PVC软管挤出成型技术资料知识分享.docx

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PVC软管挤出成型技术资料知识分享

PVC软管挤出成型技术资料

PVC软管挤出成型的一些技术资料

1.pvc软管挤出尺寸精度和椭圆度原因及排除方法有哪些?

管材直径尺寸误差的控制，可从三个方面来解决。

（1）在挤出条件相同的情况下，机头温度较低时，挤出管的内径变大，壁厚变薄；当挤出温度较高时，其内径变小，壁厚变厚。

   改变机头温度的高低，可以得到不同的管状尺寸。

这是由挤出物料的熔点高低以及流动性能的好坏所决定的，其中物料的流动性能与温度有着密切的关系，随着温度的升髙物料表观黏度降低，流动性能好；当机头温度降低时，物料表观黏度较髙，流动性能较差，强迫挤出使得机头压力加大，离模的管胚由于应力的解除而产 生弹性回复，其膨胀程度也与之前所受压力成正比，同时物料较差的流动性使物料挤出较少，导致内径变大，壁厚变薄。

随着温度的逐渐升高，挤出物料在机头内流动性能得以改善，机头压力随之减小，离模管坯也因应力弹性回复量相应减少，挤出内径减小；另一方面，物料挤出量随流动性能的改善而增加，使管壁增厚。

（2）不同的螺杆转速和牵引速度，对相同温度下的挤出管的管径和壁厚尺寸影响很大。

随着挤出速度的增大，管内径变大，管壁变薄，机头温度越低，这种变化越明显。

这是因为随着挤出速度的提高，虽然物料的黏度随剪切应力（剪切强度）的增加而降低，但由于PVC熔体加工压力较高，伴随着挤出压力的增加，其黏度也有所提高，这时物料的流动性能在很大程度上取决于外界加热温度的大小。

挤出速度提高后机头内压力增大，离模管坯的膨胀趋势也随之增大。

当温度较低时，物料膨胀与物料挤出增加量相比增加较大，物料膨胀与挤出量平衡被破坏，使原有挤出管尺寸发生变化， 产生内径变大、壁厚变薄的新平衡。

    从以上两项措施来看，温度调整不能超出一定范围，特别； PVC的流动性随温度变化不大，仅凭增加温度来改善其流动性是 

不够的。

因为温度太高，很可能使软管出现椭圆、物料产生降解找分解而造成焦痕或变色，降低强度；而温度太低，在挤出过程中物料内部会产生较大的应力，导致弹性回复力超过熔体强度所容忍引起熔体破裂而产生一系列的制品缺陷。

   分流梳头部扩张角不宜过大，否则增大料流阻力。

分流梳头部圆角一般为1〜2mm，过大会引起积料分解。

机头压缩比不宜过大，过大也会增大料流阻力，易过热分解。

模具流道中不允许存在挂料死角，流道应光滑无痕，以防滞料，一旦长时间积料会导致物料分解，甚至炭化。

过滤板或多孔板应定期更换或清洗，一般情况下，每8〜10h!

应拆换一次。

清洗多孔模具可以用清洗料进行挤出清洗，这种方法不用拆卸模具，简便快捷，清洗后可直接开车或停机后下一班直接生产，而清洗料可回收利用。

    若牵引速度太快，管壁就太薄，爆破强度达不到要求；若牵引速度过慢，则管壁太厚，甚至在口模处发生堆积。

同样道理，当牵引速度不变时，加快螺杆转速，管材就会出现波浪、不平整样皱折。

    （3）管材内壁出现裂纹、毛糙，一方面可能是原材料有杂质， 应根据经验筛选购进原材料的生产厂商，杜绝质量有问题的原料进厂，防患于未然；另一方面，在操作中检查各段的实际温度，排除因控制系统失灵、仪表损坏、热电偶脱落而形成的假温度。

