完整版不锈钢管道焊接施工方案.docx
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完整版不锈钢管道焊接施工方案
卫生级不锈钢管道安装
施
工
规
范
常州市爱琴水处理工程有限公司
1
第一章材料管理
由于304、316不锈钢材料不同于碳素钢和低合金钢，在使用过
程中有很多特殊的要求，如果不了解这些特殊的要求，不严格管理，
就会影响材料的性能，从而导致工程质量出现问题，所以必须按照要
求做好材料管理工作。
1.1材料的检验
1.1.1凡进入现场的管道组成件应符合设计要求，并有产品合格证和
质量保证书。
无质量保证书的钢管不得用于本工程。
1.1.2按公司《物资进货检验管理规定》对管道组成件进行检验，进
货检验包括下列内容：
1）每批不锈钢制品必须附有订货合同和产品标准规定的质量证
明书。
质量证明书应注明供方名称或印记；材料的钢号、冶炼炉罐
号、批号、化学成分、力学性能、产品标准号、成品状况等；
2）钢管标志
外径≥36mm的钢管，应在每根钢管一端的端部有喷印、盖印、
滚印或粘贴印记。
印记应清晰明显，不易脱落。
印记应包括钢的牌号、产品规格、产品标准号、供方印记或注册
商标。
外径＜36mm的钢管，可不打标记。
3）外观检查：
外观检查应逐件进行。
a）不锈钢管应符合GB/T14976－2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》的6.7条规定：
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钢管的内外表面不得有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤存在。
在钢管内外表面上，直道允许深度如下：
冷拔（轧）钢管：
不大于公称壁厚的4％（壁厚小于1.4mm的
直道允许深度为0.05mm），最大深度不大于0.30mm。
不超过壁厚负偏差的其它缺陷允许存在。
b）不锈钢管件应符合GB/T12459－2005《钢制对焊无缝管件》
7.1的规定：
管件的表面应光滑无氧化皮。
管件上不得有深度大于公称壁厚的5％、且最大深度不得大于
0.8mm的结疤、折迭、轧折、离层等缺陷。
c）不锈钢法兰应符合GB/T9124－2000《钢制管法兰》的11.1
条的规定：
HG20592-97标准的公制凸面带颈对焊钢制法兰锻造表面
应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷。
机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其它降低法兰强度及连
接可靠性的缺陷。
环连接面法兰的密封面应全部逐项检查，槽的两
个侧面不得有机械加工引起的裂纹、划痕或撞伤等表面缺陷。
3）其它检验：
对于合同中提出无磁性要求的管件，应用磁铁逐个进行检验，不合
格者不得使用。
1.1.3所有材料入库后，应分类标识、存放。
无标识材料不得用于焊
接工程。
1.2材料管理
3
1.2.１运输和存放管理
1）为了保护不锈钢管材、管件及其管道组成件外表面的氧化膜，
运输和存放时应采取措施与碳素钢制品严格隔离，并用木板隔垫。
存
放场所应保持清洁、干燥，严格控制灰尘，防止铁离子和其它杂质的
污染，地面应铺设橡胶、木质垫板或者其他离地架空存放。
2）不锈钢管材、管件及其它管道组成件在周转过程中应配备专用
的运输工具（少量的可以人工转运），防止铁离子污染和磕伤、划伤。
1.2.２焊接材料管理
1）工程用焊接材料必须具有制造厂的质量证明书，无质量证明书
的焊接材料不得用于本工程。
2）焊材到货后，由材料员和技术员共同审核质量说明书，并对焊
材型号、规格、外观质量等进行验收，登记入库。
3）焊材入库后，焊材保管员要按焊材的型号/牌号、规格、批号，
