基础梁施工方案.docx

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基础梁施工方案

1.工程概况

1.1重庆喜润光电科技有限公司新建厂房及辅房工程基础采用旋挖孔桩基础，1#厂房桩径800mm、900mm、1000mm、1200mm、1300mm；辅房桩径800mm、1100mm、1200mm在各自楼栋相对±0.000标高0.8m、-0.7m等处通过桩帽将地下连续梁结为一体，1#厂房地梁尺寸为200*400、250*600、250*500，顶标高-0.200，电梯基坑梁均为250*500，基坑底板为350厚，梁、板顶标高为-1.830m,部分梁（楼梯梁JTL1、JTL5、JTL7）顶标高为±0.030。

1.2地梁主筋、箍筋、吊筋以及电梯基坑底板钢筋规格为φ6、φ8、Φ10、C12、C14、C16、C18、C20、C22、C25；砼为C30。

砌体采用MU10红砖，M10水泥砂浆砌筑。

2.施工准备

2.1材料准备

2.1.1钢筋原材全部由项目经理部物资部按公司物资采购程序进行订货、供应，厂家提供相应的出厂合格证和材质报告。

项目经理部送委托试验室进行复试，材料复试数据应符合设计和规范要求。

钢筋由现场钢筋加工车间根据配筋单加工成型，加工成型后的钢筋应按部位、规格堆放整齐，下垫木方或木板。

成型钢筋应按项目工程部编制的周、日施工进度计划供应。

2.1.2砼由冀东商品混泥土公司供应，每次商砼进场均应有商砼配置的砼强度等级配合比以及商砼合格证明文件。

2.1.3基础部分砌体为页岩实心烧结采用MU10、砌筑水泥砂浆M10。

2.1.4回填土采用原槽土回填，不得含有有机杂质，粒径不应大于50mm,含水率应符合压实要求。

2.2施工方案编制完成，技术交底完成。

2.3机械调试完成，经验收合格。

2.4各种机具及劳动力配置完成。

3.钢筋工程

3.1桩帽钢筋绑扎

3.1.1按结构施工图04中“旋挖桩示意图”此部分螺旋箍筋间距为100，收尾封头必须按规范执行（环绕一圈半），钢筋交点处采用22#铁丝或火烧丝绑扎。

纵横向地梁主筋通过处桩帽箍筋先不进行绑扎，待地梁主筋固定后再进行绑扎。

3.1.2桩帽钢筋保护层为50mm，垫块采用同标号的细石砼，环绕放置块/@500；垫块应与钢筋绑牢。

3.2地梁钢筋绑扎。

3.2.1搭地梁钢筋支撑架，放南北向地梁下铁，放南北向地梁上铁，穿箍筋；南北向地梁钢筋焊接（电弧焊）。

放东西向地梁下铁，放东西向地梁上铁，穿箍筋；东西向地梁钢筋焊接（电弧焊）。

南北向地梁钢筋定位、箍筋画线、绑扎；东西向地梁钢筋定位、箍筋画线、绑扎。

3.2.2地梁上铁第一排置于桩顶钢筋上表面，其余铁伸入桩帽钢筋笼内。

3.2.3箍筋弯钩的叠合处，在梁中交错绑扎，钢筋交点处采用22#铁丝或火烧丝绑扎。

3.2.4为保证地梁下铁第二、第三排与第一排的距离，采用Φ25长同箍筋宽度钢筋头将第二、第三排垫起，间距2000mm。

3.2.5地梁主筋为通长钢筋，上部可在跨中搭接或焊接，下部钢筋可在支座处搭接或焊接，（本工程采用机械连接和手工电弧焊），接头位置应符合混凝土结构工程施工及验收规范（GB5020492）及图纸设计要求。