如若温控系统正常，问题就在于挤出温度或机头温度过低，应适当调高各区段温度。

假如调整的温度已高于硬质PVC的危险值，就应调慢牵引速度，使熔体在机内停留时间长一点。

2.PVC软管挤出焦痕、皱纹原闪及排除方法有哪些

    软管出现焦痕、皱紋，主要原因来自于挤出工艺。

挤出PVC 软管用的挤出机，由于PVC软管的管径较小，通常使用普通型三段式单螺杆挤出机，螺杆直径为45〜65mm，长径比为25，压缩比3〜4。

软管挤出温度一般比硬管低，口模温度过高，产品会出现焦痕；口模温度太低，产品表面光亮度差。

    挤出螺杆转速太慢，产品表面容易产生波纹；时有挤出脉动现象，管材易出现竹节状；螺杆转速太快，则因管材表面与口模之间摩擦过热而导致产品表面出现焦痕。

螺杆转速可在20-40r/min范围内选择。

    同样，牵引速度太快或太慢都会使产品横纵向收缩增高，表面很容易产生皱纹。

所以牵引速度应根据管径的不同，作适当的调节。

直径为9〜16MM的管子，牵引线速度可在8〜12m/min范围内选取；直径在19〜25mm的管子，牵引线速度可在4〜8m/min 范围内选取。

3.挤出机工作故障原因分析

    ⑴ 电动机无法启动

    ① 电源没有接通或熔断丝烧断。

    ② 线路中有断线或接头处松动。

    ③ 伺服电动机控制旋钮没有调回零位。

    ④ 润滑油循环油泵与主电动机连锁，油泵电动机没有启动。

    ⑤ 开车程序有误。

    ⑵ 主电动机工作电流不稳或偏高

    ① 机筒进料不均匀，料量供应忽大忽小。

    ② 机筒加热恒温时间短，料塑化温度偏低。

    ③ 机筒加热温度控制不稳定，温度有波动。

    ④ 主电动机上转子轴承磨损严重，可能损坏。

    ⑶ 主电动机转子轴承部位温度高

    ① 转子轴承内润滑油不足，有干摩擦现象。

    ② 转子轴承损坏或严重磨损。

    ⑷ 主电动机启动，但螺杆不转动

    ① 传动系统中的安全销折断。

    ② 机筒加热恒温时间短，机筒内料温低。

    ③ V带磨损严重，主动轮空转。

    ④ 传动零件中有传动键脱落。

    ⑤ 机筒内原料中有金属类硬物卡住螺杆，使其无法转动。

    ⑥ 齿轮传动中有齿轮的齿折断。

    ⑸ 螺杆工作转速不平稳

    ① V带传动中的两带轮中心距离偏小，V带安装过松，工作时打滑。

    ② 主电动机的调速控制装置出故障，控制失灵。

    ③ 机筒加热温度控制不稳定，温度波动大；机筒内原料塑化温度不稳定。

    ⑹ 螺杆工作转速稳定，但挤出料量不稳定

    ① 料斗中原料出现"架桥"现象，机筒进料不连续。

    ② 分流板和过滤网处有杂物堵塞，挤出熔料流不通畅。

    ③ 螺杆的加料段冷却降温不足，料温偏高，黏附在螺纹面上，随螺杆转动，使机筒无法进料。

    ④ 机筒加热温度控制不稳定，原料塑化温度忽高忽低，影响熔料流动的稳定性。

    ⑺ 螺杆工作转动声音不正常

    ① 螺杆变形弯曲，与机筒内表面有摩擦现象。

    ② 机筒内螺杆塑化原料中有金属类硬物。

    ③ 机筒内原料塑化温度低，螺杆工作旋转承受扭矩力大，超负荷工作。

    ④ 机筒与机座连接螺栓被拉伸变形，机筒工作错位。

    ⑤ 分流板变形或此处杂质过多，有堵塞现象。

    ⑻ 机筒温度波动大，难以控制

    ① 热电偶与测温部位接触不良。