分类存放在现场焊材二级库货架上，并做好标识牌。
4）焊材二级库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。
室
内温度控制在5℃以上，相对湿度控制在60%以下。
5）焊材发放时，焊工凭材料员签字的《焊条领用卡》（注明焊材牌
号、规格、数量、使用部位）履行登记签字手续；焊工应细心核对，
防止错领。
6）焊材发放时必须记录，记录必须真实，可追踪。
7）焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并
做好二级焊材温度、湿度、天气情况记录。
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8）焊丝使用前应采用机械方法或化学方法清除其表面油脂、锈蚀
杂质，并使之露出金属光泽（内外抛光的管道不需要此处理）；钨极
氩弧焊电极宜采用铈钨极；氩气纯度应达99.5%以上，含水量应小于
50mg/L，且应保持干燥。
管道壁厚≤12mm时，钨极直径规格一般选用φ2.0mm和φ1.6mm。
1.2.３安装现场管理
1）不锈钢管材、管件及其管道组成件应随用随出库，尽量避免在
现场较长时间存放。
2）为了防止铁离子和其它害杂质的污染，现场放臵不锈钢管材、
管件及其管道组成件时，必须和碳素钢制品严格隔离。
放臵奥氏体
不锈钢管材、管件及其它管道组成件的场地必须保持清洁、干燥、
地面应铺设橡胶垫、木质垫板或者其他离地架空存放。
3）在现场安装过程中，不得使用可能造成铁离子污染的工具。
不
锈钢管道不准直接与碳素钢制品接触，在接触处必须衬垫不含氯离
子的塑料、橡胶、红柏纸或涂绝缘漆。
4）使用砂轮切割机时，严禁正对不锈钢材料，防止渗碳。
5）不锈钢管道安装前应对管子、管件、阀门等进行检查，以免由
于牌号或化学成分与设计要求不符造成返工。
如设计有特殊要求，
需按设计要求处理。
6）在现场安装工程中应谨防尖锐、硬性物质划伤、擦伤奥不锈钢
管材、管件及其管道组成件表面。
如一旦在不锈钢管材、管件及其
管道组成件表面有局部磕碰或划伤等影响耐腐蚀性能的缺陷时，该
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管材、管件及其管道组成件不得再安装。
第二章焊接施工
2.1焊接机具要求
工程需要采用WS—200或者＞200的焊机，该类焊机具有性能良好的引弧及衰减装臵。
能可靠地保证焊接过程中焊接电流、电弧电压稳定，电弧易于引弧和燃烧稳定，功率适中。
焊工在使用的设备仪表应该具有合格证。
按使用说明书的外部接线图正确安装，并应检查铭牌电压值与网路电压值是否相符，不相符时，严禁使用。
氩气瓶在使用中严禁碰撞、敲击，不得使用电磁起重搬运机搬运氩气瓶，夏季应防日光曝晒，瓶内气体不能用尽，氩气瓶必须直立放
臵，不可卧倒放臵，以免氩气中的水分进入焊接区域，影响焊接质量。
2.2施焊环境
1）风速：
钨极氩弧焊大于2m/s；
2）相对湿度：
小于90%；
3）雨气；
4）环境温度低于0℃。
施焊环境出现以上任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止
施焊。
2.3坡口准备
3.3.1坡口加工
为保证坡口外铁素体含量≤0.6%，使用专用砂轮切割机和砂轮磨
光机。
管子、管件的坡口型式和尺寸，可按下表要求加工。
不锈钢对接接头采用钨极氩弧焊时的坡口型式和尺寸
序坡口名称坡口型式厚度坡口尺寸
6
号
δ
间隙c
钝
边
坡口角度
（mm）
（mm）
p（mm）
α（°）
b
1Ⅰ型坡口
δ
0-0.4
-
-
δ≤3
α
2V型坡口
3-4
0-0.5
δ
1.5-2.0
50-70
p
b
4-12
0.5-1.0
