侧同步进行，每节的连接接缝应密贴平整。

每支立一组模板，都要对其进行垂直度调整，调整好的模板穿好底拉杆并紧固好，然后进行下一组模板的支立。

待全部模板支立完毕后检查底模与外模接缝是否紧密，经检查合格后将底拉杆紧固。

④预埋件的安放

外模及端模调整好后，上好顶拉杆，控制好上部尺寸后即可进行顶板钢筋的绑扎及预埋件的安放。

泄水管、横向张拉孔、U型螺栓等预埋件应严格控制安放位置，确保混凝土成型后预埋件位置的准确。

⑤模板的拆除

混凝土浇注完成后，待强度经实验达到拆模条件时方可拆模。

拆模时先拆端模，再拆外模。

拆模前将所有连接螺栓、拉杆全部松动，以利拆模。

拆模时应防止模板碰撞梁体，使梁体出现硬伤掉角，影响梁的外观质量。

禁止使用大锤敲击钢模和使用撬棍直接垫在混凝土上撬模板。

拆除后的模板采用龙门吊运方式进入下一台位，安放、调整过程重复上一施工工序。

（3）混凝土浇注工艺

①材料要求

所用原材料应有合格证书或试验报告单，不合格者不能使用。

石子采用级配性良好的石灰岩碎石，粒径为5-25mm。

采用中粗河砂、拌制和养护混凝土均采用饮用水。

石子要做碱骨料试验、水泥采用低碱水泥。

②混凝土配合比设计

理论配合比应根据设计的混凝土强度等级、施工条件等要求确定。

开盘前，应将理论配合比换算为施工配合比。

混凝土坍落度、和易性要满足设计及施工要求。

③混凝土拌和

称量全部采用自动计量设备，拌制前应保证计量器具的准确。

要经常测定砂石料含水量，雨天要求增加测定次数，据此对用水量、骨料进行调整。

混凝土拌和采用JS1000混凝土拌和站，另有一台JS500强制式拌和机备用。

每盘混凝土拌和时间自加水完毕算不少于1.5分钟。

拌制的混凝土应颜色一致，拌和均匀，不得有离析和泌水等现象发生。

混凝土施工塌落度应控制在规定的范围内，应在搅拌地点和浇注地点分别取样，应当以浇注地点的测值为准。

④混凝土输送

设置在拌和站的输送泵通过输送管道把混凝土泵入待浇梁体处的布料杆中，人工利用布料杆进行均匀布料。

混凝土在施工中要具有良好的可泵性、和易性不得出现离析、泌水等现象。

⑤混凝土的浇筑

浇注混凝土前，应对模板、钢筋及预埋件进行检查，符合设计要求后方可施工。

施工过程中应有专人看守，以便及时处理出现问题。

混凝土由布料杆直接进入梁体，人工控制布料杆使混凝土灌注均匀。

梁体混凝土应连续灌注，一次成型。

梁体混凝土灌注宜采用斜向分段（每段一般4米长）、水平分层的灌筑方法，每层混凝土厚30-40cm。

相临两层混凝土灌筑时间，不得超过前层混凝土的初凝时间，防止两层混凝土形成施工缝。

采用侧振和插入式振动联合振捣工艺，振捣棒采用高频小直径振动棒。

使用插入式振动器时，移动间距不应超过其振动半径的1.5倍，插入下层混凝土50～100mm;振捣完毕应边振动边徐徐提出振动器。

振捣时间以混凝土不再下沉，表面泛浆，不出气泡为度。

侧振的开动要与混凝土入模长度相配合，侧振时间以混凝土泛浆，不出气泡为度。

当混凝土灌到腹板以上桥面部分时，不再开侧振，桥面采用插入式振捣器振捣。

每片梁混凝土灌注时间应尽量缩短，一般情况下3小时以内为宜，特殊情况下不得超过4小时。

在灌注过程中，应对模板稳定、模板接缝，各种拉杆、连接部件、联结螺栓、预埋件进行检查处理。

混凝土浇注完成后，应对表面及时进行修整抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。

要求桥面平顺无凹凸起伏，排水坡正确。

梁体在灌筑过程中，应随机选取混凝土制作试件。

施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。

（4）梁体混凝土的养护

根据本梁场的施工特点梁浇注完成后，混凝土养护采用自然养护。

梁拆模后，要进行覆盖撒水养生。

撒水养护时间一般为7天，可根据空气的温度和湿度、水泥的品种、外加剂等情况酌情延长或缩短。

每天撒水的次数以梁体表面经常处于湿润状态为度。

当采用塑料薄膜或养生液时可不进行撒水养生。

（5）张拉施工

预应力混凝土T梁的张拉采用二次张拉。

梁混凝土强度达到设计强度的80％时进行第一次初张拉，移梁后待混凝土强度达到设计强度的100％时进行二次终张。

①张拉设备校验

张拉千斤顶的校正系数不应大于1.05（用标准表校正），油压表的精度不得低于1.0级，表盘直径应大于150mm，最大表盘读数60Mpa。

为保证张拉力的准确性，应定期对张拉设备系统标定。

