人工挖孔桩施工方案水钻.docx

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人工挖孔桩施工方案水钻

人工挖孔桩

专项施工方案

单位:

中交一公局四公司桃巴高速LJ3合同段

二○一五年三月九日

挖孔桩施工技术方案

1.编制依据

1.1中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011

1.2中华人民共和国国家标准《环境空气质量标准》GB3095-2012

1.3中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-2004

1.4桃巴高速公路两阶段施工图

1.5桃巴高速公路招标文件

1.6桃巴高速公路土建工程合同专用技术规范

1.7挖孔桩施工工艺标准-FHEC-QH-5-2007

1.8人工挖孔桩施工工法-FHECGF-2009-26

2.工程内容及概况

2.1桩基详细施工工期：

详见施组

2.2项目主要水文地质特征、气候条件、桥梁地质情况

2.2.1水文地质特征

关坝乡地下水较发育，地下水系、水道发达并纵横交错，对挖孔桩施工影响较大。

在开挖过程中应密切关注地下水渗水情况，如果水量较大及时改为钻孔桩进行施工。

2.2.2桩基施工期气候

桩基施工期为2015年1月至2015年12月。

项目区气候属亚热带季风气候区，主要特征为春早、夏热、秋凉、冬暖，四季分明，雨热同季，光照同步；无霜期长，光照适宜，雨量充沛，气候温和。

秋季多雨，冬季多雾，霜雪较少，降水时空分部差异较大；年平均气温17.1℃，年平均降水量1138mm,雨水多集中在6～10月。

项目区和工程有关的不利自然气象主要为暴雨、春旱、伏旱、凝冻和冰雹，根据以上特点，项目可常年施工，尤其是每年春季、冬季为施工黄金期。

3.总体施工方案

3.1方案比选

3.1.1人工挖孔：

（1）优点：

人工挖孔桩具有机具设备简单，施工操作方便，占用场地小，无泥浆派排出，对周围环境及建筑物影响小，施工质量可靠，可全面展开施工，造价低等优点，适用于15米以下的桩基开挖。

（2）缺点：

人工挖孔桩的缺点是挖孔中劳动强度较大，单桩施工速度较慢，尤其是安全性较差，受地下水、地下气体等影响大。

3.1.2冲击钻成孔：

（1）优点：

不同地质条件适用性强，通过泥浆护壁安全性高，不受地下水影响，成孔速度快，适用于地下水丰富、地下岩层较差、桩长较长、有有毒有害气体等桩基成孔。

（2）缺点：

成本较高，需要泥浆护壁对环境带来影响，对周围建筑物影响较大，噪音较大，桩底沉渣较多，机动性较差，在半山坡上作业难度大、质量不好控制。

3.1.3旋挖钻成孔：

（1）优点：

成孔速度快，桩基较多的情况下成本较低，机动性强，适用于桩径较小、岩层较软、地下水较少的地质情况。

（2）缺点：

在地质较差的情况下容易塌孔、缩径，桩基较少情况下成本较高，受地下水影响较大，在斜坡上的桩基不容易施工、质量控制较难。

3.2方案选择

结合上述施工方法的优缺点，项目计划按照设计要求，部分桩基采用人工挖孔灌注桩施工方法进行施工。

本方法适用于本项目桩基较短、位于斜坡上桩基较多、地下水较少等情况，符合项目工程实际，且成本低、成孔速度快，机动性较强。

4.施工流程框架图

见下图所示。

5.工艺要点

5.1场地平整

根据地形、场地条件，合理安排机械配合人工平整场地，清除表面虚土、树根等。

工作面平整、压实。

虚桩部分根据现场来定，为了降低成本，一般留置0.5m左右。

工作面范围必须大于20㎡。

场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。

5.2检测放样及定桩位

测量放样前，对施工图提供的导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。

测量放样所使用的导线点、水准点必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、水准点复测成果，必要时要加密控制网，加密点同导线点一起复核测量，复核测量符合规范要求后方可使用。

根据批复的复核测量成果，确定桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩基半径为半径，画出孔口护圈内径圆周，撤灰线。

引出十字护桩，加以固定和保护。

报驻地工程师核查、批准后进行下一道工序。

桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。

安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋位置的准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。

5.3开挖第一节桩孔土方

5.3.1整体开挖顺序，应视地层松紧、桩孔布置而定，地层紧密、地下水位不大的可同时开挖，但渗水量较大的孔，应超前开挖，集中抽水，降低其它孔的水位，地下水位较大者宜对角开挖。

