工艺供热外管管道安装方案重点.docx
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工艺供热外管管道安装方案重点
施工组织设计（施工方案）审批表
MTJ201001□□□
工程名称
淮矿股份二期20万吨/年焦炉气制甲醇项目
日期
2015年10月29日
现报上下表中的技术管理文件，请予以审批。
类别
编制人
审核人
册数
页数
施工方案
司亚涛
余志院
1
21
申报简述：
本方案为淮矿股份二期20万吨/年焦炉气制甲醇项目焦炉气压缩装置工艺管道安装工程，其中工艺管线共计15514米。
其管道安装的特点是在外管架上布置，管架高、管道距离长、数量大等特点。
为保证施工的持续、快速、高效、保质、保量，特编制此施工方案指导现场施工，是我司对现场施工的一项重要依据。
申报部门（分包单位或项目部）：
中国化学工程第十四建设有限公司申报人：
淮北项目经理部日期：
年月日
总承包单位审核意见：
□有□无附页
总承包单位名称：
赛鼎工程有限公司
审批人：
审核日期：
年月日
监理单位审批意见：
审核结论：
□同意□修改后报□重新编制
审批部门（单位）：
武汉天元工程有限责任公司
审批人：
审批日期：
年月日
建设单位审批意见：
审核结论：
□同意□修改后报□重新编制
审批部门（单位）：
安徽临涣化工股份有限公司
审批人：
审批日期：
年月日
施工组织设计/（专项）施工方案报审表
致：
武汉天元工程有限公司（项目监理机构）
我方已完成083工艺供热外管专项施工方案的编制和审批，请予以审查。
附件：
□施工组织设计
□专项施工方案
□施工方案施工项目经理部（盖章）
项目经理（签字）
年月日
总承包审核意见：
总承包单位（盖章）项目经理（签字）
年月日
审查意见：
专业监理工程师（签字）
年月日
审核意见：
项目监理机构（盖章）
总监理工程师（签字、加盖执业印章）
年月日
审批意见（仅对超过一定规模的危险性较大的分部分项工程专项施工）
建设单位（盖章）
建设单位代表（签字）
年月日
工程名称：
淮矿股份二期20万吨/年焦炉气制甲醇项目编号：
C995.14HJ.SGFA-86-025
淮矿股份（二期）20万吨/年焦炉气制甲醇项目
工艺供热外管施工方案
编制：
审核：
安全会签：
批准：
中国化学工程第十四建设有限公司
淮北项目经理部
2015年10月29日
目录
1.工程概况1
2.编制依据1
3.施工程序2
4.施工方法3
5.质量措施16
6.安全措施18
7.进度计划安排20
8.劳动力安排计划20
9.施工机具计划20
10.交工资料21
1.工程概况
本工程为安徽临涣化工有限责任公司，淮矿股份二期20万吨/年焦炉气制甲醇项目工艺供热外管安装工程，其中工艺管线共计15514米。
其管道安装的特点是在外管架上布置，管架高、距离长、管道数量大等特点。
为保证施工的持续、快速、高效、保质、保量，特编制此施工方案，指导现场施工。
工艺供热外管工程量表
序号
名称
规格
材质
单位
数量
1
管子
DN50～DN600
20
米
11213
2
管子
DN50～DN600
304
米
2218
3
管子
DN50
15CrMo
米
260
4
管子
DN80-DN300
15CrMoG
米
200
5
管子
DN50-DN200
20G
米
365
6
管子
DN600-DN1400
L245/B
米
1158
7
管子
DN600
L245/BN
米
100
2.编制依据
2.1《工业金属管道工程施工规范》（GB50235－2010）
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236－2011）
2.3《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005）
2.4《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
2.5《压力管道规范工业管道》（GB/T20801-2006）
2.5《压力管道安全技术监察规程-工业管道》（TSGD0001-2009）
2.7《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683-2011）
2.8《石油化工管道器材标准》（SH3401～3410-1996）
2.9《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》（SH3501-2011）
2.10《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）
2.11《工业安装工程施工质量验收统一标准》（GB50252-2010）
2.12《焊接材料质量管理规程》（JB/T3223-1996）
2.13《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》（SH3520-2004）
2.14《承压设备用焊接工艺评定》（NB/T47014-2011）
2.15《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》（SH3503-2007）
2.16《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-1999）
2.17《石油化工阀门检验与管理规程》（SH3518-2013）
2.18《石油化工工程起重施工规范》（SH3536-2011）
2.19中华人民共和国特种设备安全法
2.20赛鼎工程有限公司设计图纸
3.
