空心板桥施工方案知识讲解.docx
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空心板桥施工方案知识讲解
空心板桥施工方案
新邵县大新乡坳头桥
施工方案
编制：
审核：
湘潭市政工程公司
大新乡坳头桥项目经理部
二0一四年六月六日
1编制依据和原则
1.1编制依据
1.《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2011）；
2.《公路工程质量检验评定标准（土建工程）》（JTGF80/1-2004）；
3.《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）
4.《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
5.《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）
6.《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ055-2000）
7.《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33－2001）
8.新邵县大新乡坳头桥施工图
9.现场踏勘所了解该桥和全线情况等。
10.国家现行其他关于桥板施工技术规范、章程等
1.2编制原则
1.工程施工管理目标：
质量创优，工期正点，安全无事故，文明施工、环保水保全面达标。
2.根据工程特点，采用先进、成熟的施工工艺，实行试验先行、样板引路、全过程监控、信息化施工。
3.采用先进高效实用、配套完善、匹配合理的机械装备，科学组织施工生产，充分发挥机械设备生产能力。
4.确保水土保持和既有构筑物且减少扰民的原则，切实维护建设单位及地方群众利益的原则。
5.文明施工，重视环保，珍惜土地，合理利用的原则。
6.临时工程本着经济、合理、确保安全、工期和质量的原则。
1.3编制范围
本方案用于大新乡坳头桥施工。
2工程概况
2.1工程位置及规模
大新乡坳头桥位于新邵县大新乡坳头村境内省道S338上，桥梁中心桩号为K83+042,。
本桥板设计为1*8m钢筋混凝土简支空心板桥，桥宽为8.5m（0.5m防撞栏杆+7.5m车行道+0.5m防撞栏杆），桥梁全长24.04m，桥台采用浆砌片石U型桥台，扩大基础。
全桥共8块预制板，其中边板2块，中板6块，板长15.92米，高0.42米。
2.2主要技术标准
1.设计荷载：
汽车荷载：
公路-Ⅱ级；
2.地震动峰值加速度为0.05g；
3.桥面横坡：
2%；
4.桥面纵坡：
0.1%。
2.3工程地质
根据地勘报告，拟建桥板处场地底层层序自上而下依次为：
1、粉质粘土2、中等风化泥灰岩。
桥台基础放置在中等风化泥灰岩上，承载力要求达到600Kpa。
2.4自然条件
场地位于一条小溪注入资江的入江口，溪口深约9m，沟宽达20m，溪水宽约6-8m，底坡坡度小，水流平缓，桥下常年水位317.30m，有记载的历史最高洪水位323.05m。
2.5施工条件
水：
由于本桥用商品砼，用水量较少。
施工用水拟采用小溪水，此水经检验符合施工用水要求。
电：
采用柴油发电机自行发电。
原材：
砼采用新邵县混凝土有限公司；钢材：
在新邵县本地采购；其他材料均在本地采购。
材料检测：
由第三方检测机构检测。
2.6主要工程数量
浆砌片石基础：
149.54m³；浆砌片石台身626.66m³；浆砌片石挡墙61.32m³；R235钢筋2410kg；HRB钢筋11192kg；C25砼17.34m³；C30砼40.33m³；C40砼36.2m³；15cm厚级配碎石垫层170㎡；15cm厚级配碎石基层160㎡；30cm厚C30水泥砼面层150
3施工部署
3.1总体施工方案
基础开挖：
基础采用明挖施工，开挖后立即浇筑砼。
模板:
台帽、挡块及台背模板为拼接式木模；预制板内、外模均为组合式定型钢模。
钢筋连接：
板的纵向Φ16主筋采用搭接焊。
板运输及架设：
拟用拖车用于板运输，2台QY25C汽车吊架设。
3.2工期安排
3.2.1总工期计划安排
计划于2014年6月*日开工，2014年8月*日完工，总工期**天。
3.2.2主要项目阶段性目标安排
6月*破土开挖桥台基础及板场平整，制板台座施工，6月*日片石石桥台砌筑，6月*日预制板预制，6月*日台帽浇筑，7月*日安装预制板，8月*日桥面结构层施工，8月*日全部竣工；
3.3施工任务的划分
本桥属小桥施工，按照工序划分为片石砌筑、砼、模板、钢筋等四个施工班组。
3.4临时工程
预制场位置：
预制场位于新邵县内，具体里程约14km。
预制台座：
预制台座采用一次型砖砌台座，0.3m高，16m长，宽度同所预制的板的底宽。
钢筋加工棚：
钢筋加工棚为钢管支架覆盖塑料篷布，尺寸10*6m。
施工便道：
铺设临时施工便道。
人行便桥：
采用钢结构支架，面板为6mm花纹钢板。
4组织机构
按项目法管理原则组建现场管理机构，成立湘潭市市政工程公司大新乡坳头桥项目经理部，负责施工全过程的管理工作，代表公司全面履行合同。
项目经理部对人员、设备、资金行使统一调配权，对质量、工期、成本实行统一控制，并对本项目的施工、验收交付和缺陷修复工作对业主全面负责。