桩孔开挖为梅花式布置，跳桩、隔桩施工，宜先开挖中孔。

第一节土方开挖节段高度一般取1m，开挖时，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸（桩径+2倍护壁厚度）。

5.3.2护壁厚度计算

为了防止塌方，保证操作安全，我部人工挖孔桩大多采用分段挖土、分段护壁的方法施工。

护壁采用现浇混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同，坍落度控制在14厘米左右为宜。

第一节混凝土护壁径向厚度为20cm，分段现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即地下最深段护壁所承受的土压力及地下水侧压力，由计算确定护壁厚度。

设混凝土护壁厚度为t，则可按下式计算：

当挖孔无地下水时：

P=rHtan²（45°-φ/2）

t≥KN/fc

当有地下水时：

P=rHtan²（45°-φ/2）+（r-rw）（H-h）tan²（45°-φ/2）+（H-h）rw

t≥KPD/（2fc）

护壁受力计算见图如下：

N-作用在护壁截面上的压力，N/m²，N=pD/2；

P-土和地下水对护壁的最大总压力，N/m²；

r-土的重度，kN/m³；

rw-水的重度，kN/m³；

H-挖孔桩护壁深度，m；

h-地面至地下水位深度，m；

D-挖孔桩外直径

fc-混凝土的轴心抗压强度设计值，MPa；

K-安全系数取2.0。

例如：

某项目枯竹寨大桥左幅1-0#桩基，为2.0m直径混凝土灌注桩，桩长19m，钻孔设备无法到达，采用人工挖孔施工，最后一节段高度1m，地基为白云岩，天然重度r=28kN/m³，内摩擦角φ=0°，无地下水。

确定混凝土护壁厚度t：

见下面计算。

解最深段的总压力为：

P=rHtan²（45°-φ/2）

=28×19×tan²（45°-0°）

=532kN/㎡

护壁混凝土采用最低标号C15，fc=7.2N/mm²=0.0072kN/10-6㎡=7200≥P

依照上式可得出：

护壁混凝土可采用C15混凝土进行护壁，无需加入钢筋。

t≥KN/fc

t≥2.0×（532.0×200/2）/11.9×103

t≥8.94cm

一般护壁厚度取值在10-20cm，所以本部将护壁厚度定为10cm。

5.4桩基中心检测

每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，每一节段挖孔成型后，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上，桩孔的中心位置偏差：

群桩不大于100mm；单桩不大于50mm。

每层必须检查其孔位及孔径符合要求后方可支模板。

以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及倾斜率。

5.5支护壁模板

每一节段挖孔完成后，在节与节之间必须安放附加钢筋。

护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。

模板采用三块钢模板拼接而成，模板必须有足够的刚度。

模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩心在同条垂直线上，偏差不大于1cm来控制，以保证桩基的垂直度符合规范要求。

桩径不小于设计桩径。

模板之间用卡具、扣件连接固定，也可在浇注节段护壁上端、下端各设一道弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为支撑，防止模板受力变形。

为操作方便，不设水平支撑。

模板安装牢固后，监测模板的位置，以保证桩孔及其垂直度。

模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。

为了进一步提高柱身混凝土与护壁的粘结，同时方便混凝土入模，采用喇叭错台状护壁。

5.6浇注护圈及第一节护壁混凝土

孔口护圈必须高出原地面30cm以上，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。

护圈与第一节段连接处安放长20cm的Ф8附加钢筋，钢筋间距20cm。

浇筑混凝土坍落度控制在10cm左右，人工浇筑、人工振捣。

护圈与第一节护壁同时浇筑，浇筑完成，复测桩位，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔倾斜度等。

浇筑24h后方可拆模。

5.7安装钢管垂直运输架

垂直运输架提升利用钢管框架作为承重结构，门式工字钢梁架作为承重梁，配置滑轮提升及横移。

第一节桩孔浇筑完混凝土后，钢管框架安装在桩孔旁，能过三角架的转动横移。

门式工字刚梁架安装在桩孔正上方，能过滑轮提升，沿工字刚梁横向移动。

必须搭设牢固、稳定。

5.8安装卷扬机

在垂直运输架上安装滑轮组，穿上卷扬机钢丝绳，在不阻碍施工而且不对桩孔边产生压力的位置安装卷扬机，地面运土用小翻斗车。

5.9安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机

在安装滑轮组和吊桶时，保持吊桶与孔壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁，预防安全事故。

井底照明应设防水带罩灯泡照明，电压应为安全电压，电缆应为防水绝缘电缆，并应设置漏电保护器。

当孔桩深度大于10米时，应进行井底机械强制通风措施，加强空气的流动，必要时向井下输送氧气，防止有毒气体对人体的危害，操作时上下人员轮流作业，孔桩上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，预防安全事故的发生。