施工程序
中交
↓
4.施工方法
4.1施工准备
（1）焊接工艺评定经审核认可
（2）本方案经批准认可
（3）施工图纸业经会审
（4）施工机具满足施工需要
（5）场地三通已基本具备，预制场地已施工完毕
（6）所有人员经过三级安全教育并具备入厂资格
（7）技术交底
（8）安全交底
4.2材料管理
4.2.1管材检验
（1）每批管子必须具有制造厂的质量证明书，特殊材质抽检（304）其质量不得低于国家现行标准的规定。
（2）对所有进入现场的管子进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀、整体变形及弯曲等。
（3）所有管子的标记、代号、色带应清晰可见，并和说明书一致。
（4）所有管子均应分材质、等级、管径架空堆放于仓库之中，仓库通风良好，温度适宜，管子并配有铭牌标示。
（5）仓库建立收发台帐及记录。
（6）不锈钢管、合金钢管和碳钢管不能混放在一起。
4.2.2阀门检验
（1）必须具有制造厂的质量证明书，阀门型号、规格、铭牌、压力等级等符合图级设计要求。
外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封良好。
（2）铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害缺陷，锻件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等，如有疑问，进行无损检验。
（3）作试压平台，对阀门进行水压试验。
（4）设计压力小于或等于1MPa，且设计温度为-29～186℃的阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于1个，按GB/T50184-2011标准执行。
（5）其余阀门逐个进行水压试验，阀门试验压力为公称压力的1.5倍。
试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，按GB/T50184-2011标准执行。
（6）阀门试验作记录。
（7）试验合格的阀门应作标记加以区分，并应及时排尽内部积水并吹干，作防锈蚀措施。
（8）阀门分等级、规格、型号堆放，收发有台帐，使用有记录。
（9）安全阀的调试应由具有调试资格的单位调试，并作调试记录。
4.2.3管件检验
（1）必须具有质量证明书，所有管件均应作外观检查，不得有裂纹、砂眼、破损、变形等缺陷。
（2）对管件的几何尺寸进行检查，应符合所执行标准。
（3）重点检查高压管件密封面的精度，不得有影响密封的缺陷存在。
（4）管件按类别、等级、材质、规格存放于半成品库中，收发有台帐，领用有记录。
（5）制作铭牌加以区分各类管件。
4.2.4紧固件检验
（1）紧固件须持有质量等级证明书（质量等级不得低于设计要求）方可进入现场。
（2）材质35CrMo/30CrMo的螺栓螺母应做标记分开放置，严禁混用。
（3）螺柱、螺母配合良好，螺纹长度，丝扣加工粗糙度符合所执行的标准。
（4）高压、合金钢紧固件应作材料成份光谱检验，抽检比例：
每批螺柱的10%。
4.2.5材料管理
（1）现场需建立焊条二级库，库内使用通风良好，温度适宜。
（2）经检合格的管材、阀门、管件、紧固件等应架空300mm以上分类别、规格、材质、压力等级分别摆放于库中，且各类材料挂铭牌标识。
（3）建立材料收发台帐，应根据当天的使用量填写限额领料单领料，如有剩余，及时缴库。
4.3管道预制
4.3.1预制场设立
为确保工程进度及质量，我们将在施工现场设立预制场，预制场设立的地点申报总包及监理，经总包及监理同意后在指定区域设立。
预制场设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、烘箱房等设施。
4.3.2管道预制原则
（1）组合件便于运输。
（2）符合现场管道吊装条件。
（3）焊口工作量大的大直径管路。
（4）焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。
（5）对焊缝焊接质量要求较高，焊接环境要求较严格的管路。
4.3.3管道预制规定
（1）管道预制考虑到安装的需要，应留有水平及垂直方向的调整活口。
（2）所有承插焊阀门在焊接时应将阀门处于开启状态。
（3）预制完毕尚不安装的管段，应用塑料布封闭管口。
（4）预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。
预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
（5）管道预制应在空间三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
（6）管道上仪表接头及其它支管接头应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。
（7）预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。
焊口应躲开管架，并便于施焊和检验。
4.3.4管道切割组对
（1）镀锌钢管、小直径的碳钢钢管，宜用切割机下料，大直径管可以用氧—乙炔火焰切割，氧—乙炔切割后，用砂轮机打磨，使钢管坡口露出金属光泽。
（2）不锈钢管应采用切割机或等离子切割。
碳钢与不锈钢管道下料所使用的砂轮机应分开使用，严禁混用。
（3）切口平面倾斜偏差为管子外径的1％，且不得超过2mm。
（4）管道组对前，应对距坡口25mm范围内的氧化皮及其他影响接头质量的表面层进行清理。
（5）对壁厚相同的管子，管件组对时内壁平齐，内壁错边量小于壁厚的10%，且小于2mm。
（6）不等厚管子，管件组对时，内壁错边量超过管壁厚的10%或大于3mm时，按下图修磨较厚的管端；修磨坡口不大于30°。
S2－S1≤10mmS2－S1≤10mm
内、外壁尺寸均不相等内壁尺寸不相等的削薄
（7）焊接钢管组对时，管纵缝应相互错开，且不得将纵缝置于管顶或管底应力集中之部位。
（8）自由管端和封闭管端的加工尺寸充许偏差应符合下表：
单位:
mm
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
4.3.5支、吊架制作
（1）支、吊架形式按照设计要求及施工规范进行制作。
（2）支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工。
不得使用氧乙炔焰割孔。
（3）管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍。
