10气液传质设备.docx

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10气液传质设备

10气液传质设备

10.1板式塔

10.1.1概述

板式塔是一种应用极为广泛的气液传质设备，它由一个通常呈圆柱形的壳体及其中按一定间距水平设置的若干塔板所组成。

如图10-1所示，板式塔正常工作时，液体在重力作用下自上而下通过各层塔板后由塔底排出；气体在压差推动下，经均布在塔板上的开孔由下而上穿过各层塔板后由塔顶排出，在每块塔板上皆贮有一定的液体，气体穿过板上液层时，两相接触进行传质。

为有效地实现气液两相之间的传质，板式塔应具有以下两方面的功能：

①在每块塔板上气液两相必须保持密切而充分的接触，为传质过程提供足够大而且不断更新的相际接触表面，减小传质阻力；

②在塔内应尽量使气液两相呈逆流流动，以提供最大的传质推动力。

由吸收章可知，当气液两相进、出塔设备的浓度一定时，两相逆流接触时的平均传质推动力最大。

在板式塔内，各块塔板正是按两相逆流的原则组合起来的。

但是，在每块塔板上，由于气液两相的剧烈搅动，是不可能达到充分的逆流流动的。

为获得尽可能大的传质推动力，目前在塔板设计中只能采用错流流动的方式，即液体横向流过塔板，而气体垂直穿过液层。

由此可见，除保证气液两相在塔板上有充分的接触之外，板式塔的设计意图是，在塔内造成一个对传质过程最有利的理想流动条件，即在总体上使两相呈逆流流动，而在每一块塔板上两相呈均匀的错流接触。

10.1.2筛板上的气液接触状态

塔板上气液两相的接触状态是决定板上两相流流体力学及传质和传热规律的重要因素。

如图片3-8所示，当液体流量一定时，随着气速的增加，可以出现四种不同的接触状态。

（1）鼓泡接触状态

当气速较低时，气体以鼓泡形式通过液层。

由于气泡的数量不多，形成的气液混合物基本上以液体为主，气液两相接触的表面积不大，传质效率很低。

（2）蜂窝状接触状态

随着气速的增加，气泡的数量不断增加。

当气泡的形成速度大于气泡的浮升速度时，气泡在液层中累积。

气泡之间相互碰撞，形成各种多面体的大气泡，板上为以气体为主的气液混合物。

由于气泡不易破裂，表面得不到更新，所以此种状态不利于传热和传质。

（3）泡沫接触状态

当气速继续增加，气泡数量急剧增加，气泡不断发生碰撞和破裂，此时板上液体大部分以液膜的形式存在于气泡之间，形成一些直径较小，扰动十分剧烈的动态泡沫，在板上只能看到较薄的一层液体。

由于泡沫接触状态的表面积大，并不断更新，为两相传热与传质提供了良好的条件，是一种较好的接触状态。

（4）喷射接触状态

当气速继续增加，由于气体动能很大，把板上的液体向上喷成大小不等的液滴，直径较大的液滴受重力作用又落回到板上，直径较小的液滴被气体带走，形成液沫夹带。

此时塔板上的气体为连续相，液体为分散相，两相传质的面积是液滴的外表面。

由于液滴回到塔板上又被分散，这种液滴的反复形成和聚集，使传质面积大大增加，而且表面不断更新，有利于传质与传热进行，也是一种较好的接触状态。

如上所述，泡沫接触状态和喷射状态均是优良的塔板接触状态。

因喷射接触状态的气速高于泡沫接触状态，故喷射接触状态有较大的生产能力，但喷射状态液沫夹带较多，若控制不好，会破坏传质过程，所以多数塔均控制在泡沫接触状态下工作。

10.1.3气体通过筛板的阻力损失

气体通过塔板的压降（塔板的总压降）包括：

塔板的干板阻力（即板上各部件所造成的局部阻力），板上充气液层的静压力及液体的表面张力。

塔板压降是影响板式塔操作特性的重要因素。

塔板压降增大，一方面塔板上气液两相的接触时间随之延长，板效率升高，完成同样的分离任务所需实际塔板数减少，设备费降低；另一方面，塔釜温度随之升高，能耗增加，操作费增大，若分离热敏性物系时易造成物料的分解或结焦。

