操作规程同轴电缆发泡.docx

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操作规程同轴电缆发泡

一．发泡工序操作规程

1.0目的

1.1指导员工正确操作生产线，确保生产出优质的产品。

1.2让员工了解本生产线,确保安全生产。

2.0适应范围

本操作规程适用于生产线加工生产同轴电缆物理发泡聚乙烯绝缘发泡线。

3.0设备组成

工序设备构成：

本工序发泡生产线由放线架、导体储线器、导体拉拔装置、双轮前牵引、涨力调控系统、涂胶机、主挤出机、充氮系统、发泡料搅拌器、在线测径仪、循环水冷却系统、在线电容测试仪、吹干器、双轮后牵引、发泡线储线器、收线器等有机组成。

4.0参考文献

N/A

5.0工作指导与职责

5.1操作

5.1.1开机前的准备工作

•生产前充分细致的准备工作十分重要，它是正确、合理、顺利地生产出合格、优质产品的前提和保证。

生产前应该做到以下几点：

•要求员工提前15分到岗，做好交接班；认真阅读《生产任务单》或《生产订单》及所附对应订单《工艺要求》，明确所要生产的产品型号、内导体类型、发泡料牌号和配比、涂层胶牌号及配比、电容值控制范围等要求和需要特别注意的问题，并且确保做到让本工序相关的每一位员工清楚。

•生产前应研究如何保证本批次产品生产的稳定性和产品的优质性，尤为重要的是为使产品做到批次中和批次间性能指标的一致性，应该采取的明确、有效措施以及措施的科学性和规范性。

例如针对某一牌号发泡料及配比，其最佳工艺参数（包括温度、线速度、机头压力、模距等）匹配点应力求保证一致性，并且对每一批次产品的工艺参数有详细记录，通过比较优化，使各班组工艺参数达到科学一致性。

•根据生产要求，检查生产物料是否完备和充足。

例包括导体、PE料、氮气、拉丝液等。

•检查设备、设备部件的完备性、可靠性和安全性（包括设备的运转安全、设备对操作者的人身安全、设备对工艺的保证等），例如：

放线器与轴盘连接、制动的可靠性、吹干器吹风管的连接、水槽导线轮的位置调节、水槽毛毡的完好及毛毡是否会划伤发泡线、吹风机工作是否正常等。

•检查运转设备是否运转正确、灵活、正常。

例如，各过线轮的转动情况，挤出机的正反向接线等。

领取并正确使用劳保用品，确保安全生产。

•将符合生产要求的氮气瓶与充氮系统正确连接后，打开阀门检查管路及连接头是否密封。

高压充氮系统氮气瓶压力不得低于1Mpa，低压充氮系统氮气瓶压力应该满足生产要求，不得低于4Mpa左右。

•检查挤出机机头按装是否牢靠和合理。

例如，是否漏料、连接螺栓连接可靠、机头应该保证水平不倾斜等。

•根据生产任务，领取并合理按装生产模具。

按装模具应规范、模距合理一致、不可用硬质工具敲打模具。

更不可敲打或硬顶模口及其附近等；为了保护机头及模具丝扣，上模具紧螺丝时应对正，而不可斜入硬拧等。

•启动生产线总电源，打开挤出机升温开关，按《作业指导书》要求设定工作温度。

•按工艺要求牌号和配比，把干燥的发泡料、成核剂倒入搅拌器搅拌，正反转搅拌各2~5min，直至搅拌均匀后向挤出机加料器内上料。

•将按工艺要求的牌号和配比（如果是配比胶须搅拌均匀）的涂层胶加入涂胶机加料器，如果有潮气须预先将其烘干。

•注：

班长或操作员对发泡料、涂层胶材料的牌号和配比负有确认责任。

•启动冷却水循环泵向水槽内注水至水面高距水槽上沿1~2cm，并且在生产过程中始终保证水槽内水的清洁；水槽上不得摆放卡尺等物品，以防伤线；水槽上水压力不得使发泡线产生目测可见的过剧摆动；靠近机头水温保持在40~80℃，向后水温逐渐下降，末两节水槽水温保持在40℃以下。

