混凝土试验员上岗证考题.docx
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混凝土试验员上岗证考题
混凝土试验员上岗证考题
一、相关政策文件对预拌混凝土生产企业实验室的一些规定及相关常识
1、建筑面积在1000平方米或者混凝土用量500立方米以上的建设工程，应使用预拌混凝土。
2、三级资质搅拌站只能生产C60及以下混凝土。
3、有多种违法、违规行为的，一年内不批准资质升级和增项申请。
4、生产企业取得资质后不再符合相应资质条件的，城乡建设主管部门可以责令限期整改，逾期不能整改到位的，资质许可机关可以撤回其资质。
5、二级资质企业试验室试验员人数不应少于7人，三级资质企业试验室试验员人员不应少于5人。
6、二级资质企业标准养护室面积不小于50m2，三级资质企业标准养护室面积不小于30m2。
7、能力核定书有效期为3年。
有效期满前90天生产企业必须向市质监总站申请延期。
生产企业变更名称、地址、法人代表、技术负责人和试验室主任的，按照有关规定办理相关手续后，应在30日内到发证机关办理变更手续。
8、技术负责人和试验室主任不得同时受聘于两个或两个以上的生产企业。
9、试验室应加强检验资料管理，原始记录和检验报告保存期限不宜低于20年，保存期满后，经企业技术负责人批准后方可销毁处理。
10、生产企业应保存混凝土配合比通知单、生产过程调整记录、混凝土配合比设定记录、生产前对计量设备的检查资料、混凝土计量偏差检查记录和生产过程计量等记录资料。
记录资料保存期不得低于5年。
11、试验室管理制度
（一）具备健全的试验室质量管理体系和相关管理制度。
（二）具备能力验证、比对计划及比对检验制度。
（三）具备所开展各项检验项目详细的操作细则及安全规程。
（四）具备仪器使用、维修、周期检定/校准和保养制度。
（五）具备标养室定期测试和检查制度。
（六）具备检验记录资料管理制度。
（七）具备检验过程发生故障或出现外界干扰等突发事件的处理应急措施制度。
（八）其它相关管理制度。
12、专项试验室能力核定检验项目及参数
（一）砂、石：
颗粒级配、细度模数、含泥量、泥块含量、含水率、容重、表观密度、针片状含量（石）、压碎指标、亚甲蓝MB值检验等项目。
（二）水泥：
抗折强度、抗压强度、安定性、凝结时间、细度、胶砂流动度等项目。
（三）矿物掺合料：
细度、烧失量、需水量比、流动度比、含水量、安定性、活性指数等项目。
（四）外加剂：
减水率、泌水率、压力泌水率、坍落度、含气量、pH值、凝结时间、抗压强度、净浆流动度等项目。
（五）混凝土配合比及混凝土性能检验：
混凝土配合比设计及试配、坍落度、含气量、凝结时间、新拌混凝土表观密度、压力泌水率、抗压强度、抗渗性能等项目。
13、试验室应至少独立设置水泥检验室（含掺合料检验）、力学检验室、留样室、天平室、混凝土试配室（含外加剂检验）及标准养护室等。
14、按照制定的主体，标准可分为国家标准、行业标准、地方标准、企业标准。
按照对象和基本属性划分：
技术标准、管理标准、工作标准。
按标准实施约束力划分：
强制性标准、推荐性标准。
二、相关原材料的技术标准及规程
1）水泥
15、水泥质量主要控制项目应包括凝结时间、安定性、胶砂强度、氧化镁和氯离子含量，碱含量低于0.6%的水泥主要控制项目还应包括碱含量，中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥主要控制项目还应包括水化热。
16、水泥的分类：
硅酸盐水泥（P·I、P·Ⅱ）、普通硅酸盐水泥（P·O）、矿渣硅酸盐水泥（P·S·AP·S·B）、火山灰质硅酸盐水泥（P·P）、粉煤灰硅酸盐水泥（P·F）、复合硅酸盐水泥（P·C）。
17、水泥的应用应符合：
宜采用新型干法窑生产的水泥，应在水泥合格证注明水泥中的混合材品种和掺加量，用于生产混凝土的水泥温度不宜高于60℃。
水泥出厂超过3个月应进行复检，合格者方可使用。
18、水泥的强度等级：
硅酸盐水泥的强度等级分为：
42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R。
普通硅酸盐水泥的强度等级分为：
