钻井装备金属构件涂装规范.docx

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钻井装备金属构件涂装规范

钻井装备金属构件涂装规范

一总则

1.1为了保证钻井装备的防腐蚀能力和外观质量，特制定本规范。

1.2本规范适用于钻井装备制造的涂装。

1.3钻井装备金属构件设计时应制定涂装的技术要求,并在图纸和相关的技术文件中注明,制造和验收阶段应严格按技术要求执行。

制定的技术要求应符合本规范的规定。

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1.4为了保证钻井装备金属构件涂装的施工质量,各制造厂应制定涂装施工的程序文件和相应的作业指导书,并由具有涂装知识和经验的专业人员负责施工。

1.5钻井装备金属构件涂装施工的安全、劳动保护及环境保护等除符合本规范的规定外,还应符合国家现行的有关标准。

二表面预处理

2.1钻井装备金属构件涂装前必须进行表面预处理。

一般采用喷（抛）射磨料方式进行表面预处理。

2.2喷（抛）射表面预处理应达到如下要求:

2.2.1除锈等级

喷（抛）射处理后,金属基体表面的除锈等级应达到国家标准GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa21/2级。

无法进行喷（抛）射处理的表面，或局部需重新处理的表面，应采用手工或动力工具除锈方法（包括使用铲刀、钢丝刷、机械钢丝刷、砂轮等工具进行除锈的方法）进行修整。

修整后其除锈等级应达到国家标准GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中St3级的要求。

2.2.2喷（抛）射处理后，金属基体的表面粗糙度应达到国家标准GB/T13288-91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》中规定的M级的要求，表面粗糙度值应在Ry40-100um的范围之内。

2.3对于不宜采用喷（抛）射方式进行预处理的构件，可采用化学方法除锈。

处理后，金属基体表面的除锈等级应达到德国标准DIN5928中的Be级（即彻底清除锈和附着物及轧制氧化皮）。

2.4喷（抛）射处理的施工

2.4.1磨料

应根据金属基体的种类、表面原始锈蚀程度、除锈方法和涂装所要求的表面粗糙度来选择磨料的种类、粒度、喷射的角度和速度、磨料循环使用的混合比等，以保证喷射处理后金属基体表面达到本规范中的相关要求为准。

喷（抛）射处理所用的磨料必须清洁、干燥。

2.4.2施工时，工作环境必须满足下列条件：

周围环境相对湿度低于85%，金属基体表面温度高于露点温度3°C以上。

在达不到该条件时，应采取有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足工作环境的要求。

2.4.3在进行处理之前，应清楚金属基体表面的焊渣、污垢及油脂等附着物，并铲除厚的锈层。

2.4.4处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理。

油水分离器必须定期清理。

2.4.5处理后，应清除表面的浮尘和碎屑等残余污物，清理后的表面应保持清洁。

涂装前如发现金属基体表面被污染或返锈，应重新处理达到原要求的除锈等级。

2.5为了得到附着力好的涂膜，延长涂膜的使用寿命，去除表面污物后，可对表面预先进行化学转化处理。

2.6表面预处理后4小时内必须进行低层涂料的涂装。

三涂装

3.1涂料

，应选用经过审查、考核和工程实践证明其综合性能良好的产品。

选用新的涂料，应经有关部门确认后方可选用。

，必须经过有关部门评审并批准后方可使用。

，提供产品有关的性能参数和使用参数。

，同时应符合图纸及有关技术文件的规定。

3.2涂层体系

，中间涂料应选用能增加与底、面层之间附着力且有一定耐腐蚀性的涂料。

，应采用如下的防腐蚀涂层体系：

底层采用环氧富锌涂料（干膜厚度60-80um），中间层采用环氧云铁涂料（干膜厚度60-80um），面层采用丙烯酸聚氨酯涂料（干膜厚度40-80um）。

3.3涂装施工

3.3.1涂装前金属基体表面应达到本规范要求的除锈等级和表面粗糙度。

3.3.2环境条件

涂装时环境温度应在5～35°C之间，且金属基体表面的温度高于露点温度3°C以上。

如在露天施工，金属基体表面温度高于40°C时不能施工。

周围环境相对湿度应控制在85%以下。

雨、雪、雾、霜、大风；沙尘天气不允许露天施工。

3.3.3采用空气喷涂时使用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理。

油水分离器必须定期清理。

3.3.4应根据涂料的物理性能、施工条件和被涂构件的形状合理选择涂装方法。

底层和中间层必须使用无气喷涂方法进行涂装，面层可使用空气喷涂方法进行涂装。

零星小件可采用空气喷涂方法涂装各层。

3.3.5涂装前，应对不涂装或暂不涂装的部位进行遮盖。

3.3.6在涂装过程中，应使用湿膜厚度计测量湿膜厚度，以校正涂装条件，使涂膜达到要求的厚度。

3.3.7多涂层的涂装

多涂层中后一道涂层的涂装，必须在要求的复涂间隔时间内和前一道涂层的厚度已检测并满足要求后进行。

喷涂后一道涂层之前，必须打磨前一道涂层，并清除前一道涂层上的流挂、油污、灰尘、水分等，确保后一道涂层的涂装质量。

3.3.8两种不同颜色涂膜的相交处，界限必须清晰、整齐和规范。

3.3.9涂装后，应注意保护未完全固化的涂膜，避免雨淋、曝晒、弄脏和损伤。

被弄脏和损伤的涂膜，应按要求要求将表面处理干净后进行修补。

四质量检验

4.1涂装质量检验

4.1.1设备监造人员严格按照本规范的要求实行每道工序的抽检或复检，合格后方可进入下道工序。

4.1.2涂装质量检验所用的仪器或工具有测厚仪、划格器、硬度计、粘度计、湿膜测厚仪等。

4.2涂装质量检验的项目

4.2.1表面预处理质量的检验

除锈等级的检验

应按照国家标准GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的要求和方法进行目视比较评定。

表面粗糙度的检验

应按照国家标准GB/T13288-91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》中的要求和方法进行目视比较评定。

4.2.2涂层质量的检验

一般应作前三项的检验，后三项的检验可根据需要选择进行。

外观检验

涂膜外观应均匀、细致、平整、颜色一致，不得有明显的刷痕、流挂、气泡、气皱、桔皮、收缩、咬底、发粘、脆裂等缺陷。

厚度检验

每层涂膜厚度的测量应在涂膜完全干燥固化后进行。

使用的测厚仪精度应不低于±5%。

测量时取点应注意分布的均匀性、代表性，平整的大表面每10m2应不少于3点，较小的表面每2m2取1点。

每一点应取3次读数，每次读数的位置相距25～75mm，取3次读数的平均值为此点的测定值。

80%以上测点的厚度应达到设计厚度，没有达到设计厚度的测点，其最低厚度应不低于设计厚度的80%。

附着力检验

应按照国家标准GB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》中的相关要求进行，其等级应不大于2级。

硬度检验

应按照国家标准GB6739-1996《涂膜硬度铅笔测定法》中B法（手动法）的要求进行，其值应大于1H。

柔韧性检验

用利刀刮下涂膜，如刮下的涂层不碎裂又不粘在一起，而是卷曲起来，则为合格。

不能判定时，应按照国家标准GB1731《漆膜柔韧性测定法》进行测定。

光泽检验

一般进行目测检验。

对涂膜光泽要求较高时应用光泽计进行测量，测量值应达到设计要求。

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