当地下渗水量小时，随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照抽水量选定。

地下水位较高时，应先采用统一降水措施，然后再开挖。

桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内挖孔时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。

吊运土时，才打开安全活动盖板一定面积，留一定宽度作为挖孔人员的安全空间。

5.10开挖第二节段桩孔土方

5.10.1桩孔开挖时，确定开挖节段高度，在土质好的情况下，约为1m为宜，当土层坚硬，不致坍陷时加大到1.5m；当土层松软如细沙土或含水量大的粘性土时，开挖节段高度可减小至0.4～0.8m为一施工节段。

5.10.3挖孔进入硬质岩层时，为保证岩层整体性，采用水钻施工工艺进行施工。

水钻施工，即采用工程水钻钻芯机在桩孔周边开挖线钻孔取芯，规则形成桩基开挖轮廓线，每循环理论钻深500mm，此工艺俗称“水钻”。

主要工艺流程如下：

场地平整→放线定桩位→架设支架或电动葫芦→准备潜水泵、鼓风机、照明设备等→工程水钻沿桩孔圆周钻孔→出碴→每50cm进行桩孔周壁的清理→校核桩孔的直径和垂直度→自检→成孔验收→下钢筋笼→灌注混凝土。

钻机就位

钻机支架必须安全地固定在孔桩侧壁上，其高差应满足每循环钻进尺寸要求，并随本循环不同位置或下一循环不同高度重新加固。

钻孔

a钻机取芯套筒的斜率必须保证，取芯套筒直径为150mm，套筒支架外延较之宽出100mm，套筒支架总高度1400mm，则（100+150/2）/1400=1/8，故此应保证套筒向孔桩侧壁外倾角度不小于7.5度，这样在下一循环才可以保证钻机就位后套筒起钻点能够置于设计孔桩边线而不致造成缩孔，此措施将使桩孔呈节段式倒台体，从而增加少量开挖掘进量和桩体混凝土浇注量，但是可以保证成孔截面尺寸。

b桩体垂直度必须保证，一般采取最少2循环进行一次孔中心、直径等偏心率检查，确保成孔后桩体垂直偏差不超过设计规范要求。

c水钻操作过程中必须保证钻头处于冷却水中，同时冷却水流保有一定压力对钻头直接进行冲洗，使之不淤钻、卡钻，能够保持钻头在清洁状态下正常稳定地工作，故此每台钻机配置一台500W水泵为钻头供水。

泥浆及污水排放

利用水钻掘进时每延米孔桩（按桩径1.5m测算）大约需要2～4立方米自来水，保证孔内积水保持至最小量而不致影响掘进操作。

其用量与孔截面换算直径的平方值成正比关系，产生的泥浆和污水是自来水使用量的1.3倍，故此钻进期间必须保证水供应及污水抽排至泥浆沉淀池、循环池，并定期集中运弃。

5.11支护护壁模板

在检查桩孔直径、圆弧度、中心位置合格后，拆除第一节护壁模板，护壁模板一般采用拆上节支下节的方式依次周转使用，支撑情况，符合要求后浇筑第二节护壁混凝土。

模板上口留出高度为10cm的混凝土浇筑口。

如为变截面桩孔，则应另配模板。

5.12浇筑第二节护壁混凝土

浇筑第二节护壁混凝土。

模板支好后，检测模板的中心位置。

混凝土用吊桶运送到孔内，人工入模、振捣密实。

为加快工程进度，在混凝土中适当加入早强剂。

5.13成孔

1、逐节段往下循环操作，将桩孔挖至设计标高，用钢钎插探桩底地质情况是否与图纸相符，清除孔底的松渣、杂物、和沉淀泥土，基底地质情况与设计部相符时，应即时上报监理工程师，签署验底记录。

2、挖孔过程中做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。

3、当在未成孔之前孔内有积水且无法排净时，上报监理，按照正规程序要求变更，确定另一种成孔方法，按水下混凝土灌注的要求施工。

5.14钢筋笼加工与安装

5.14.1对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。

对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分段制作，现场焊接，现场焊接须采用单面帮条焊。

分段长度不宜过短，以减少现场焊接工作量。

5.14.2制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。

把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

5.14.3钢筋骨架保护层设置方法

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋骨架的保护层厚度可采用焊接钢筋“耳朵”的方法实现，见下图。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。