42.5、42.5R、52.5、52.5R。
矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥的强度等级分为32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R。
19、水泥的凝结时间及细度
1）凝结时间：
普通硅酸盐水泥：
初凝≮45min，终凝时间≯390min；
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥和符合硅酸盐水泥初凝≮45min,，终凝≯600min。
2）细度：
硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥以比表面积表示，≮300㎡/㎏；矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥以筛余表示，其80μm方孔筛筛余≯10%或45μm方孔筛筛余≯30%。
——参照【GB175-2007通用硅酸盐水泥】
20、测定水泥标准稠度（水泥标准稠度净浆对标准试杆有一定阻力，通过试验不同含水量水泥净浆的穿透性，以确定水泥标准稠度净浆中所需加入的水量）用水量用于测定凝结时间、安定性。
标准维卡仪中标准稠度试杆（注意标准中对试杆的要求）、初凝针有效长度50±1mm，终凝针有效长度30±1mm，滑动部分质量300±1g。
试针距底板4±1mm时，达到初凝状态；环形附件在试体上不留痕迹，达到终凝状态。
在拌制标准稠度净浆时，水泥用量是500g。
——参照【GB/T1346-2011《水泥标准稠度、凝结时间、安定性检验方法》】
21、水泥胶砂搅拌时，开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。
把机器转至高速再拌30s，停拌90s，在第1个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间，在高速下继续搅拌60s，胶砂的质量配合比为水泥（450g）、标准砂（1350g）、水（225g）。
——参照【GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》】
22、水泥胶砂试体成型（试体尺寸40mm×40mm×160mm）试验室的温度应保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50%。
试体带模养护的养护箱或雾室温度保持在20℃±1℃，相对湿度不低于90%。
试体养护池水温度应在20℃±1℃范围内。
23、任何到龄期的试体应在试验（破型）前15min从水中取出。
揩去试体表面沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。
抗折强度以50N/s±10N/s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。
抗压强度以2400N/s±200N/s的速率均匀地加荷直至破坏。
——参照【GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》】
24、雷氏法试件在标养箱养护24±2h，沸煮过程30±5min升至沸腾，恒沸180±5min。
两个试件煮后增加距离（C-A）平均值不大于5.0mm，安定性合格；增加距离（C-A）平均值大于5.0mm，重做试验。
——参照【GB/T1346-2011《水泥标准稠度、凝结时间、安定性检验方法》】
25、散装水泥应按每500t为一个检验批；袋装水泥应按每200t为一个检验批；粉煤灰或粒化高炉矿渣粉等矿物掺合料应按每200t为全个检验批；硅灰应按每30t为一个检验批；砂、石骨料应按每400m3或600t为一个检验批；外加剂应按每50t为一个检验批；水应按同一水源不少于一个检验批。
当符合下列条件之一时，可将检验批量扩大一倍：
1、对经产品认证机构认证符合要求的产品；2、来源稳定且连续三次检验合格；3、同一厂家的同批出厂材料，用于同时施工且属于同一工程项目的多个单位工程。