3.2.6地梁钢筋保护层40mm，垫块采用同标号的细石砼，每隔1000~1200mm放一块；侧面的垫块应与钢筋绑牢。

3.2.7除板网外围两根的中间钢筋相交点可以交错绑扎外的所有钢筋交叉点均应绑扎。

梁、柱箍筋除必须特别要求外均应与主受力钢筋垂直设置，相邻箍筋弯钩边不可在一个方向，应沿受力钢筋方向错开设置。

骨架采用绑扎搭接时，当搭接钢筋受拉时，其搭接长度范围内箍筋间距不大于5d和100mm。

绑扎和安装时一定要符合箍筋的保护层厚度。

成型后的钢筋网和骨架不得变形和松脱现象。

3.3钢筋接头

3.3.1地梁主筋≥C22连接采用机械连接，机械连接应符合JGJ107—2010钢筋机械连接技术要求。

C22＜地梁钢筋﹥C12均采用电弧搭接焊，其必须符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2012的要求。

3.3.2工艺流程：

机械连接工艺流程A：

B、操作步骤：

（1）、检查被加工钢筋是否符合设计要求，然后将被连接钢筋用砂轮片切割机切断，使钢筋端面平整并与钢筋轴线垂直。

（2）、钢筋直螺纹滚轧设备经调试运转正常后，方可加工直螺纹丝头。

钢筋滚轧直螺纹丝头加工有3种工艺方法：

压圆滚轧工艺，剥肋滚轧工艺和直接滚轧工艺，本次工艺性试验主要采用剥肋滚扎工艺。

C、操作过程：

（1）、钢筋下料

钢筋下料应使用砂轮切割机切断钢筋，切口面应与钢筋轴线垂直，不许有马蹄形活翘曲，严禁用剪断机剪断或用气割切割下料。

（2）、钢筋加工

a、开车前准备

检查电源及滚压机床安装是否水平，向机床中的减速机注入润滑油，向冷却液箱中注入足量的水溶性切削液。

b、试车

接通电源检查滚压头旋转方向，当面对滚压头时，滚压头应逆时针方向旋转，检查冷却液泵的旋转方向，冷却液应供应充足，回水通畅。

c、滚压机调整

安装与待加工钢筋规格相同的滚压头及调整行程块位置的准确性。

d、直螺纹丝头加工

在定心夹钳内夹卡钢筋，钢筋的轴向装卡位置与滚压头端面平齐，误差应不大于4mm，启动冷却泵及主轴开关，加工中手动沿逆时针转动进给手柄，使滑台向钢筋的方向进给，此时用力应均匀，速度应适中。

当钢筋咬合后松开进给手柄。

此时，滑台可自动进给，待滑台碰限位行程块后，自动停止约3秒后滚压头反转，钢筋从滚压头中退出，手动将滑台退回原位，既完成一个钢筋直螺纹丝头的加工。

加工中必须使用冷却切削液，以保证加工质量，减少刀具的磨损。

e、钢筋连接

连接是用扳手将直螺纹连接套拧松并拔出钢筋连接端得保护帽，同时检查钢筋丝头是否和连接套规格一致，直螺纹牙是否完好无损、清洁，如发现杂物或锈蚀时用铁刷清除干净，然后用扳手或管钳将直螺纹连接套与一端钢筋拧到位，再将另一端钢筋与连接套拧到位。

f、连接示意图：

D:

质量要求

D：

质量要求

1、连接套筒进场应具备产品合格证和套筒原材料质量证明文件，螺纹牙型应饱满，套筒表面不得有裂纹，表面及内螺纹不得有严重的锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。

2、连接套筒内螺纹的设计牙型，螺距及长度宜按照机械工业国家及行业标准有关规定执行。

3、待连接钢筋的端部若有弯曲，应在下料前先进行调直；钢筋下料时应采用砂轮片切割机切断，不得用气割或冲剪下料。

4、钢筋直螺纹滚轧设备应加注水溶性润滑冷却液，不得使用油性润滑液。

5、现场加工的钢筋丝头的有效螺纹长度，丝头中径、牙型角、螺距等应符合设计规定并与相应连接套筒匹配，且经检测合格后方能进行连接工序。

其中标准型接头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度。

6、连接套筒及丝头加工时的外观质量，螺纹尺寸等的检验要求应符合《滚轧直螺纹钢筋连接接头》JG163-2004及《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010中的相关条款。