坡口加工完毕后，要进行外观检查，对影响焊接质量的局部凹凸不平处要进行修理磨平；坡口表面及其边缘不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
坡口加工后应清除坡口处氧化物至露出金属光泽。
加工完坡口的不锈钢管材、管件应放在清洁、干燥的木质存放
架上，也可短时间放在铺设橡胶或木质垫板的加工场地。
（短时间内
需要焊接的不需要存放）。
坡口加工磨平后，对坡口表面进行仔细检查，经检查坡口表面
如无裂纹，夹层等缺陷方可进行组对。
2.3.2焊件组对
焊口组对前，要将坡口表面及其两侧20mm范围内氧化物、油污、
毛刺和其它有害杂质彻底清理干净，一般采用丙酮或酒精进行擦洗，
必要时需先进行打磨。
然后在距坡口两侧4mm～5mm外，涂抹宽100mm的石灰浆或其它防飞溅涂料，待石灰浆自然干燥后再施焊，以便保护管材和清理飞溅物。
（内外抛光的管道不需要此项处理）
组对时应检查坡口角度、间隙、钝边、错边量等，如不符合要求，要进行修磨和加工。
管道组对应在专用平台或者其他平板上进行。
使用的工卡具材质应与不锈钢材质相同或相近。
管道避免强力组对，否则产生较大的内
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应力，会引起应力腐蚀开裂。
焊接的管段应放臵稳固，以免焊接过程中，管段的移动和震动使焊缝产生应力而引起裂纹。
管件组对完后应及时进行焊接。
2.4焊接
不锈钢管焊接应按照评JB4708标准的规定进行。
对不锈钢材质进行焊接时，必须考虑不锈钢管材的焊接特点，要严格控制焊缝铁素体含量，为保证焊接质量，必须按焊接工艺要求进行焊接。
焊接过程中如果遇到安装死角，必须使用快装接头；方便安装的地方尽量减少快装接头的使用，这样可以减少焊接点。
2.4.1焊接材料
0Cr18Ni9与0Cr18Ni9之间焊接采用H0Cr21Ni10；0Cr18Ni9与316L之间和316L之间焊接采用H0Cr17Ni12MO2；0Cr18Ni9与20＃之间焊接采用H1Cr24Ni13。
2.4.2焊丝直径
管道焊接一般采用φ2.0mm的焊丝，小直径薄壁管采用φ1.6mm
的焊丝；为了减少缩孔，尽量减少焊丝的使用。
2.4.3焊接电流
手工钨极氩弧焊焊接电流主要根据焊件厚度、接头型式、焊接位
臵等因素来选择，另外还要考虑钨极所能承受电流的能力。
焊接电流
过大，容易产生烧穿或焊缝下陷、咬边等缺陷，甚至引起钨极烧损或
产生夹钨等缺陷。
焊接电流的选择，见焊接工艺参数表。
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2.4.4定位焊
定位焊缝是焊缝的一部分，所以定位焊时，选用的焊工、焊接材
料、工艺措施及焊接质量应与正式焊缝相同。
定位焊应采用氩弧焊进
行。
定位焊时，应注意以下事项：
1）定位焊缝的位臵一般在平焊或立焊处；
2）定位焊缝的起弧和收尾处应圆滑过渡，以避免正式焊接时引
起未熔合的缺陷；要求单面焊双面成形时，定位焊缝必须焊透；
3）发现定位焊缝有缺陷，应将其清除干净后再重新进行定位焊，
以保证定位焊缝的质量；
4）在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处不应进行定位焊。
应离
开上述位臵50mm以上进行定位焊。
5）对于需要焊前预热的焊件，定位焊前也应预热，其预热温度
与正式焊接时相同。
定位焊缝的长度为15mm～20mm，高度为2mm～3mm。
管径＜60mm
时，定位焊为2处；管径为60mm～159mm时，定位焊为3处；管径＞
159mm时，定位焊为4处。
大管径的管道宜用坡口样铁嵌在坡口上进
行定位焊。
定位焊缝应沿管口均布，采用搭桥连接，不能破坏坡口棱边，定
位焊缝两端打磨成斜面，以便于接头。
2.4.5焊接工艺要求
1）氩弧焊焊接电源应采用直流正接；焊丝宜截成长度为每根
800mm-1000mm，并用砂布打磨出金属光泽。