5施工方法
5.1基础施工
桩位定线：
桥台测量定线，采用尼康DTM532型全站仪准确放出桩位，桩位放线时，放出桥位位置，再经过复测，精确定出桩位，误差控制在5mm以内，桩位用木桩打入地面30—40cm,并钉上铁钉作为桩的中心点位置，然后按桩径洒上白灰圆圈作为记号，即便于寻找，又可防止机械位移时破坏桩位。
基础开挖：
按照设计文件将基础开挖至设计标高，基底比设计平面尺寸各边增宽50cm，方便立模板和做排水沟。
基坑开挖时要检查地质情况是否和地勘报告相符，并按1:
1放坡。
基坑开挖采用机械与人工结合开挖，当机械开挖至距离设计标高20-30cm进行保留，在扩大基础混凝土浇筑前采用人工开挖到设计高程，随即进行检验并进行基础施工。
开挖基坑注意以下问题：
1、坑壁必须稳定
2、基坑内地基承载力必须满足设计要求，基坑开挖完成后，应会同设计、勘探单位实地验槽，确认地基承载力满足设计要求，若地基受水浸泡或者超挖，应会同设计结合现场进行方案处理。
5.2台身施工
1、材质：
片石
石料质地坚硬，不易风化、无裂纹，表面的污渍予以清除。
片石形状不受限制，但其中部厚度不得小于15cm，用作镶面的片石表面平整、尺寸较大、边缘厚度不得小于15cm。
片石强度等级符合设计要求，片石强度等级不小于Mu30。
2、砂浆
水泥选用符合现行国家标准的普通硅酸盐水泥。
细骨料采用坚硬耐久、粒径在5mm以下的天然砂。
砂浆强度等级按边长为70.7mm的立方体试件，在标准条件下养护28d的抗压极限强度表示。
砂浆配合比设计、试件制作、养护及抗压强度取值符合规范的规定。
砂浆的稠度以砂浆稠度仪测定的下沉度表示，为10～50mm。
砂浆随拌随用。
当在运输或贮存过程中发生离析、泌水现象时，砌筑前重新拌和。
已凝结的砂浆，不得使用。
砂浆配合比应经过试验确定，在无试验数据的情况下，可参照以前工地数据（kg/m3），水泥：
细集料：
水=300:
1830:
240的配合比执行。
3、砌筑施工
片石砌筑采用挤浆法分层砌筑：
分层水平砌缝大致水平。
各砌块的砌缝相互错开，砌缝饱满。
各砌层先砌外圈定位砌块，并与里层砌块连成一体。
定位砌块选用表面较平整且尺寸较大的石料，定位砌缝满铺砂浆，不得镶嵌小石块。
定位砌块砌完后，先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。
砌筑腹石时，石料间的砌缝互相交错、咬搭，砂浆密实。
石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料大小搭配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞,挤浆时用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。
定位砌块表面砌缝的宽度不大于4cm。
砌体表面三块相邻石料相切的内切圆直径不大于7cm，两层间的错缝不小于8cm，每砌筑120cm高度以内找平一次。
填腹部分的砌缝减小，在较宽的砌缝中用小石块塞填。
砌体砌筑完毕及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不得少于7d。
4、砌体质量检查
砌体各项材料符合要求；砌缝宽度、错缝距离符合规定，砂浆铺填饱满，勾缝坚实、整齐；砌体位置、尺寸在允许偏差范围内。
五、砌体施工验收标准
1、砌体工程所用砂浆的强度等级必须符合设计要求。
用于检查砂浆强度的试件应在搅拌机出料口随机抽样制作。
检验数量：
同类型、同强度等级每100m3砌体为一批，不足100m3也按一批计。
施工单位每批检验一次；监理单位检查试验报告。
检验方法：
施工单位进行砂浆强度试验；监理单位检查砂浆强度试验报告并进行见证取样检测或平行检验。
2、砂浆砌体砌缝宽度、位置和砌筑方式符合下表：
3、砌体砌筑完毕应及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不得少于7d。
4、沉降缝、泄水孔、反滤层位置、数量和材料应符合设计要求。
5、砌体表面应砂浆饱满、砌体整齐。
宽度和错缝距离符合规定，无脱落和裂缝。
沉降缝整齐垂直，上下贯通。
泄水孔坡度向外，无堵塞现象。
6、砌体尺寸的允许偏差和检验方法应符
5.3台帽施工
台帽按以下施工工序施工：
测量、放样→钢筋制作、安装→模板安装→混凝土浇筑→拆模、养护。
侧模板采用大块整体钢模板，模板面板采用5mm厚钢板，8#槽钢及角钢做肋。
其他工序施工同预制板施工。
5.4板的预制
5.4.1预制台座的设置
拟定采用采用一次型砖砌台座，0.3m高，22m长，宽度同所预制的板的底宽，表面抹2cm厚水泥砂浆后进行打磨抛光处理。
台座每隔1m设置一道拉杆孔，直径60mm。
5.4.2模板安装与拆除
模板采用工厂加工的拼装式钢模板，配置按中板2套，边板1套的方案配置。
5.4.2.1模板的组成
模板主要由侧模组成，面板厚6mm。
模板有如下基本要求：
板体模板各部位的设计形状、尺寸和相互间位置必须正确，并且钢模板应有足够的刚度、强度和稳定性，能满足制板需要，且能经多次反复使用而不至发生影响板体结构性能的变形。
模板必须安拆方便，结合严密，不得漏浆。