26、水泥取样不少于12kg，粉煤灰取样不少于3kg，矿渣粉取样不少于20kg，砂取样不少于25kg，石不少于80kg，按600t或者400m3作一个批次。
27、水泥的建筑性能是指水泥用于砂浆和混凝土时的使用性能，主要包括：
1、水泥和易性与需水量（标准稠度用水量在23%-31%之间，标准稠度与混凝土工作性能的相关性，1%-6kg/m³，主要影响因素：
矿物组成、颗粒分布、细度、混合材种类和掺量）2、早期强度与强度增长率3、体积稳定性4、水泥与化学外加剂的相容性5、水化热6、抗化学腐蚀性、低碳含量和耐久性。
2）粉煤灰
28、粉煤灰的主要控制项目应包括细度、需水量比、烧失量和三氧化硫含量
29、按照【GB/T1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰】规定，粉煤灰的等级和技术要求：
项目
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
细度≯%
12.0
25.0
45.0
需水比≯%
95
105
115
烧失量≯%
5.0
8.0
15.0
30、粉煤灰细度检测：
粉煤灰置于温度为105℃～110℃烘干至恒重，称取试样约10.00g，定时3min筛析，负压稳定在4000Pa～6000Pa。
31、对于高强混凝土或有抗渗、抗冻、抗腐蚀、耐磨等其它特殊要求的混凝土，不宜采用低于Ⅱ级的粉煤灰。
32、对基础大体积混凝土，粉煤灰、粒化高炉矿渣粉和复合掺合料的最大掺量可增加5％。
3）矿粉
33、粒化高炉矿渣粉主要控制项目应包括比表面积、活性指数和流动度比。
34、按照【GB/T18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉】规定，矿粉的等级和技术要求：
项目
级别
S105
S95
S75
比表面积/（m2/Kg）≥
500
400
300
活性指数/%≥
7d
95
75
55
28d
105
95
75
流动度比/%≥
95
35、矿物掺合料存储时，应有明显标记，不同矿物掺合料以及水泥不得混杂堆放，应防潮防雨，并应符合有关环境保护的规定；矿物掺合料存储期超过3个月时，应进行复检，合格者方可使用。
36、GB50496规定，大体积混凝土拌合水用量不宜大于175kg/m3；粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料用量的40%；矿渣粉的掺量不宜超过胶凝材料用量的50%；粉煤灰和矿渣粉掺合料的总量不宜大于混凝土中胶凝材料用量的50%；水胶比不宜大于0.50。
4）砂
37、天然砂：
由自然条件作用而形成的、公称粒径小于5.00mm的岩石颗粒。
按产源分为山砂、河砂和海砂。
人工砂：
岩石经除土开采、机械破碎、筛分而形成的，公称粒径小于5.00mm的岩石颗粒。
38、细骨料主要控制项目应包括颗粒级配、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、氯离子含量和有害物质含量。
人工砂主要控制项目应包括上述指标外尚应包括石粉含量和压碎值指标，人工砂主要控制项目可不包括氯离子含量和有害物质含量。
39、砂的缩分有两种方法：
分料器、人工四分法。
砂、碎石或卵石的含水率、堆积密度、紧密密度，检测所用的试样，可不经缩分，拌匀后直接进行试验。
40、砂的主要品质指标：
颗粒级配、细度模数、含泥量、泥块含量、表观密度、坚固性、有机质含量、碱活性以及氯离子含量等。
41、砂按照细度模数分类：
粗砂μf=3.7-3.1，中砂μf=3.0-2.3，细砂μf=2.2-1.6，特细砂μf=1.5-0.7。
42、有抗冻、抗渗或其他特殊要求的小于或等于C25混凝土用砂，其含泥量不应大于3.0%。
43、人工砂或混合砂石粉含量应符合下表的规定
混凝土强度等级
≥C60
C55~C30
≤C25
石粉含量（%）
MB＜1.4（合格）
≤5.0
≤7.0
≤10.0
MB≥1.4（不合格）
≤2.0
≤3.0
≤5.0
44、砂的坚固性指标，5次循环后的质量损失≤8%。
45、人工砂的总压碎值指标应小于30%。