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2）焊缝背面需要充氩气保护的。
充氩保护时，管子两端可用海
绵封堵，焊口处用医用胶布密封，敞口长度不得大于1/8周长。
对于固定口在管线长度较短时，应采用整体充氩；在管线长度较
长，整体充氩困难时，在焊口组对前应在内部放臵易溶纸，易溶纸与
焊口距离不小于150mm，然后在坡口处采用局部充氩的方法。
无论采
用何种方法，都应将管子内部空气臵换彻底，坡口处有均匀氩气流出
时，方允许焊接。
充氩结构示意图如下：
氩气
纸
板
或
可
溶
纸
3）焊接采用不接触引弧，即用高压脉冲或高频振荡器引弧。
当采用引弧板引弧时，引弧板应放在焊接坡口上，或放在坡口边缘，不允许钨极与引弧板或坡口面直接接触引弧。
4）打底焊缝应一次完成，不允许中途停止，打底焊焊缝应具有
一定的厚度，对于壁厚≤10mm的管道，其厚度≥2mm-3mm；壁厚＞10mm的管道，其厚度≥4mm－5mm。
打底焊缝需经自检合格后，才能填充盖面（此适用于焊丝焊接，自然熔焊不需要）。
根部焊接是保证焊接质量的关键，应采用稍大一些的焊接电流和较慢的焊接速度，要保证根部焊透，根部两侧熔合良好。
在根部焊接时，应用手电筒不时检查焊缝背部成型情况，如果发现内凹和其它缺陷，及时采用专用砂轮清根后重新焊接。
5）焊完打底层后，焊第二层时，应注意不得将打底焊道烧穿，
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防止焊道下凹或背面剧烈氧化。
6）在填充及盖面焊接时，要严格控制层间温度，不允许超过60℃，采用多层焊道的焊接方法。
为了保证焊缝成型质量，每焊完一道后，要认真打磨，打磨出的沟槽宽度要均匀，凹凸不平处要打磨平整。
这样不易产生缺陷，成型也好（此适用于焊丝焊接，自然熔焊不需要）。
7）焊接工艺参数
304、316钢管焊接工艺参数
层数
焊接方
焊材规
焊接电焊接电焊
速氩气（L/min）
格（mm）流（A）压（V）
（mm/min）焊枪
法
壁内
1
熔焊
Φ1.6
30-5013-15
80-100
4-6
2-3
2.4.6焊缝检验
1）焊前检验：
焊接材料、坡口尺寸、组对质量、坡口清理、施焊
环境及焊前预热应符合本规程的要求。
2）定位焊质量的检验：
定位焊缝的数量、高度、长度应符合焊接
工艺的要求，定位焊缝应清理干净，发现缺陷必须清除重焊。
3）焊缝层次及层间质量检验：
检查焊接层数与每层厚度应符合焊
接工艺的规定；多层焊每层焊完后，应立即清理，进行外观检查，发
现缺陷必须彻底清除后，方可进行下一层的焊接。
及时检查层间温度，
实际层间温度应符合焊接工艺的规定。
4）焊后检验：
外观检验：
焊缝外观成型良好，外形圆滑过渡，焊缝宽度以盖过
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坡口两侧边缘0.5mm～1mm为宜，焊丝焊接的焊缝表面不得低于母材
表面，焊缝余高△h≤1+0.1b,且不大于3mm（b为组对后的坡口宽度）。
角焊缝焊脚高度符合设计规定。
焊缝表面不得有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、咬边、焊
瘤、熔合性飞溅及表面凹陷等缺陷存在。
渗透检测：
不锈钢管道的角焊缝表面质量采用纯化水或者空气渗透
检测。
2.4.7焊后处理
为了提高和保证不锈钢焊缝及其热影响区表面的耐腐蚀能力，焊后
不锈钢管内必须进行碱洗、钝化处理（气体管路不需要）。
2.5交工资料
管道组成件及焊接材料质量证明书及复验报告
焊接记录
管道单线图
焊缝返修记录
焊缝无损探伤报告
清洗钝化记录
12
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