•将符合生产要求的导体装入放线器，将导体穿过各过线轮和机头与引线相连。

在牵引导体与引线相连接之前不可使导体穿过挤出机模具后侧拽导体而使模具受损。

5.1.2开机

•准备工作就绪后，待挤出机温度达到设定温度并稳定10min后，打开主挤出机插板开始排料，根据不同型号产品调节氮气输出压力与主机转速，主机螺杆3~8r/min排料，当有料排出时将主机转速和氮气输出压力逐渐相应提高，使发泡料产生基本合乎产品要求的发泡度。

•当发泡度基本稳定后，启动牵引机，合上涂胶机排料阀并调节转速使之与牵引转速（此牵引转速应与此时的主机转速和氮气压力相匹配）匹配，当导体涂覆粘胶层光滑均匀，涂胶导线外径符合《作业指导书》要求后，合上主挤出机排料阀，调整发泡线偏心度，适当微调主机转速、牵引转速、氮气输出压力等参数，在发泡线外径、热态电容显示值均达到《作业指导书》要求后，开始稳定生产。

•在调节线速度的过程中

•涂胶机的转速应该随之调节好，以防胶层过薄破裂或胶层过厚堵料；

•发泡线偏心度应调整到理想状态，以防造成椭圆度超标或偏心不稳；

•注意观察导体入机头的稳定性，如果导体摆动或振动剧烈应找出原因并解决（例过线轮的同心度、放线导体排线是否整齐、涨力的松紧、模具内孔的光洁度等）

•正常生产时，应最大程度维持工艺参数（线速度、机头压力、电容值、线径、温度等）的稳定性，确保电缆参数的一致性，如无十分必要不允许随意改变处于稳定状态的工艺参数，例频繁改变线速度等。

如果工艺参数在生产过程中有较大调整，并可能较严重地影响该长度范围内的产品性能指标（例线速度在2min内调整超过10m/min；温度改变致使机头压力有较大波动超过0.5Mpa等），需在《质量跟踪单》上标注自参数调整开始直至参数趋于稳定的该段产品的长度范围，质管部应对其性能指标予以重点检验。