7、直螺纹丝头检验合格后应套上塑料保护帽或拧上连接套筒，按规格分类码放整齐；雨季或长期码放情况下，应对丝头采取防绣措施。

钢筋端部应切平后加再工螺纹。

8、钢筋接头拧紧后应用力矩扳手按不小于下表中的拧紧力矩值检查，并加以标记。

安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。

标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p。

接头安装时应严格保证钢筋与连接套筒的规格相—致。

手工电弧焊接（本工程焊条选用：

 Ⅰ级 E4303  Ⅱ级  E5003）

A:

工艺流程

检查设备 → 选择焊接参数 → 试焊作模拟试件 → 送试 → 确定焊接参数 → 施焊 → 质量检验 

B：

焊接要求：

 单面焊搭接长度＞10钢筋直径，单面焊接搭接长度＞10钢筋直径。

搭接接头的焊缝厚度应不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d。

 施焊前钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上。

 在现场预制构件安装条件下，节点处钢筋进行搭接焊时，如钢筋预弯确有困难，可适当预弯。

 搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。

 焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。

第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。

4.模板工程

4.1．1模板的选用：

本工程基础梁、桩帽模板采用22mm木夹板，模板支撑体系采用木方支撑。

4.1.2支模前的准备工作：

、根据轴线用墨斗在垫层上弹出地梁支模的控制线，并做好标高控制点，以控制梁板标高。

、按桩帽、地梁尺寸将木夹板载好，并用40×100木枋水平背肋@300。

、梁模板水平木肋上再竖向背肋@1000，并穿孔，孔大小以保证对拉螺杆套管能自由穿入。

、由于本工程地梁基槽土方堆积过高，无法用钢管满堂架固定支撑，用适度长度的木方作为支撑梁侧模的支撑体系。

4.1.3地梁模板支法安装顺序：

复核轴线底标高及轴线位置→绑扎钢筋→打定位筋→支地梁侧模、桩帽模→复核地梁模尺寸→拉通线校正模板→侧模支撑固定。

、地梁模板采用22mm木夹板，40×100的木方作背楞，将不符合模板模数的缝隙，留在跨中，并用小板拼合，梁中置放砼撑（砼撑长度必须保证梁宽，放置间距同对拉杆件间距），梁高＞600设置对拉杆竖向间距300，梁高≤600设置对拉杆一根，水平间距均为1000.梁侧用木方支撑于侧模背楞上，另一端支撑在沟槽槽壁实土上，沟槽槽壁必须夯实，并用木方或木板块垫上，同时加上木方斜撑，斜撑应牢固但既保证梁身不偏移又要保证梁模本身不摇动。