5.14.4骨架运输的关键是保证骨架不变形，当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运输，当长度超过6米时，在平板车上加托架，或用炮架车也可运输一般长度的钢筋笼。

5.14.5骨架的起吊和就位

骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，起吊前在加强骨架内焊接十字支撑，对于长骨架，起吊前可在骨架内部临时绑扎两根方木以加强其刚度。

采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎方木的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用钢管或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑必须满足强度要求。

将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

将骨架临时支撑于孔口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。

在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的钢管或型钢，在孔口两侧放两根平行的枕木，并将整个定位骨架支托于枕木上。

安装钢筋笼：

在吊放钢筋笼前，应加工一个检孔器，用与桩基直径相同，长度为该桩基直径4倍～6倍的检孔器检孔，以保证钢筋笼能顺利地安放在桩孔内。

采用在孔口竖直安装钢筋笼的方式进行钢筋笼安装。

钢筋笼安装时应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，直螺纹连接长度是否满足规范要求，并应控制主筋间距在±10mm以内，箍筋间距在±20mm以内，骨架外径在±10mm以内，骨架倾斜度在±5%以内，骨架保护层在±20mm以内，骨架顶端高程在±10mm以内，骨架底高程在±50mm以内。

要对准孔位、扶稳，用倒链缓慢放下，避免碰撞孔壁。

钢筋笼达到设计位置时，应立即固定。

在钢筋笼接长时，先将第一节钢筋笼利用型钢担在加劲筋下临时固定在护圈部位，然后加工安装第二节钢筋笼，对准位置后套接，接头数量必须按50%错开套接，如此接长到预定深度。

固定钢筋笼子，复测桩位，保证不产生钢筋笼偏位。

5.14.6钢筋笼加工与成孔之前同步施工，钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大量进场，刚材进场直接堆置集中钢筋加工场内，集中加工。

5.14.7钢筋笼制作按设计要求加工制作，钢筋下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中滚丝接头错开1.5m以上，从而保证在同一断面上钢筋滚丝接头面积小于等于整个断面钢筋总面积的50%，保证整个钢筋笼长度。

5.14.8加强圈焊接不得在-15℃以下焊接，焊接钢筋要自然冷却。

焊缝饱满且不得烧伤主筋，焊接时用502焊条，同轴线焊接，及时清除焊缝表面的焊渣。

5.15安装声测管

声测管连接应光滑过渡，连接方式采用套管连接。

防止灌注混凝土时有水泥渗入管内造成堵管。

声测管螺纹接头与套筒连接之前，声测管两端接头应包裹防水胶带。

为了满足检测要求的同时节约材料，声测管下料以满足桩基在混凝土灌注结束后，能及时疏通为宜，上端高出桩基顶面20cm以上，管底到实际孔底。

声测管安装前应检查其管内是否有异物等堵塞，同时必须检查管身是否有裂纹，弯曲或压扁等情况，声测管分布在钢筋笼内侧，用3mm铁丝绑扎牢固防止吊装时脱落。

声测管安装完毕后，应将管内灌满水，顶端应加塑料盖保护，防止异物落入。

5.16安装串筒或导管

灌注混凝土分两种，当孔内无水时，浇注空气环境中的普通混凝土，当高度超过3m时，应用串筒，串筒底部离孔底及混凝土面不宜超过2m。

当孔内渗入的地下水位上升速度较大时（一般指大于6mm/min）,应视为水桩，按照水下混凝土灌注方法进行。

先向桩孔中补水，至少补水至孔外稳定水位同样高度。

5.17灌注水下或普通混凝土

5.17.1灌注水下混凝土

灌注水下混凝土使用的导管，在使用前先进行气密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，必须密封绝不能漏水，导管底口距孔底距离不得大于50cm，水下灌注砼，孔深底面得到监理工程师认可和导管下好后立即浇注砼，连续作业不中断。

浇注混凝土前检查水泥砂石料质量和数量，不合格的材料坚决不予使用。

混凝土拌合严格按试验室提供的配合比进行，混凝土拌合前检修拌合设备，检查计量系统的准确性，特别要经常检查用水计量系统，否则会影响混凝土强度。

同时混凝土拌合前精确测量骨料含水量，以调整拌合用水量。

混凝土的出盘塌落度应在180～200mm之间。

混凝土采用拌合站集中拌合，气温较低时，采取保温措施，保持混凝土灌入温度控制在5℃～10℃，拌和时间适当延长，混凝土用罐车统一运输到现场，用吊车配合吊斗进行灌注混凝土。