    ② 电加热铝套与机筒外圆接触面不全面，局部有间隙。

    ③ 电加热器中电阻丝接线处不牢固。

    ④ 温度控制仪表失灵。

    ⑼ 传动轴承部位温度高

    ① 轴承内缺少润滑油。

    ② 传动轴变形，弯曲比较严重。

    ③ 滚珠轴承严重磨损或滚珠架损坏。

    ⑽ 挤出机工作噪声大

    ① 电动机上降温风扇滚键，风叶刮机罩。

    ② V带轮安装不正确，V带高速运行不平稳。

    ③ 齿轮啮合传动时齿部润滑油不足，造成齿面啮合干摩擦。

    ④ 传动轴变形，有较严重弯曲现象。

    ⑤ 滚动轴承严重磨损。

    ⑥ 螺杆外圆与机筒内表面出现摩擦现象。

4.挤出机年终定期维护保养重点

① 检查V带传动中的V带及带轮的磨损情况，并调整两V带轮传动中心距，使V带松紧适度；如果V带磨损要全部进行更换。

    ② 退出螺杆，检查机筒与螺杆的磨损情况。

对于轻度划伤或出现的粗糙面，用油石或细砂布修磨，使其恢复平整光滑。

检测机筒和螺杆的内圆和外圆实际尺寸，并做记录。

    ③ 拆开齿轮减速箱、轴承压盖，检查箱体内润滑油质量；必要时清洗润滑部位，对润滑油过滤或更换。

    ④ 检查传动齿轮和滚动轴承的磨损情况，对磨损严重的齿轮进行测绘。

根据需要，提出齿轮备件制造或购买计划，准备下次维修时更换。

    ⑤ 检査校正机筒和成型模具的加热温度（用水银温度计实测）与控制箱上仪表显示温度数值差，以保证生产时工艺温度的正确操作。

    ⑥ 调整、试验各安全报警装置，检查其工作的准确程度和可靠性。

    ⑦ 试验、检査水、气和输油各管路是否通畅，对渗漏、阻塞部位进行清理维修。

    ⑧ 检查、调整各部位的电加热装置，冷却风机及安全罩的工作位置，保证它们能正常、有效地工作。

    ⑨ 记录油封垫、轴承和V带的规格型号，提出下次维修更换用备件的采购计划。

5.挤出机生产操作规程

    挤出机开首班车生产操作顺序如下。

（1） 清理挤出机生产线上各设备环境卫生。

（2） 清扫设备上灰尘、清洗设备。

    （3） 检查润滑油箱中的润滑油质量，进行适当处理（根据润滑油质量进行过滤或更换，加足润滑油量）。

    （4） 清洗各润滑部位及输送油管路，除净油杯中污物。

    （5） 清点、清洗挤出机生产用工器具，摆放整齐。

    （6） 检查机筒的进出料口油封是否完好；清除料斗内污物，做好卫生工作。

    （7） 检査各紧固连接螺钉有无松动，酌情适当拧紧。

    （8） 清除控制箱和仪表箱内灰尘；检查各线路连接是否紧固；送电试验，检测电动机、电加热装置及电控部位的绝缘电阻，应符合有关规定。

    （9） 试验水、气和输油管路是否通畅，检查有无渗漏现象。

    （10） 扳动V带轮，螺杆转动应轻松灵活，无阻滞现象。

    （11） 清除成型模具上的油污，检查各模具零件应光洁无锈蚀现象。

然后装配在机筒上（如果需加过滤网和分流板，应先把这两个零件装在机筒内，再装模具）。

    （12） 模具安装好后要适当调整口模与芯棒间的间隙达到均匀。

    （13） 检查生产用原料质量（核实料的牌号是否与工艺要求相符，料粒是否均匀，料是否潮湿、是否有杂质等）。

    （14） 空运转点车试转。

启动润滑油泵，工作3min后再低速点动螺杆旋转，检查是否有异常，一切正常后关闭润滑油泵。

    （15） 机筒、成型模具加热升温。

达到工艺要求温度后再加热恒温时间不少于1h。