（4）制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。
4.4管道安装
4.4.1管道安装一般顺序
先地下后地上；先大管后小管；先高压管后低压管；先不锈钢、合金钢管后碳钢管。
4.4.2管道安装一般规定
（1）需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
（2）管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
（3）按设计要求，管路补偿的预拉伸（或压缩）应在安装前进行，拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好记录。
（4）不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用石棉板隔离。
（5）管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化钼润滑脂，以防生锈。
（6）管道对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
4.4.3管道安装允许偏差
（1）管道焊缝位置应符合下列要求：
直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于l50mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。
除采用定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。
管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
管道环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm。
需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
（2）管道安装允许偏差
管道安装允许偏差表（mm）
检验内容
允许偏差
检验方法
坐标
管外架空
25
用水准仪、经纬仪、直尺、
水平尺及检查
管内架空
15
标高
室内架空
±20
室外架空
±15
水平管
弯曲度
DN≤100
2L‰，≤50
DN＞100
3L‰，≤80
立管垂度
5L‰，≤30
用线缍直尺检查
成排管间距
15
用拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝热层间距
20
4.4.4管道安装调整
管道因组对、焊接、焊口热处理、水压（气压）试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。
（1）当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。
（2）当偏差较大时，割口重焊。
（3）不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。
然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。
注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。
（4）当采用施焊方法无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。
封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经共检确认。
严禁采用强制对中方法。
4.4.5不锈钢管安装
（1）不锈钢管切割及坡口加工宜采用机械方法。
也可采用等离子，切割后用机械方法去除端面及热影响区缺陷或裂纹。
坡口加工完毕不得有裂纹和分层。
（2）坡口及其两侧各20mm之内外表面应用不锈钢丝刷清理表面缺陷。
距坡口100mm范围内应涂防飞溅涂料。
（3）定位焊仅允许与焊接同材质的焊材。
（4）严禁在不锈钢管表面引弧。
4.4.6管道支、吊架安装
（1）管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。
支吊架与管道应同步安装。
（2）无热位移管道的吊架,其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道,吊杆应向热位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装。
（3）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,无毛刺、焊瘤,不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。
（4）弹簧支、吊架的弹簧高度,应按设计要求调整,并作出记录。
弹簧的临时固定件,应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后,方可拆除。
（5）管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。
碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶板。
（6）管托、支、吊架的安装焊缝应满焊,不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时,管子不得有咬肉、烧穿等现象。
（7）固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。
在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
（8）管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。
碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶板。
4.4.7静电接地
所有物料的管线均要执行SH3097标准，测电阻后确定是否跨接，进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不锈钢管道用不锈钢皮跨接）。
跨接后两法兰间电阻值应≤0.03Ω。
每根管道均应有进入静电接地网的途径。
4.4.8法兰安装
管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。
4.4.9阀门安装