当现场条件允许时，混凝土可直接通过混凝土罐车将混凝土直接注入到导管口漏斗中进行灌注。

浇筑混凝土的数量由现场技术人员作记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。

储料斗容量应保证首批混凝土能使导管初次埋置≥1m和填充导管底间隙的需要。

在“剪球”时罐车同时连续将砼送入储料斗，在首批混凝土灌注后，测量混凝土面标高。

所需混凝土数量可按下式：

V=πD²/4×（H1+H2）+πd²/4×h1

参数：

V-灌注首批混凝土所需数量，单位m³；

D-桩孔直径，单位m；

H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.3～0.4m；

H2-导管初次埋置深度，单位m；

d-导管内径m；

h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度，单位m；

h1=HWrW/rCHW、rW、rC意义同式。

灌注时，采用钢板制作的外径略大于导管内径的饼状物（直径为30.0cm、厚度为1.0cm）用钢丝绳悬吊作合页型“剪球”装置。

混凝土浇筑过程中，提升储料斗和导管的钢丝以及吊车的吊装能力，要满足导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力，并有一定的安全储备。

混凝土运送至灌注地点时，由试验人员对混凝土的均匀性、坍落度进行检测，符合要求后进行混凝土灌注，混凝土灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短，拆除导管的时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。

在灌注混凝土过程中拆卸导管时，用测深锤探测井内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m。

当灌注至桩顶时，适当用吊车提升导管（提升是必须保证导管在混凝土内埋深大于2m）。

灌注到桩基顶标高预加0.5m,预加高度在开挖完承台基坑后凿除，凿除时防止损毁桩身。

振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长的2/3～3/4，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。

振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，对每一个部位，振捣到该部位混凝土密实，表面翻浆，无气泡冒出为止。

5.17.2在空气中浇筑混凝土桩

在空气中浇筑混凝土桩，混凝土的坍落度宜为7～9cm，可在导管中自由坠落，开始浇筑时，孔底积水不宜超过5cm，浇筑速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，防止水渗入孔内。

浇筑的混凝土必须用插入式振捣棒振实。

混凝土浇筑宜一次性浇筑完成，若在施工接缝不可避免时，应按技术规范规定进行处理，并一律插上下层锚固钢筋，其钢筋截面面积可在1%配筋面积内扣除，若

面积超过桩截面积的1%，则可不设锚固钢筋。

混凝土浇筑高度应高于设计桩基顶面30cm以上，并应及时将表面已离析的混凝土混合物和水混浆等清除干净。

5.18施工中常见问题处理

人工挖孔桩技术是适合在软弱地基上施工的一种有效方法。

由于软地基施工中常受到地下水、泥沙、淤泥层等因素影响，在采用人工挖孔桩施工技术时，会遇到一些困难，下面是几种常见问题的处理方法。

5.18.1地下水

地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。

由于土层的开挖，破坏了土层中水的动态平衡状态，使周围的静态水渗入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工。

特别是遇到有承压水土层时，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。

如在挖桩过程中遇到细砂、粉砂土层时，在水压力的作用下，还极易发生流沙和井漏现象。

根据不同情况采取以下方法处理地下水。

5.18.1.1地下水量不大

选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。

5.18.1.2地下水量较大

当用挖孔桩孔内的水泵抽水也不能开挖时，就要从施工顺序上考虑。

先对周围桩孔同时抽水，或在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，以降低地下水位，减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，合理组织安排，能达到很好的效果。

总之，在人工挖孔桩施工中处理地下水问题时，一定要注意周围环境。

有时因施工周围环境影响不可能无限制抽水；周围如有河流、湖泊、沼泽等，仅靠抽水有可能达不到降水的目的。

处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。

桩孔较浅时，可采用板桩封闭；桩孔较深时，可采用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，满足开挖的要求。

5.18.2流沙

人工挖孔在开挖时，如遇有流动的细砂、粉砂层地质时，极易形成流沙，严重时会发生井漏，造成质量事故。

因此，施工要采取有效可靠的措施，确保施工安全。

5.18.2.1流沙情况较轻时

有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少所挖砂层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土浇筑。

当孔壁塌落