因此，进行塔板设计时，应综合考虑，在保证较高效率的前提下，力求减小塔板压降，以降低能耗和改善塔的操作。

10.1.4板式塔的不正常操作现象

筛板塔内气体两相的非理想流动包括漏液、液泛和液沫夹带等，是使塔板效率降低甚至使操作无法进行的重要因素，因此，应尽量避免这些异常操作现象的出现。

（1）漏液

在正常操作的塔板上，液体横向流过塔板，然后经降液管流下。

当气体通过塔板的速度较小时，气体通过升气孔道的动压不足以阻止板上液体经孔道流下时，便会出现漏液现象。

漏液的发生导致气液两相在塔板上的接触时间减少，塔板效率下降，严重时会使塔板不能积液而无法正常操作。

通常，为保证塔的正常操作，漏液量应不大于液体流量的10%。

漏液量达到10%的气体速度称为漏液速度，它是板式塔操作气速的下限。

造成漏液的主要原因是气速太小和板面上液面落差所引起的气流分布不均匀。

在塔板液体入口处，液层较厚，往往出现漏液，为此常在塔板液体入口处留出一条不开孔的区域，称为安定区。

（2）液沫夹带

上升气流穿过塔板上液层时，必然将部分液体分散成微小液滴，气体夹带着这些液滴在板间的空间上升，如液滴来不及沉降分离，则将随气体进入上层塔板，这种现象称为液沫夹带。

液滴的生成虽然可增大气液两相的接触面积，有利于传质和传热，但过量的液沫夹带常造成液相在塔板间的返混，进而导致板效率严重下降。

为维持正常操作，需将液沫夹带限制在一定范围，一般允许的液沫夹带量为

<0.1kg（液）/kg（气）。

影响液沫夹带量的因素很多，最主要的是空塔气速和塔板间距。

空塔气速减小及塔板间距增大，可使液沫夹带量减小。

（3）液泛

塔板正常操作时，在板上维持一定厚度的液层，以和气体进行接触传质。

如果由于某种原因，导致液体充满塔板之间的空间，使塔的正常操作受到破坏，这种现象称为液泛。

当塔板上液体流量很大，上升气体的速度很高时，液体被气体夹带到上一层塔板上的量剧增，使塔板间充满气液混合物，最终使整个塔内都充满液体，这种由于液沫夹带量过大引起的液泛称为夹带液泛。

当降液管内液体不能顺利向下流动时，管内液体必然积累，致使管内液位增高而越过溢流堰顶部，两板间液体相连，塔板产生积液，并依次上升，最终导致塔内充满液体，这种由于降液管内充满液体而引起的液泛称为降液管液泛。