46、对于钢筋混凝土用砂，其氯离子含量不得大于0.06%；对于预应力混凝土用砂，其氯离子含量不得大于0.02%。
47、砂筛分试验（砂筛分试验时，直至每分钟的筛出量不超过试验总量的0.1%时停止筛分）的颗粒公称粒径不应大于10.0mm。
砂的筛分试验计算分计筛余、累计筛余时，精确至0.1%；根据两次筛余算平均值时，精确至1%；砂的细度模数精确至0.01，两次试验结果的平均值作为测定值，精确至0.1，两次试验结果之差大于0.20时，重新试验。
48、砂含泥量试验，浸泡2h，倒入公称直径为1.25mm、80μm的方孔筛。
49、按照【GB50164-2011《混凝土质量控制标准》】规定，天然砂的等级和技术要求：
≥C60C55-C30≤C25
天然砂的含泥量：
≤2.0≤3.0≤5.0
泥块含量：
≤0.5≤1.0≤2.0
人工砂的等级和技术要求：
人工砂中石粉含量：
≥C60C55-C30≤C25
MB<1.4≤5.0≤7.0≤10.0
MB≥1.4≤2.0≤3.0≤5.0
50、高强混凝土用砂的含泥量和泥块含量分别不大于2.0%和0.5%。
当采用人工砂时，石粉亚甲蓝（MB）值应小于1.4，石粉含量不应大于5%，压碎指标值应小于25%。
51、泵送混凝土宜采用中砂，且300μmm筛孔的颗粒通过量不宜少于15%，泵送混凝土的砂率宜为35%～45%。
52、对于高强混凝土，砂的细度模数宜控制在细度模数在2.6～3.0范围之内的
区中砂，含泥量和泥块含量分别不应大于2.0%和0.5%。
53、混凝土配合比设计应采用工程实际使用的原材料，配合比设计所采用的细骨料含水率应小于0.5%，粗骨料含水率应小于0.2%。
5）石
54、粗骨料质量主要控制项目应包括颗粒级配、针片状含量、含泥量、泥块含量、压碎值指标和坚固性，用于高强混凝土的粗骨料主要控制项目还应包括岩石抗压强度。
55、碎石或卵石的颗粒级配分连续粒级和单粒级两类，连续粒级分5～10、5～16、5～25、5～31.5、5～40mm等，单粒级分10～20、16～31.5、20～40、31.5～63、40～80mm等。
56、碎石的强度可用岩石的抗压强度和压碎值指标表示，岩石的抗压强度应比所配制的混凝土强度至少高20%。
57、对于有抗冻、抗渗或其他特殊要求的强度等级小于C30的混凝土，其所用碎石或卵石中泥块含量不应大于0.5%。
58、按照【GB50164-2011《混凝土质量控制标准》】规定，混凝土用碎石或卵石的等级和技术要求：
强度标号≥C60C55-C30≤C25
针片状颗粒含量≤8≤15≤25
含泥量≤0.5≤1.0≤2.0
泥块含量≤0.2≤0.5≤0.7
59、岩石抗压强度应比混凝土强度等级标准值高20%。
粗骨料应采用连续级配，最大工程粒径不宜大于25mm。
粗骨料的针片状颗粒含量不宜大于5%，且不应大于8%。
60、对于高强混凝土，粗骨料的岩石抗压强度应至少比混凝土设计强度高30%；最大公称粒径不宜大于25mm，针片状颗粒含量不宜大于5%且不应大于8%；含泥量和泥块含量分别不应大于0.5%和0.2%。
61、碎石的强度可用岩石的抗压强度和压碎值指标表示，岩石的抗压强度应比所配制的混凝土强度至少高20%。
6）砂石骨料（砂石统一要求）
62、对于有预防混凝土碱骨料反应设计要求的工程，混凝土中最大碱含量不应大于3.0kg/m3，并宜掺用适量粉煤灰等矿物掺合料。
对于矿物掺合料碱含量，粉煤灰碱含量可取实测值的1/6，粒化高炉矿渣粉碱含量可取实测值的1/2。
63、骨料的密度最大，表观密度其次，堆积密度最小。
64、进行碱活性试验，首先岩相法，含活性二氧化硅，用快速砂浆棒法和砂浆长度法检验；含活性碳酸盐时，用岩石柱法检验。
7）外加剂
65、混凝土外加剂（减水剂）：
是一种在混凝土搅拌之前或拌制过程中加入的，用于改善新拌混凝土和硬化混凝土性能的材料。
分为普通减水剂和高性能减水剂。
减水剂的作用：
增塑，增强，节约水泥。
66、外加剂常规检测项目：
减水率、泌水率、压力泌水率、坍落度、含气量、PH值、凝结时间、抗压强度、净浆流动度等。
外加剂质量主要控制项目应包括掺外加剂混凝土性能和外加剂匀质性两方面。
67、检测外加剂时，水泥用量：
掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和首检混凝土的单位水泥用量为360kg/m³，掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土单位水泥用量为330kg/m³。
检测外加剂时，用水量：
掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的坍落度控制在（210±10mm），用水量为坍落度在（210±10mm）时的最小用水量，掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土的坍落度控制在（80±10mm）。
68、当采用搅拌罐车运送混凝土拌合物时，卸料前应采用快档旋转搅拌罐不少于20s；因运距过远、交通或现场等问题造成坍落度损失较大而卸料困难时，可采用在混凝土拌合物中掺入适量减水剂并快档旋转搅拌罐的措施，减水剂掺量应有经试验确定的预案。
69、GB8076规定，掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的单位水泥用量为360kg/m3；
70、配置高强混凝土宜采用高性能减水剂，配置C80及以上等级强度混凝土时，减水率不宜小于28%。
71、外加剂掺量大于1%（含1%）同品种的外加剂每一批号为100t，掺量小于1%的外加剂每一批号为50t。
不足100t或50t的也应按一个批量计。
每一批号取样量不少于0.2t水泥所需用的外加剂量（5kg）。
8）水
72、混凝土用水是指拌合用水和养护用水，包括饮用水、地表水、地下水、再生水、混凝土企业设备洗刷水等。
73、混凝土拌合物在运输和浇筑成型过程中严禁加水。
（强制性条文）
74、混凝土配合比设计应采用工程实际使用的原材料，配合比设计所采用的细骨料含水率应小于0.5%，粗骨料含水率应小于0.2%。
75、混凝土用水分拌合用水、养护用水，有饮用水、地表水、地下水、再生水等。
地表水每6个月检测1次，取样不少于5L。
洗刷水每3个月检测一次。
地表水、企业设备洗刷水在水域中心部位、距水面100mm以下采集。
76、拌合水用量不宜大于175kg/m³。
三、相关混凝土的技术标准、控制规程及一些概念
77、混凝土是由胶凝材料，粗细骨料，水按适当比例配合拌制而成的混合物，经一定时间硬化而成的人造石。
78、《预拌混凝土》GB/T14902-2012本标准适用于搅拌站（楼）生产的预拌混凝土。
本标准不包括交货后的混凝土的浇筑、振捣和养护。
79、预拌混凝土是指在搅拌站（楼）生产的、通过运输设备送至使用地点的、交货时为拌合物的混凝土。
预拌混凝土的制备应包括原材料贮存、计量、搅拌和运输。
80、预拌混凝土的性能试验方法：
强度、坍落度、扩展度、含气量、表观密度、坍落度经时损失、水溶性氯离子含量、耐久性能、特殊要求项目。
81、大流动性混凝土：
拌合物坍落度不小于160mm的混凝土。
体积较大的、可能由胶凝材料水化热引起的温度应力导致有害裂缝的结构混凝土。
82、高强混凝土：
强度等级不低于C60的混凝土（低强度混凝土：
抗压强度小于30Mpa；中强度混凝土：
抗压强度30-60Mpa（C15-C55）；高强度混凝土：
抗压强度大于60Mpa；超高强混凝土：
抗压强度大于100Mpa。
），高强混凝土坍落度应≥220mm，扩展度≥500，倒置坍落度筒排空时间为大于5s且＜20s，坍落度经时损失≤10。
。
83、大体积混凝土：
体积较大的、可能由胶凝材料水化热引起的温度应力导致有害裂缝的结构混凝土，大体积高强混凝土配合比试验和调整时，宜控制混凝土绝热温升不大于50℃，大体积混凝土所配置的拌合物，到浇筑工作面的坍落度不宜大于160mm。
84、对基础大体积混凝土，粉煤灰、粒化高炉矿渣粉和复合掺合料的最大掺量可增加5％。
85、轻骨料混凝土：
用轻粗骨料、轻砂或普通砂等配置的干表密度不大于1950kg/m³的混凝土。
86、重混凝土：
用重晶石等重骨料瓦制的干表观密度大于2800kg/m³的混凝土。
87、普通混凝土：
干表观密度为2000kg/m3～2800kg/m3。