阀门在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置及方向要求。
安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100mm～1200mm（特殊情况除外）。
安全阀安装时应注意其垂直度。
4.4.10密封件、紧固件安装
每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺母应齐平。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。
4.4.11在线仪表、设备安装
仪表单校工作已完，设备位号、型号、规格及材质无误，工艺管道施工接近尾声，仪表全面对号安装。
仪表应安装在不受机械震动并远离磁场和高温的地方,同时应避免腐蚀介质的侵蚀。
安装于工艺管道上的仪表及测量元件,在管线吹扫时应将其拆下,待吹扫完后再重新安装。
仪表安装时，正确选用仪表的垫片，严禁乱用错用。
对安装后的仪表必须作好保护工作。
4.4.12与设备连接的管道安装
安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量，允许偏差见表。
检查内容
允许偏差
3000～6000r/min
>6000r/min
平行度
≤0.15
≤0.10
同轴度
≤0.50
≤0.20
4.5管道焊接
4.5.1焊接方法
序号
材质
焊接方法及焊材
氩弧焊、焊材
氩电联焊、焊材
1
管道：
304
≤50
ER308
＞DN50
ER308/A102
2
管道：
20#
≤50
TIG-J50
＞DN50
TIG-J50/E4315
3
碳钢型钢支吊架
E4303
4
不锈钢型钢支吊架
A102
4.5.2焊接一般要求
（1）焊工应取得施焊范围的合格证件方可施焊，我们将按照总包要求进行考试，合格后方可施焊。
（2）所有焊接材料应具有说明书、合格证、质量证明文件并经检验合格。
（3）根据焊接工程师编制的焊接作业指导书，施焊前向焊接人员进行焊接施工技术交底。
4.5.3焊材烘烤、发放、回收
（1）碱性低氢型焊条必须烘干，烘干温度一般采用350～400℃，烘1h。
烘干的焊条放入恒温箱内，并随取随用，一般烘干次数不超过2次。
（2）酸性焊条要根据受潮情况，在150～200℃下烘干1h，储存时间短暂且包装良好的，一般在使用前可不再烘干。
（3）露天作业时，隔夜必须将焊条妥善保管，不允许放在露天，低氢型焊条次日还要重新烘干。
（4）由专职人员按照焊条烘烤、发放和回收制度进行焊条的烘烤、发放和回收。
烘烤前应对焊条进行外观检查。
在烘烤和恒温过程中，对不同型号、规格、批号的焊条进行分层隔离，并有明显可靠的标记。
4.5.4焊接环境
当焊接环境出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止施焊：
（1）电弧焊接时，风速等于或大于8m/s。
（2）气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s。
（3）相对湿度大于90%。
（4）下雨、雪天气。
（冬季气温低于0℃时，本不需要预热的碳钢管道焊接时应预热50-80℃，减小温差，防止产生焊接裂纹。
）
4.5.5焊接工艺要求
（1）先进行焊接工艺评定，再根据焊接评定编制焊接工艺卡。
（2）单面焊焊缝宜用氩弧焊焊接根部焊道，不锈钢管道要求管内应充氩气保护；在施焊过程中应尽可能地采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度应按焊接作业指导书予以控制。
（3）多层焊接时，在焊下一层之前，必须将上一层的焊渣、金属飞溅物和搭接处清除干净并经过外观检查合格才允许进行下一层焊接。
（4）不得在焊件表面引弧或试验电焊机电流，焊件表面不得有电弧擦伤等痕迹。
（5）除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次性焊完。
如因故被迫中断，应采取保护措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
（6）焊接完后应及时将焊缝表面的溶渣及附近的飞溅物清理干净。
（7）定位焊也应由合格的焊工进行，焊接材料、焊接工艺与永久焊相同，定位焊按要求进行：
位置应均匀，在DN65及以下的管道，2个定位焊点；DN80-DN300的管道，4个定位焊点；DN300以上的管道，6个定位焊点。
焊接完成后焊工要彻底清除焊接区域上的飞溅物和焊渣。
（8）焊接管理人员应做好相应的焊接资料，需将管道焊缝位置清楚的标在管道单线图上，并且需将焊缝进行编号和标上所焊该口的焊工号，已经作过X-射线探伤的焊缝应在单线图上标明。
焊工在焊接完管道后将焊工号用钢模打在焊缝位置处。
将要做X-射线探伤的焊口号应与单线图上的标识相同。
（9）需要修复的焊缝应进行缺陷和缺陷位置探伤，修复应采取经技术主管审定的焊接工艺。
对于碳钢材料，在同一位置上焊缝修复不能超过3次。
（10）当需要在有风或雨天施工焊接时，应搭设相应的防风防雨设施以保证正常进行施焊工作。
（11）当出现返修焊缝时除返修该焊缝外，还应按原规定方法按下列规定进一步检验：
①每出现一道不合格焊缝，应再检验该焊工两道同一批次的焊缝。
②当两道焊缝均合格时应认为该检验所代表的这批焊缝合格。
③当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工焊接的同一批次焊缝。
④当再次检验的两道焊缝均合格时应认为该检验所代表的这批焊缝合格。
⑤当再次检验的焊缝出现不合格时应将该焊工的所焊的同一批次的焊缝全部检验。
4.5.6焊接检查
（1）外观检查
焊接的外观质量将遵照规范的要求，由焊接质检人员进行检查并做好记录。
外观检查应符合：
①焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。
②焊缝咬边深度不得大于0.5mm，长度小于焊缝全长10%，且小于100mm。
③母材厚度>6mm，焊缝余高应不大于3mm；母材厚度≤6mm，焊缝余高≤1.5mm。
④焊缝表面不得低于母材（咬边除外）。
（2）无损检测
无损探伤方法和管道检查等级详见《管道命名表》。
a）GC3级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；
b）GC2级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；
c）GC1级管道的检查等级应不低于
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