、支设梁模板前，应按尺寸先将梁侧模板加工好，必须将梁底垫层清理干净。

③、桩帽模板也采用22mm木夹板，支模形状可以为菱形，但成型应保证同尺寸桩应一致，模板背楞应较梁侧模背楞间距小，以保证不变形。

4.2．1由于与地梁高差较大、属于有板梁，电梯基坑和消防水池基础均采用砖胎膜。

4.2.2砖胎膜施工步骤：

1基础板均置于梁顶，电梯基坑由于坑深面积小故满挖平梁底，而消防水池先开挖梁基槽，后挖板土方。

2清理、素土面按标高整平夯实。

3浇筑混凝土垫层

4放线，砖胎模外模砌筑（临土面），随砌随回填砖模外面并夯实。

5梁筋绑扎

6砌筑梁砖胎膜内面，待砂浆强度达到70%回填素土并夯实，再浇筑板垫层。

1、施工准备

1材料准备；①采用MU7.5标准砖，总用砖量为1000多块，②采用3.25普通硅酸盐水泥和中砂。

砂中不得含有有害物质。

2拌灰机以及灰桶器具准备；

3人员的准备，熟练的砌砖操作人员3人，辅助人员5人。

2、砖胎模施工、首先在基础土方开挖好以后，进行粗放线、进行清理、整平夯实；

1在砌筑前应提前把面上夯实、并把浮土扫净，浇筑梁底垫层应加宽超出砖胎膜砌体100mm。

2在施工人员的配合下，在垫层上放线弹出砖胎模的墙线，凡基础梁的地方弹出控制线。

3做好砖胎模的标高线，首先计算好砖的层数。

根据承台，电梯基坑，基础梁，电缆沟每道墙的所要砌的高度。

4采用M5水泥砂浆砌筑，采用机械，应控制好砂浆材料的计量，砂浆应随拌随用。

5砌筑时要求拉直线，采用一顺一丁砌筑法，转角处或接口处留出2接槎口，灰缝应做到横平竖直，砂浆饱满，应尽量采用主规格砖块，（比如内外纵横同时交错砌筑，墙体的临时断处砌筑成斜槎，要留材料运输通道或堆放砖块）。

6所有砖胎模砌筑240墙，砖模外侧回填黄砂土或粘土，考虑回填土时的侧压力，回填时应用模板和木方支撑，保证墙体不得出现扭曲，偏差。

墙顶预留20-30㎜，待浇筑垫层混凝土时进行覆盖。

7当外模砌筑完成后立即绑扎地梁钢筋，基础挡土墙外侧的土必须夯实，在电梯坑墙回填时应加支撑，注意回填的不得碰坏砖胎模。

9地梁筋板扎前应清理干净垫层上的砂浆，砌筑内膜时必须保证砂浆不能掉进梁底和梁筋上。

回填板土时应当覆盖好梁筋，绝不能有泥土掉进梁内。

三、模板施工注意事项

1、施工措施

、混凝土浇筑前认真复核模板位置，模板垂直度和梁标高，准备检查预埋件、预留洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。

、桩帽和基础梁接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土外观质量，此外不合模数的部位用小块木模，固定牢靠，严禁乱拼乱靠。

、混凝土浇筑前，应清除模板内部的垃圾。

、混凝土浇筑前安排木工护模，出现问题及时处理。

5.砼工程

5.1凿桩头

按设计要求将桩顶100mm厚松散砼凿去并清出干净，露出密实的砼，经业主、监理、项目经理部质量部、技术部共同确认后，方可绑扎桩帽、地梁钢筋。

桩帽、地梁砼浇筑前，应将桩头清理干净。

5.2桩帽、地梁砼为C30，砖胎模砌筑完成，竖向框架柱插筋固定完毕。

填写好钢筋隐蔽记录，并请质检站、建设、监理和设计进行隐蔽验收合格后再进行砼浇筑。

5.3砼采用冀东商品混泥土，商品混泥土塌落度以及相关质量合格证书应具备。

5.4砼浇筑

5.4.1砼用臂架泵输送入地梁模内，由于机械输送，冲力较大，必须实现安排足够木工、钢筋工进行护膜、护筋，以防模板扭曲歪斜和钢筋移位。

5.4.2沿着砼浇筑的方向采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角60度左右。

棒头朝前进方向，棒间距离500mm，振捣至砼表面翻浆出气泡。

砼表面应随振捣随按标高线进行抹平。

5.4.3施工缝留置在地梁跨中1/3范围以内，留置位置见图一。

施工缝处留成直槎，用钢筋固定双层铅丝网挡好。

继续施工时，清除铅丝网并凿去浮浆，用水湿后浇一层同砼同配合比去石子水泥砂浆。

砼浇筑流水段划分见图一。

5.5砼浇注前应先根据设计梁顶标高抄平，浇筑混泥土必须依据标高浇筑并抹平，浇筑前必须充分湿润模板。

6.砌筑工程

6.1根据业主要求，本工程所有土不外运更不外借土回填，所以估计梁顶回填土约300厚，基础墙体从0.3m标高地梁顶往上砌筑至±0.000米处，采用MU10页岩烧结砖，M10水泥砂浆砌筑。