5.4.2.2模板安装前的准备工作
检查模板的几何尺寸，模板面是否平整、光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，用于台座和外模（含端模）之间连接处的双面胶粘贴是否严密，连接处的砼残碴及模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物是否清除干净。
模板与砼的接触面均涂刷脱模剂,使其在模板表面少而均匀，不漏涂又不积聚。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，附着式振动器板座及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
检查支撑等设施状态是否良好，以确保安全。
检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。
安装模板前必须检查桥板支座预埋钢板位置是否正确，支承模板的支撑等是否完好、齐全，并处于待用状态。
5.4.2.3模板制作与安装
我部模板安装采用侧模包端模的形式。
端模制作与安装
①、端模与侧模骨架固定，形成封闭端，端模通过连接结构调整板长，端模纵向设加筋板以抵抗侧压力。
②、端模安装流程为：
清理→涂刷脱模剂→安装→端模与侧模固定。
③、清理端模表面及密封胶条处砼浆，更换或维修损坏的胶条。
④、均匀涂刷脱模剂。
⑤、吊装端模，端模吊装时要保持水平。
⑥、端模到位、固定后，将钢管安装好。
侧模制作与安装
①、侧模由面板、横肋、竖肋等组成。
面板为δ6mm钢板，竖肋为L63角钢，横肋为50mm宽，6mm厚钢带。
侧模底、上部通过拉杆联接，拉杆间距1m，拉杆为Φ16mm螺纹钢，两端车丝。
②、侧模安装流程为：
端模板安装就位后，从一端到另一端逐扇安装侧模（脱模剂已涂刷），先一侧再另一侧。
在吊装另一侧模板时，对准底部钢模板的相对位置，上好顶镐、打紧底脚楔子，并校正垂直度。
依照上述方法安装固定好外侧模。
③、安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余灰浆。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
④、安装前人工将侧模吊装到位，再用支撑等配合，调整侧模高度、角度。
⑤、上紧下部拉杆，打好支撑，使侧模板固定，然后再上上部全部拉杆。
调整好全部紧固件后，对整体模型进行安装尺寸的检查，并做好记录，不符合规定者及时调整合格。
内模制作与安装
内模组装、拆除主要靠人工施工,且断面尺寸小,操作空间狭窄,根据实际受力情况分析我部决定采用4mm钢板作为内模面板,横向加劲肋采用3mm钢带每30cm设置一道,内模加工成型后总厚度为5cm。
施工方便，可操作性强。
模板安装的允许偏差见表5.4.2-2
模板安装的允许偏差表5.4.2-2
项目
允许偏差（mm）
模板标高
±10
模板内部尺寸
+5，0
轴线偏位
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
5.4.2.4模板拆除
拆模前，试验室通过做随板养护砼试件的强度试验，确定板体砼强度达到2.5Mpa以上，板体砼芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证砼棱角完整时方拆模。
另外，气温急剧变化时不拆模。
拆模时，先卸掉所有紧固件和联结螺栓，上拉杆、底拉杆、可调支撑等，然后拆除及板体内外侧模，最后拆除端模。
拆模不得用大锤敲击模板，严禁将撬棍插入模板与板体之间撬开模板，避免造成模板局部变形或损坏砼棱角。
模板拆完后，及时清除模板表面残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次再用。
5.4.3钢筋的加工与安装
5.4.3.1钢筋加工
钢筋在运输、储存过程中，必须防止锈蚀、污染和避免压弯。
装卸钢筋时严禁从高处抛掷。
钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、铁锈等均必须清除干净；钢筋平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕；用冷拉方法矫直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不得大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不得大于1%。
钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，并据此下料加工。
编制钢筋下料单时根据板体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
⑴、钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整片板施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。