•收线排线平整，不允许有压线现象。

•注意导体表面是否带有拉丝液。

•有预见性地注意材料的消耗（氮气、发泡料等），注意及时填加或更换。

•保证工艺参数控制在要求范围内，如有不符合工艺要求的情况应及时反映生产部，并在《质量跟踪单》上注明。

•《质量跟踪单》的填写应工整、正确、不缺项，并且确保《质量跟踪单》不会从线盘上轻易脱落，《质量跟踪单》至少有效穿过两道发泡线。

5.1.3停机

•生产结束时，应关上料斗插板，慢速排料，直至机头压力小于2Mpa，在排料过程中螺杆转速严禁超过10r/min，在料快排空时，降至3-5r/min排料。

•关闭氮气减压阀或氮气阀。

•关闭循环水泵、电控柜各电源开关，最后将总电源关闭。

•如有必要，需拆卸机头模具，清理干净后及时归还。

•将剩余导体或发泡料密封保存。

•将生产过程中出现的未能处理解决的设备等问题，上报生产部解决，为下一次生产做好准备。

5.1.4注意事项

•确保材料的洁净，严禁料袋外沾附的杂物或编织袋线头混入料中。

•如果收线盘为木盘，应检查木盘（例螺栓连接）的牢固性。

•主机在经过长时间运转或频繁换料后，班长在必要的情况下有安排清理螺杆的职责。

•严禁非本岗位人员或非经培训的员工操作设备。

•生产设备应确保固牢牢靠，未经批准严禁随意调整（例前后牵引等）。

•交接班时，应将本班生产的产品名称、型号、规格、数量、质量、设备情况、工艺参数、需要注意哪些问题等情况向接班人员交待清楚，并做好交接班记录和生产记录。

•在生产过程中应做到五勤：

勤测外径、勤观察产品质量、勤注意设备状况、勤记录、勤总结。

5.1.5氮气增压系统的操作

（一）、安装和预调

1、黑色的气管M16螺纹一头与氮气减压表相连接，另一头接到高压气站的氮气进气口上。

2、兰色的气管一头接到高压气站的氮气出气口1上，另一头接到注气针上，注气针已装好气嘴，已经固定不要打开。

3、自配12mm的压缩空气气管接入高压气站的驱动空气进口：

（1）空压机：

型号OX-22/8，流量2.2m3/分钟，压力0.8MPa，电机功率15KW。

（2）配套空压机的冷冻干燥机：

处理空气流量3.8m3/分钟，露点温度2-10℃，压力1.0MPa，电机功率1KW。

（3）高效油水分离器型号CE-1.2/10工作压力1.0MPa,处理气量1.2m³/分钟。

（与空压机配套采购，作用是消除压缩空气中的水分，延长注氮系统的使用寿命。

）

4、将第二套备用的注气通路关闭，方法是：

将高压卸荷阀关闭（顺时针旋转），同时将中间有白色帽子调压阀关闭（反时针旋转至完全松弛状态）。

5将正常使用的第一套注气通路开启，方法是：

将高压截止阀打开（逆时针旋转一圈），同时将中间是黑色帽子的调压阀微微开启（在完全松弛状态后再顺时针旋转即可）。

6、两个压力传感器：

（1）一个压力传感器是装在机身上。

（2）一个压力传感器装在机头上的机颈上。

（二）、基本操作

基本开机步骤如下：

1、打开氮气瓶，减压阀的氮气压力调在1.0~1.5MPa；

2、启动空压机，或打开压缩空气气管阀门；

3、注意听增压泵的声音，气-查、气-查，这时第三个表在慢慢向上移动，氮气升压；

4、待氮气升压超过40MPa时，将进气减压阀调到3MPa；

5、打开料斗闸板，开动挤塑机（在温度升高并且保温半小时的前提下）；

6、开始时，螺杆转数10转，大约5分钟，塑料到了注氮口，此时可以看见机筒压力传感器的压力在升高，将螺杆升高到工作需要转数；

7、此时，将升高注氮压力到15~20MPa；

8、当塑料继续走到机头时，机筒内塑料压力当然会升高，这时要根据经验，将注氮压力升到正常值。

注意：

无论何时，注氮压力都要高于机筒塑料压力，否则可能会堵塞注气杆；

9、经验上，机筒压力在10~18MPa，机头压力在16~30MPa；

10、排料时观察发泡度的情况，待正常后，先开动牵引走线，转动排料阀，开始正常生产；

11、根据水电容情况微调注气压力，注意每调过一次注氮压力，一般要待五分钟才会稳定。

★特别注意：

开始开机时，要集中精力注意压力变动，有异常要立即关机。

1、如果螺杆长时间转动，机身压力表没有压力显示，也不见塑料出来，可能是没有打开料斗闸门，也可能是塑料结块进不了螺杆，或者螺杆内塑料结块

2、合上排料阀1分钟模口没有塑料出来，如果压力超过30MPa，极有可能是排料阀出问题，应赶快关机！

！

！

3、即使有料出来，但是机头压力超过35MPa这也是不正常的，很有可能是模芯模套的距离太近，应停机调节好，使得机头压力在20MPa左右；

4、开氮气增压站之前，要打开氮气进气阀门。