6.2将地梁、桩帽表面清理干净，洒水湿润，砖墙砌筑采用一顺一丁、梅花丁或三顺一丁砌法，砖柱不得采用先砌四周后填心的包砌法，并采用“三一”砌砖法。

6.4在砖墙砌筑过程中，应认真进行自检，出现偏差，应及时纠正，严禁事后砸墙。

红砖必须在砌筑前一天浇水湿润，含水率为10~15%，水泥砂浆必须在3小时内用完，不得使用过夜砂浆。

6.5墙体水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，不小于8mm，不大于12mm。

接槎处必须留斜槎，槎子长度不应小于墙体高度的2/3，且必须通顺，平直。

6.6根据施工图结构总说明要求，在地梁按规定间距预留钢筋构造柱插筋，在墙体砌筑前，将构造柱位置进行弹线，并将插筋处理顺直。

砌砖墙时与构造柱连接处砌成马牙槎，

6.7砖墙体砌筑完毕，经检查符合要求，48小时后方可进行两侧回填土。

6.8一楼层或250m3砌体砂浆，每台搅拌机至少制做一组试块（每组6块）。

6.9质量标准要求

6.10.1砖的强度、砂浆的品种及强度应满足方案要求。

6.10.2砌体砂浆必须密实饱满，水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%。

6.10.3砖砌体接槎处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平灰缝厚度小于5mm，或透亮的缺陷不超过5个。

7.回填土（沟槽）

7.1砖墙体砌筑完毕,进行沟槽回填土施工，回填土层为一层厂房地面地基，亦为首层顶板支撑架地基，回填土应夯填密实。

优先利用沟槽中挖出的优质土，如原沟槽挖处土方无法满足土质要求，应从外取土。

回填土内不得含有有机杂质，粒径不应大于50mm，含水量应符合压实要求。

7.2回填土采用分段分层摊铺和夯实，有墙体处采用人工用蛙式打夯机夯实，每层需铺厚度200~250mm。

无墙体处大面可采用机械回填，用推土机来回碾压，不得居高临下、不分层次一次推填。

推土机来回碾压实，确保地基填压密实，在角隅处由人工用打夯机加以夯实，行夯路线由四边开始，夯向中间。

7.3回填土为粉质粘土，根据施工规范，最大干密度可在1.85~1.95g/cm3间，最优含水率可为12%~15%。

提前取现场土样做素土压实试验，用于确定土方回填最佳含水率及最大干密度后，取现场夯实后的土样测定干土质量密度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差不应大于0.08g/cm3且不应集中，环刀取样的方法及数量应符合规范要求。

回填土压实系数大于0.9。

7.4回填土施工注意事项：

A、施工时应注意保护有关轴线和标准高程桩点，防止碰撞;应注意保护已砌筑完成墙体及竖向钢筋，不得污染或损坏墙体及钢筋。

B、严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽；回填土每层夯实后应按规范进行环刀取样，测出土夯实后的干容重，在符合规范要求后才能回填上一层。

C、回填土应连续进行，尽快完成。

雨天不应进行填方的施工。

应分段尽快完成。

现场应有防雨和排水措施。

8.安全技术措施

8.1严格执行国家、重庆市及璧山县施工现场安全管理条例及办法。

8.2建立严格的安全教育制度，坚持入场教育，坚持每周按班组召开安全工作会议，增强安全意识，使安全工作落实到人。

8.3开工前，由施工现场负责人召开全体施工人员安全会，进行书面安全交底，层层落实。

8.4施工现场必须戴好安全帽。

8.5特殊工种必须持证上岗，如：

焊工、搅拌机司机、机械修理工、电工、塔机司机等。

8.6夜间施工必须有足够的照明。

8.7填土施工时，应防止夯实用力过大，而造成墙体受侧压力过大而倾斜或倒塌。