配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度要考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。
对于弯曲钢筋的下料长度调整见表5.4.3-1。
弯曲钢筋下料长度调整系数表表5.4.3-1
弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
180°
调整值α
0.35d
0.50d
0.85d
2d
2.5d
2.75d
（注：
L＝L计—αL-下料长度L计-图纸中计算长度α-调整值，以上计算时的弯曲直径均为2.5d）。
⑵、根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。
⑶、在断料时避免用短尺量长料，防止在量取中产生累计误差。
钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。
钢筋弯制成型，必须严格遵照图纸进行，钢筋加工大样图纸标注尺寸系指钢筋两端外边到外边的尺寸，钢筋端部弯钩，其标注尺寸指钩端直线段长度加弯曲半径之和，箍筋标注为钢筋轴线中到中尺寸。
钢筋的加工必须符合设计要求。
设计无要求时，必须符合下列规定：
①、所有受拉热轧光圆钢筋的末端要做成1800弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端必须留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5.4.3-1）。
②、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端要留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5.4.3-2）。
③、弯起钢筋弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图5.4.3-3）。
④、用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端做不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构做135°或180°的弯钩（图5.4.3-4）；弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。
图5.4.3-1180○弯钩图5.4.3-2直角形弯钩
图5.4.3-3弯起钢筋图5.4.3-4箍筋末端弯钩
钢筋搭接焊接工序流程:
试焊→检验→成批焊接→抽检→下道工序施工
搭接焊可用于Ⅰ～Ⅱ级钢筋。
采用双面焊，双面搭接焊长度要大于或等于钢筋直径的4倍（Ⅰ级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。
焊缝高度h要等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.7d，并不得小于8mm（图5.4.3-5）。
焊缝高度h要等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.5d，并不得小于6mm（图5.4.3-6）
图5.4.3-5钢筋搭接、帮条焊接的焊缝图5.4.3-6钢筋与钢板焊接的焊缝
钢筋电弧焊接头允许偏差要符合表5.4.3-1的规定。
钢筋电弧焊接头的缺陷和尺寸偏差允许值表5.4.3-1
项目
允许偏差
帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移
0.5d
搭接焊接头钢筋轴线
弯折角
3°
偏移
0.1d,且不大于3mm
焊缝高度
+0.05d～0
焊缝宽度
+0.1d～0
焊缝长度
-0.3d
咬肉深度
0.05d,且不大于0.5mm
在2d长的焊缝表面上,焊缝的气孔及夹渣
数量
2个
面积
6mm2
注：
d为主筋直径（mm）。
在受拉区光圆钢筋末端要制作成彼此相对的180°弯钩，带肋钢筋末端制作成彼此相对的90°弯钩，绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线起算），不得小于30d+半圆形弯钩（Ⅰ级钢筋）或35d+直角形弯钩（Ⅱ级钢筋）且不小于300mm。
受压钢筋末端及螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度不得小于30d（Ⅰ级钢筋）或35d（Ⅱ级钢筋）且不小于200mm。
定位网制作，按专项技术交底规定的钢筋尺寸电焊成型，距跨中左右各4米范围内误差不大于4mm，其余均不大于5mm，确保张拉管道定位正确。
加工好的钢筋均要由作业班组根据编号分别堆放整齐，并作好防锈、防污染、防混杂措施。
5.4.3.2钢筋加工的允许偏差
不得超过表5.2.3-3的规定。
钢筋加工允许误差表表5.2.3-3
序号
项目名称
允许偏差（mm）
1
受力钢筋全长
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±3
5.4.3.3板体钢筋绑扎
板体钢筋骨架的制作流程为：