在没有打开氮气前，不能打开压缩空气，因为没有氮气，增压泵会在压缩空气作用下快速动作（气-查、气-查），造成不必要磨损。

5、氮气瓶的安装,要注意连接要牢固,气瓶要用链子固定住。

6、氮气注入咀的安装要牢固,并且要检查是否有漏气的地方。

（三）、停机步骤：

1、停机前五分钟可以先将空压机关掉（或空气管道上的阀门关掉）；

2、将氮气瓶阀门关掉；

3、此时气体增压站内的氮气足够使用五分钟（节约氮气）；

4、两分钟后将料斗闸门关掉，让机筒里的塑料继续生产（节约塑料）；

5、待机筒压力表的压力下降到5MPa时，机筒里的料可能不能保证产品的质量了；

6、待机头压力表压力快速下降后说明塑料基本排完，可以关机

7、将注气压力降到3~5MPa,让余气继续注入机筒，使得注气杆、注气嘴不会堵塞；

8、关掉总电源，整理生产场地。

5.1.6安全注意事项

•电气方面

•任何人不得私自接线和启动不知其作用的开关；

•推导体和半成品时，不允许辗电线，见到电线裸露应即使通知电工维修以免造成触电。

•机械方面

•在设备运转过程中，任何人不得触摸链条,皮带，齿轮，电机等；

•在拌料时，严禁将手放在搅拌器里。

•生产方面

•开机时，应检查各旋扭是否归零，主机和涂胶机启动时，操作人员不得正对挤出机。

•运输氮气时要轻拿轻放严禁碰撞。

•安装氮气时必须将管路安装连接牢固，方可打开阀门.

•在拌料时，要注意不要把发泡料洒落在拌料区，以免料粒滑倒。

•在开机时，要注意小心不要把拉丝液溅到眼睛里，如不慎溅到眼睛里，要马上用清水清洗，并到医药就诊。

•小心机头烫伤。

•在发泡区域走路时要注意小心路滑。

•在线体拉断片刻不要在空中裸露的线体附近停留，避免断线伤人

•设备在运转过程中,不得戴手套摸线和运转中的导轮.

5.2工艺要求

1、涂胶层应该光滑圆整,不允许有断续现象。

2、发泡线表面应连续突起、糊料、缺料露内导体等缺陷，经过吹干后发泡线表面应干燥。

3、挤出机温度控制范围为+/-10℃。

4、在生产过程中注意控制生产平稳运行，包括放线和收线各部件运转良好，无明显摆动。

5、除涂胶层外径为经验值外，对产品的其他指标生产人员要自检，并做好记录；质检人员要巡检。

5.3岗位职责

1.监控外径变化是否在要求范围内

2.监控电容变化是否正常

3.监控涨力稳定性

4.监控胶及发泡料有没有跑空

5.监控主机温度是否正常，水槽内的水，主机水槽内的线有无划伤，胶是否圆整，拉丝液是否流到拉丝模上，毛毡的更换及铜屑有无清除，导体导线位置是否正确等。

6.认真填写自检记录本,并监督本生产线样品的测试结果。

7.保持设备和地面卫生。

8.自检内容：

导体是否氧化、是否易折断、发泡线是否进水，是否有僵料、糊料、泡孔、导体是否有料残留等，发泡线外径、下盘长度、偏心度、椭圆度、粘附力。

5.4发泡工序需要填写的记录

5.4.1发泡每日工作记录

芯线每日工作记录

发泡线型号

挤出机型号：

操作工：

日期：

班次：

订单号：

生产记录

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

下盘盘号

内导体规格★

发泡料配比/涂层胶★

内导体外观

发泡线直径（测径仪）※

发泡线直径（实测）

偏心度

椭圆度

粘附力

发泡线外观

电容※

线速度※

主机转速※

30机转速※

张力※

机头压力※

氮气输入压力※

主机温控1区※

2区※

3区※

4区※

5区※

6区※

7区※

8区※

机头※

30机温控1区※

2区※

3区※

4区※

5区※

注：

标有★要求接班、换型号、换导体时记录一次；标有※的要求每半小时记录一次；其余收线每下一轴线记录一次。

5.5发泡常出现的故障及解决方法

现象

原因

解决方法

发泡线发扁

1.     发泡度过高

降氮气;增主机转速。

2.     挤出温度高

降低模口区温度

3.     冷却不充分

更换泠却水

4.    成核剂配比错误

严格按照工艺要求的配比拌料

5.热水槽毛毡划伤

在开机时要严格检查,经常检查发泡线表面情况

偏心

1偏心校正顶丝松动

挤紧

2．导体有弯严重

更换导体

3．模具拉伤

换模

4．堵料

停机清理模具

5主机模芯口径偏大

按工艺要求执行　

6.导体太硬张力不稳

通知工艺部门和来料检验部门　

7.   放线不稳

通知维修（电工或机修）

发泡线进水

1．发泡度过高（电容值控制太低）

降低氮气,降机头温度

2．温控区失控温度太高

通知电工维修

线体划伤

1．  模口有杂料

　清理模口杂料

2．  导轮碰伤

　检查导轮.