    （16） 用水银温度计检测机筒和成型模具各部位温度，校正控制箱上仪表显示温度与水银温度计的实测温度相符。

    （17） 检查试验上料装置，料斗内加满原料。

    （18） 再一次扳动V带轮转动，应轻松灵活，无阻滞现象。

    （19） 启动润滑油泵，工作3min，检查润滑油喷淋润滑油是否到位。

    （20） 低速启动驱动螺杆旋转电动机，观察电压表、电流表指针摆动是否正常，一切正常后开始投料。

    （21） 向机筒内送料，生产初期加料要少而均匀，随时观察电流表指针摆动情况，应在允许额定值内（允许瞬间超载）。

    （22） 模具口出料时，先清除挤出的未完全塑化料和污料，检查原料塑化质量，酌情适当调整机筒和成型模具的工艺温度，根据挤出管坯的运行状况，适当调整口模与芯棒间隙，直至管坯运行走直线。

    （23） 挤出机生产线上各辅机开车（指牵引机和切割机）。

    （24） 停止螺杆转动，安装定径套、气塞，接通压缩空气（内压法定径时采用）或接通真空泵管路（真空定径时采用）。

    （25） 低速启动驱动螺杆旋转电动机，挤出管坯引入冷却降温槽。

    （26） 挤出管坯经水槽冷却定型后，取管样，检测管材生产成型质量。

    （27） 根据管材检测结果，适当调整机筒和成型模具的工艺温度、气压、真空度、冷却水及牵引速度等影响管材成型质量的工艺条件，以使产品质量达到成型要求。

    （28） 管材质量达到要求后应逐渐提高螺杆的工作转速，直至开始正常运转生产管制品。

    （29） 管材生产挤出工作进入正常运转后，操作工要经常巡视检查轴承各部位温度，应不超过45℃；查看各供电设备的电流变化；各传动零件运转声音是否正常；管材运行是否平稳；各送气、输水管路有无渗漏现象等。

6.塑料挤出成型操作应注意事项

    ① 每次挤出机开车生产前都要仔细检查机筒内和料斗上下有无异物，及时清除这些部位上的一切杂物；生产期间料斗上不允许存放任何工器具。

    ② 生产中发现设备工作运转异常声响或运转不平稳，操作者不清楚故障产生原因时，要及时停车，找有关人员处理。

设备运转工作中不许对设备进行维修，不许用手触摸传动零件。

    ③ 拆卸螺杆和成型模具中零件时，不许用重锤直接敲击零件，必要时应先垫硬木再敲击拆卸或安装零件。

    ④ 机筒内无生产用料，不允许螺杆在机筒内长时间空运转，空运转试车时间不允许超过2min。

    ⑤ 挤出机生产运转时，不允许操作工正面对着机筒或模具出料口，防止熔料喷出伤人。

    ⑥ 生产中要经常观察主电动机电流表指针摆动变化，出现长时间超负荷运转时要及时停车，查出故障原因并排除后再继续开车生产。

    ⑦ 检查轴承部位、电动机外壳工作温度时，要用手背轻轻接触检测部位。

    ⑧ 清理机筒、螺杆和模具零件上黏料时，必须用竹或铜质刀具清理，不许用钢质刀刮料或用火烧烤零件上残料。

    ⑨ 挤出机生产工作中，操作工不许离岗做其他工作，必须离岗时应停车或找人代替看管。

    ⑩ 不允许让未经培训者代替正式操作工独立操作生产。

    ⑪ 清理干净的螺杆暂时不使用，应涂一层防锈油，包扎好，垂直吊挂在干燥通风处。

    ⑫ 长时间停产不用的设备和模具，各部位工作面要涂防锈油，进出料口用油纸封严，各设备上不许存放重物，防止长时间受压变形。

    ⑬ 新设备第一次投产500h后，要全部更换各油箱及油杯中润滑油（脂）。

轴承、油杯、油箱和输油管路要清洗干净，然后再加入新润滑油（脂）。