确定张拉力与压力表之间的关系曲线，作为张拉时的依据。

张拉前要进行梁体摩阻试验用以确定实际张拉控制应力。

②钢绞线下料

专设钢绞线下料场地，整平场地，上铺10㎝混凝土，在场地上下料，长度做出标记。

钢绞线存放地点应干燥、清洁、钢丝距地面高度不小于20㎝，并加以覆盖，防止雨水和油污浸蚀。

钢绞线下料长度。

遵照施工图，下料时应按编束顺序进行，每束钢丝长度误差不大于1㎝。

钢绞线成束后确保顺直，不能出现麻花、扭转、分束器分束、编号，钢束每隔1米左右用22#铁丝绑扎一道，绑扎宽度约20㎜，绑扎好的钢束应持牌标明编号及长度，并用盖布覆盖。

③钢绞线穿束

模板拆模后，梁体混凝土强度已达到设计的张拉强度，先用压力水冲孔道内杂物，再用高压风机吹干孔道，然后穿束。

④张拉程序

张拉时按设计规定的顺序张拉，采用两端同步张拉工艺。

张拉前，先调整到初始应力，把松驰的预应力筋拉紧，在钢束两端精确做标记，以此标记为起始量测钢束伸长量、回缩量。

预张拉，按现行施工规范给定的初张拉吨位预张拉，并记录伸长值初读数。

继续向张拉缸加油至设计油压值。

测量伸长值并做好张拉记录。

预应力张拉以控制应力为主，伸长值校核，两端伸长量之和不得超过理论计算值±6％，如果伸长值偏差超过该值，应暂停张拉，查明原因，采取处理措施。

张拉时，两端伸长值应基本一致，通过油泵升压速度给予控制。

打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零，活塞回程。

夹片即自动跟进锚固。

每束钢绞线断丝或滑丝控制在一根钢丝以内，否则应更换钢束，全梁断丝、滑丝总数不得超过钢束总数的1‰.准确完整地量测，记录各项数据，作业人员由受过专业训练的人员操作。

钢束锚固后观察24小时，一般不超过3天，待钢束收缩稳定检验合格后，在锚具外不小于3cm处后用砂轮切割机切断。

严禁用电弧焊切断。

之后即可进行压浆、封端作业。

⑤张拉施工要点

检查梁体混凝土强度、弹性模量是否达到设计要求。

油液应定期更换，一般冬季用10#机油，夏季用20#或30#机油。

油管在使用前应检查有无裂纹，接头是否牢靠。

油管和千斤顶油嘴连接时，接口部位应清洗、擦拭干净。

新的或久置后的千斤顶，因油缸内存有较多空气，使用前将千斤顶空载往复运行二、三次，以排除油缸内的空气。

千斤顶带压工作时，操作人员应站在两侧，端面禁止站人，危险地段应设防护栏。

（6）孔道压浆

后张法预应力T梁待张拉完毕以后，停24h左右，观察预应力筋和锚具满足条件以后，即可进行压浆，一般不超过3天。

①压浆工艺

每个孔道压注以前用压力水冲洗，排除孔道内粉渣和污物。

冲洗后，再利用空压机将孔道内的所有积水吹出。

压浆前先将锚具及夹片提前3天用水泥砂浆堵塞，防止冒浆。

每个压浆孔道两端的锚板进、出浆口应安装带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥在有压状态下凝结。

水泥浆的拌和：

添料拌和顺序为：

水、水泥、添加剂，拌和时间不少于1分钟，灰浆过滤后存放于储浆桶内。

此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。

水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。

水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。

对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入由最高点的排气孔排气和泌水。

压浆顺序宜先压注下层孔道。

压浆应缓慢、均匀地进行不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。

压浆应使用活塞式压浆泵，压浆的最大压力宜为0.5～0.7Mpa；压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

按规定压浆完毕后打开阀门，没有水泥浆反溢现象即可卸管。

压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5°，否则应采取保温措施。

当气温高于35°时，压浆宜在夜间进行。

压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

压浆时，每一工作班应留取试件，标准养