3． 模具拉伤

更换模具　

4．  挡水槽碰伤

　检查挡水板

断线

1．    放线受阻

2．    牵引储线轮相碰

　更换电位器

3．    内导体有焊点

　更换导体

4   拉丝模无拉丝液

　检查拉丝装置

电容和外经不稳

1．发泡度过高

降氮气；增主机转速；降温；改变发泡料与成核剂的配比

2． 放线（张力）不稳

　通知维修组

3．   收线不稳

　通知维修组

4．   成核剂配比错误

　严格按照工艺要求的配比拌料

5．    加错料

　检查发泡料配比

6．    温控区失控

　通知维修组

7．   发泡线进水

　观察电容数值变化,降气

8.主机牵引转速不稳

　通知维修组

堵料

1．   内层机模套孔偏大

　更换小的模具

2．     内层机挤出温度低

　提高内层机温度

3.PE胶有杂料、糊料

　清理模具或清理螺杆

4．    牵引转速不稳

　通知维修组

5．    内层机转速不稳

　通知维修组

6．    PE胶断流

7．    导体上沾有拉丝液

　更换拉丝模或导体

粘附力大

1．   发泡度过低

　加气

2．   预热温度过高

　降温

3． 内层机挤出温度过高

　降温

4． 料配比错误

　换料

粘附力小

1．   发泡度过高

　按工艺要求执行

2．  预热温度过低

　升温

3． 内层机挤出温度过低

升温　

4．   料配比错误

　按工艺要求执行

竹节

1．    内导体有弯

　更换导体

2．   PE胶断流

　增加内层机转速,更换小孔内层机模套

3．  放线（张力）不稳

检查拉丝液,检查导体外径

4．   收线储线轮相撞

收线速度太快,更换收线电位器

5．   牵引转速不稳

　更换电位器

糊料

1．  停机未排净料

　停机时把料膛料排空

2．   塑化温度过高

　降低塑化温度

3．   机头挤出压力太大

　降低速度,增加模距

4．   频繁换料，温度控制不合理

　通知工程师更改温度参数

5．   未及时清理滤网

　扒机头,更换滤网

导体氧化

1.涂层胶未包好

检查胶的包覆情况

2.内导体表面有氧化斑点

更换导体

内导体拉断中间有孔

铜线里有杂质砂眼（越细越明显）

更换导体

主机不下料

1.抖料器出现故障

通知维修组

2.螺杆冷却系统故障

检查水泵是否跳闸,检查水温是不高

收线换轴停机

1.收线盘不正

更换收线盘（在上盘时检查）

发泡线不光滑

1．    发泡度过高

降低氮气

2．    机头挤出压力太低

减小对模距离,降低机头温度

3．    发泡料塑化不良

提高机膛温度

4．    模口有异物，不圆

更换模具

5．   导轮，挡水槽碰伤

更换导轮

PE胶断流

1.  模距过小

增加对模距离

2.     模套孔过大

增加内层机转速,更换小孔内层机模套

3.     导体粘有拉丝液

更换导体（拉丝模）

4.     机头位置严重不正

停机将机头调正

5.6日常设备保养

•放线器

1、轴套清洗加油。

2、丝杠保养加油。

3、轴套顶丝是否松动

•前储线器

1、传感器位置是否正确。

2、运转过程是否平稳。

•拉丝装置

1、拉丝液是否充足。

2、管路是否通畅。

•前后牵引

1、涨力变化是否正常。

2、皮带是否松驰。

3、有无异常声响。

•挤出机

1、变速箱是否漏油。

2、螺杆冷却循环水温是否正常。

3、机头压力转速是否正常。

6.0附件

N/A

7.0文件历史