钢筋加工→运输至制板台座附近→绑扎底腹板体钢筋→绑扎定位网钢筋→穿、固定钢管→验交立模→绑扎顶板钢筋00。
钢筋绑扎必须结实，并有足够的刚度，在砼浇筑过程中，不得发生任何松动和变形。
钢筋交接点的绑扎要符合下列要求：
①、钢筋与桥面筋两端交点均要绑扎；
②、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均要绑扎；
③、箍筋接头均要绑扎；
④、其余各交点采用梅花型绑扎。
绑扎采用直径0.7mm的扎丝，按逐点改变方向（8字形分布）交错绑扎。
在钢筋与模板间设置保护层垫块。
保护层垫块采用塑料制作，垫块的尺寸和形状必须满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。
模板安装和浇筑砼前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。
垫块散布均匀，每平方米安装4个垫块，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
垫块不得横贯保护层的全部截面，要相互错开，梅花型布置，间距按50cm布置，以克服因垫块产生的质量隐患。
钢筋接头要设置在承受应力较小处，并要分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，要符合设计要求。
当设计未提出要求时，要符合下列规定：
①、接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；
②、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；
③、钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
④、在同一根钢筋上要少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
注：
两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
定位网片预先在固定的样板胎具上焊好，在绑扎钢筋骨架的箍筋时，将定位网片按编号及设计位置同时绑好。
定位网片的位置沿板长度方向定位误差不得超过15mm。
5.4.4预留孔道
预留孔道采用钢管。
在板体底腹板钢筋与定位网片绑扎好后，即可从两端向跨中将钢管穿入定位网片的设计坐标孔。
钢管穿好后，对钢管的方向、位置必须反复检查和调整，使钢管顺直，无死弯，确保钢管定位准确。
5.4.5钢筋安装的允许偏差
钢筋安装允许偏差不得超过表5.4.6-1的规定。
钢筋安装后位置允许偏差表5.4.6-1
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±10
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±5
5.4.6砼工程
砂：
采用中粗砂；
碎石：
采用5～20mm的碎石；
水泥：
采用52.5#普通硅酸盐水泥；
砼配比设计：
按板体砼设计标号高10～15%配制；
砼配合比：
砼配合比由试验优选确定，并经监理工程师批准；
砼拌制：
采用商砼；
砼运输：
采用砼罐运车运至现场，运距5公里左右。
砼浇注：
A.砼浇注前，会同监理工程师对模板、支撑、钢筋及预埋件等进行检查和验收，合格签证后方可浇筑。
浇注前，模内不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑及其它附着物；钢筋干净无污染；脱模剂涂刷均匀无漏涂；且保护层足够，支垫良好。
B.砼采用人工推车运料、入模。
放料时，砼不得离析、污染、材料损失，要根据浇筑厚度依次均匀布料。
C.板体砼采用分段断面浇筑。
每片板必须一次连续浇注完毕,中间不得停歇；为防止产生断层，如因故必须间歇（如断电等），间歇时间不得超过30分钟。
D.板体砼不得在气温低于+5℃或高于+32℃时进行灌注；必须施工时，要有具体的升温保温或降温措施，并必须经监理工程师同意方可施工。
E.砼捣固采用50插入式捣固棒进行，30振捣棒配合进行。
捣固时,振动棒不许碰触模板、钢筋，严禁触及预留管件。
振捣器必须进行用前检查，并保证足够的完好率，保证正常使用。
F..板体砼在灌注过程中，每片板做好试块，以便拆模、张拉、确定板体强度等所用。
砼养生：
覆盖养生棉，洒水养生，以使砼表面经常处于湿润状态，洒水养生时间不少于7天。
5.5板的架设
架板前在预制场内必须事先经过选板编号，用平板拖车将板运至桥下。
同时应对墩台的几何尺寸进行检查。
支座安装：
根据设计图纸所示的尺寸，用墨线弹出支座中心线，按规范要求安装橡胶支座。
通过调整砂浆垫层的厚度使支座垫石保持水平。
架板采用2台25吨汽车吊将运至桥下的板钩住两端的吊环从运板拖车上抬起至墩台顶面以上，由指挥人员指挥进行准确就位，偏差控制在规范允许的范围以内。
板安装允许偏差
检查项目
允许偏差
检查项目
允许偏差
支座中心偏位（mm）
10
板顶面纵向高程（mm）
+8，-5
5.6桥面附属
桥板铺
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