88、胶凝材料：
混凝土中水泥和活性矿物掺合料的总称。
89、交货地点：
供需双方在合同中确定的交接预拌混凝土的地点。
90、交货检验：
在交货地点对预拌混凝土质量进行的检验。
91、预拌混凝土质量检验分为出厂检验和交货检验（出厂检验的取样和试验工作应由供方承担；交货检验的取样和试验工作应由需方承担,当需方不具备试验和人员的技术资质时,供需双方可协商确定并委托有检验资质的单位承担,并应在合同中予以明确）。
92、预拌混凝土质量验收应以交货检验结果作为依据。
93、交货检验的试验结果应在试验结束后10d内通知供方。
94、施工单位对交货验收检验合格后的混凝土施工质量负责，发现混凝土存在严重质量问题的，应立即停止施工，查明原因，并在48小时内书面报告负责工程监督的质量监督机构。
95、交货时，需方应指定专人及时对供方所供应预拌混凝土的质量、数量进行确认.（独立成条）
96、混凝土出厂检验应在搅拌地点取样；混凝土交货检验应在交货地点取样，交货检验试样应随机从同一运输车卸料量的1/4至3/4之间抽取。
97、混凝土交货检验取样及坍落度试验应在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成,试件制作应在混凝土运到交货地点时开始箅起40min内完成。
98、出厂检验时,每100盘相同配合比混凝土取样不应少于1次,每一个工作班相同配合比混凝土达不到100盘时应按100盘计,每次取样应至少进行一组试验。
交货时的取样检验频率应符合GB/T50107的规定。
99、与拌混凝土供货量应以运输车的发货量计算。
如需要一工程实际量（不扣除混凝土机构中的钢筋所占体积）进行复核时，其误差应不超过2%。
100、GB/T14902规定，混凝土交货检验取样及坍落度试验应在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成，试件制作应在混凝土运到交货地点时开始算起40min内完成。
101、对混凝土结构实体强度的检验应以在混凝土浇筑地点制备并与结构实体同条件养护的试件强度为依据。
102、同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组。
103、等效养护龄期可取按日平均温度逐日累计达到600℃·d时所对应的龄期，0℃及以下的龄期不计入；等效养护龄期不应小于14d，也不宜大于60d。
同条件养护试件的强度代表值应根据强度试验结果按现行国家标准GBJ107的规定确定后，乘折算系数1.10取用，也可根据试验统计结果作适当调整。
104、预拌混凝土分为常规品（常规品可不标记）和特制品。
高强混凝土密实混凝土纤维混凝土轻骨料混凝土重混凝土
混凝土种类代号HSFLW
强度等级代号CCC（合成）CF（钢纤维）LCC
105、预拌混凝土标记示例
示例1：
采用通用硅酸盐水泥、河砂（也可是人工砂或海砂）、石、矿物掺合料、外加剂和水配制的普通混凝土，强度等级为C50，坍落度为180mm，抗冻等级为F250，抗氯离子渗透性能电通量QS为1000C，其标记为：
A（可不标记）-C50-S4（180）-F250Q-Ⅲ（1000）-GB／T14902
示例2：
采用通用硅酸盐水泥、砂（也可是陶砂）、陶粒、矿物掺合料、外加剂、合成纤维和水配制的轻骨料纤维混凝土，强度等级为LC40，坍落度为210mm，抗渗等级为P8，抗冻等级为F150，其标记为：
B-LF-LC40-S4（210）-P8F150-GB／T14902
常规品应检验混凝土强度、拌合物坍落度和设计要求的耐久性能；掺有引气型外加剂的混凝土还应检验拌合物的含气量。
特制品除了应检测上述指标之外，还应按照相关标准和合同规定检测其他项目。
106、拌合物扩展度按等级分为：
F1（≤340mm），F2（350-410mm）,F3（420-480mm）,
F4（490-550mm）,F5（560-620mm）,F6（≥630mm）。
107、混凝土坍落度180mm的坍落度等级为S4（160~210mm）。
108、混凝土的抗
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