混凝土施工作业指导书.docx
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混凝土施工作业指导书
混凝土施工作业
指导书
编制：
审核：
批准：
实施日期：
2014年10月8日
文件名称
混凝土施工作业指导书
文件编号
JS-JB-003
第一章混凝土原材料
1.1混凝土用水泥、矿物掺和料等宜采用散料仓分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。
1.2水泥运输过程中，还应该符合下列要求：
1.2.1装运水泥的车、船应有棚盖。
1.2.2贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。
1.2.3水泥不宜露天堆放，临时露天堆放时应上盖下垫。
1.2.4储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
1.3不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
骨料堆场地面应进行硬化处理，并设置必要的排水条件。
1.4混凝土原材料进厂（场）后，应及时建立“原材料管理台账”，台账内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“试验检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台账”应填写正确、真实、项目齐全。
第二章混凝土搅拌
2.1搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
2.2搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计量器具定期检定。
搅拌机经大修中修或迁至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。
每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。
2.3应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
2.4混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。
应根据具体情况制定严格的投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等作出具体的规定。
2.5自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应经试验确定。
表2.1规定的混凝土最短搅拌时间可供参考。
表2.1混凝土搅拌最短时间（min）
搅拌机容器（L）
混凝土坍落度（mm）
<30
30~70
>70
≤500
1.5
1.0
1.0
≥500
2.5
1.5
1.5
2.5.1搅拌掺用外加剂或矿物掺和料的混凝土时，搅拌时间应适当稍长。
2.5.2当使用搅拌车运输混凝土时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。
2.5.3搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%。
2.5.4混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查2次。
2.6搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3.在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。
搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。
否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
第三章混凝土运输
3.1混凝土宜采用内壁平整光滑，不吸水，不渗漏的运输设备进行运输。
当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。
在装运混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清除干净。
每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再进行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。
3.2混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。
运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应保持均匀和规定的坍落度。
当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
3.3用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面间的高度不得大于2m。
吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。
3.4采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以2~4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。
3.5运输混凝土过程中，应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。
混凝土从加水拌和到入模的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并宜符合表3.1的规定。
表3.1混凝土拌和物运输时间限值（min）
气温（℃）
无搅拌运输
有搅拌运输
≤30，＞20
30
60
≤20，＞10
45
75
≤10，≥5
60
90
第四章混凝土浇筑
4.1浇筑混凝土前，应做好如下准备工作：
4.1.1制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施；
4.1.2根据结构截面尺寸大小研究确定必要的降温防裂措施；
4.1.3将基础上松动的岩块及杂物、泥块清处干净，并采取防、排水措施，按有关规定填写检查记录。
对干燥的非粘性土基面，应用水湿润；对未风化得岩石，应用水清洗，但其表面不得积水。
4.1.4仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得深入保护层内。
保护成垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工资形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。
当采用细石混凝土垫块时，其抗渗能力和抗压强度应高于本体混凝土，且水胶比不大于0.4。
4.1.5对于大体积混凝土结构，应在不同季节选择有代表性结构进行试浇筑，并通过测温或计算分析，事先确定施工过程中混凝土温度参数的合理性控制值。
4.2浇筑混凝土应符合下列一般规定：
4.2.1在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。
应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度及附近的局部气温不超过40℃。
宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升高到最高时加剧混凝土内部温升。
4.2.2当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃。
4.2.3在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。
4.2.4浇筑重要工程的混凝土时，应定时测定混凝土温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据环境参数变化及时调整养护方式。
4.2.5 混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
4.2.6新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。
4.2.7 在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
4.2.8浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
4.3 自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：
4.3.1 从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
4.3.2 当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。
4.3.3 串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
4.3.4在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低入仓温度，或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。
4.3.5在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑大体积混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护。
4.3.6 尽量减少浇筑层厚度，以便加快混凝土散热速度。
第五章混凝土振捣
5.1 混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。
混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。
预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣成型。
5.2 混凝土振捣过程中，应避免重复振捣、漏振，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
5.3 采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：
5.3.1 采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50~100mm的距离。
当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
5.3.2 表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。
5.3.3 附着式振动器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。
5.3.4 应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
5.3.5 每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
第六章混凝土养护
6.1混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。
6.2混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。
为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24h～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再按要求继续保湿养护至规定龄期。
6.3混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。
包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。
6.4混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。
6.5混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照表4.1的规定执行。
表4.1不同混凝土潮湿养护的最低期限
混凝土类型
水胶比
大气潮湿（50%大气干燥（RH<50%），
有风，或阳光直射
日平均气温
T（℃）
潮湿养护期限（d）
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
≥20
21
14
10
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
28
21
14
≤0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
14
10
7
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
21
14
10
胶凝材料中未掺矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
14
10
7
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
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