液泛的形成与气液两相的流量相关。

对一定的液体流量，气速过大会形成液泛；反之，对一定的气体流量，液量过大也可能发生液泛。

液泛时的气速称为泛点气速，正常操作气速应控制在泛点气速之下。

影响液泛的因素除气液流量外，还与塔板的结构，特别是塔板间距等参数有关，设计中采用较大的板间距，可提高泛点气速。

10.1.5板效率的各种表示方法及其应用

（1）点效率

式中

——离开塔板上某点的气相组成；

——进入第n块板的气相组成；

——与被考察点液相组成x成平衡的气相组成。

为计算实际板数，必须知道离开同一块实际塔板的两相平均组成的关系。

点效率不能满足此要求。

（2）默弗里板效率

，

不仅考虑了塔板上两相之间的接触状况，同时也计入了塔板上气液两相的非理想流动，但未考虑塔板间的非理想流动，即液沫夹带和漏夜。

、

均小于1。

（3）理论板数

考虑了液沫夹带的影响即

。

一般据修正平衡线的概念，实验经常考（设各板

均相等为0.6，全回流求实际塔板数）。

（4）全塔效率（设计时最常用）

式中

——理论板数；

——实际板数。

P164精馏与吸收

关联图，已出现许多关联式

10.1.6提高板效率的措施

10.1.6.1结构参数

影响塔板效率的结构参数很多，塔径、板间距、堰高、堰长以及降液管尺寸等对板效率皆有影响，必须按某些经验规则恰当地选择。

此外，有以下两点得特别指出。

（1）合理选择塔板的开孔率和孔径造成适应于物系性质的气液接触状态

塔板上存在着两种气液接触状态——泡沫状态和喷射状态。

不同的孔速下将出现不同的气液接触状态，不同的物系适宜于不同的接触状态。

已知，轻组分表面张力小于重组分的物系宜采用泡沫接触状态，轻组分表面张力大于重组分的物系宜采用喷射接触状态。

这一点可解释如下：

在泡沫接触状态，气泡密集，板上液体呈液膜状态而介于气泡之间。

在传质过程中，液膜是否稳定左右着实际相界面的大小。

如果液膜不稳定，则易被撕裂而发生气泡的合并，相界面将减少。

设有液膜如图所示，其表面张力为

。

若液膜的某一局部发生质量传递，该处膜厚减薄，轻组分浓度减小，重组分浓度增加，表面张力发生变化。

显然，对于重组分表面张力较小的物系，局部传质处的表面张力

将小于

，液体被拉向四周，导致液膜破裂气泡合并。

反之，对于重组分表面张力较大的物系，局部蒸发处的表面张力

将大于

，可吸引周围的液体，使液膜得以恢复，液膜比较稳定。

因此，重组分表面张力较大的物系，宜采用泡沫接触状态。

若以

表示重组分的摩尔分数，这种物系的

，故可称为正系统。

在喷射状态中，液相被分散成液滴而形成界面。

与泡沫接触状态中的液膜相反，此时，液滴的稳定性越差，液滴越容易分裂，相界面越大。

如图所示，由于局部质量传递，液滴表面的某个局部将出现缺口，此处重组分摩尔分数增加，表面张力发生变化。

对于正系统，缺口处的表面张力

大于

，缺口得以弥合，液滴稳定不易分裂。

对于重组分表面张力较小的物系，缺口处的表面张力

小于

，缺口将自动扩展加深，导致液滴分裂。

因此，重组分表面张力较小的物系，宜采用喷射接触状态。

同样，若以

表示重组分的摩尔分数，这种物系的

，故可称为负系统。

总之，正系统的液滴或液膜的稳定性皆好，宜采用泡沫接触状态而不宜采用喷射接触状态；负系统的液滴或液膜稳定性差，宜采用喷射接触状态而不宜采用泡沫接触状态。

（2）设置倾斜的进气装置，使全部或部分气流斜向流入液层

在塔板上适当地设置倾斜进气装置，使全部或部分气体沿倾斜于液体流动的方向进入液层，具有以下优点。

①斜向进气时，气体将给液体以部分动量。

这样，液体将在该部分动量推动下沿塔板流动，而不必依靠液面落差。

适当地分配斜向进入的气量。

即可维持一定的液层厚度，还可以消除液面落差，促使气流的均布。

②适当地安排斜向进气装置，即在塔板边缘处适当增加斜向进气装置的数量，可使液体沿圆形塔板表面流动均匀。

③斜向进气时造成的液滴具有倾斜的初速度，其垂直分量较小，因而液膜夹带量有所下降。

总之，适量采用斜向进气装置，可减少气液两相在塔板上的非理想流动，提高塔板效率。

实现斜向进气的塔结构有多种形式。

例如，舌形塔板、斜孔塔板、网孔塔板等使全部气体倾向进入液层；而林德筛板则使部分气体斜向进入液层。

10.1.6.2操作参数和塔板的负荷性能图

（1）负荷性能图

①1为过量液沫夹带线，通常以

Kg液/Kg干空气为依据确定，气液负荷位于该线上方，表

示液沫夹带过量，已不宜采用；

②线2为漏液线，可根据漏液点气速

确定，若气液负荷位于线2下方，表明漏液已使塔板效率大幅度下降；

③线3为溢流液泛线，可根据溢流液泛的产生条件确定，若气液负荷位于3上方，塔内将出现溢流液泛；

④线4为液流量下限线，对平直堰，其位置可根据

6mm确定，对齿形堰有其他办法确定，液量小于该下限，板上液体流动严重不均匀而导致板效率急剧下降；

⑤线5为液流量上限线，可根据

不小于3～5确定，若液量超过此上限，液体在降液管内停留时间过短，液流中的气泡夹带现象大量发生，以致出现溢流液泛。

上述各线所包围的区域为塔板正常操作范围。

在此范围内，气液两相流量的变化对板效率影响不大。

塔板的设计点和操作点都必须位于上述范围内，方能获得合理的板效率。

（2）操作弹性

上、下限操作极限的气体流量之比称为塔板的操作弹性，操作弹性越大的塔越好。

（3）注意

①板型不同，负荷性能图中所包括的极限线也有所不同。

②同一板型但设计不同，线的相对位置也会不同。

例如板间距

减小，则气速较小时也会产生液泛及液沫夹带，线1和线3将下移，而线5将左移，塔的正常操作范围减小；若降液管面积

减小，线1和线3将上移，线5左移可能与线1相交，而将液泛线3划到正常操作范围之外，这表明该塔在发生液泛之前，液体流量已经受到降液管的最大液相负荷所限制。

1.1.7塔板型式

塔板可分为有降液管式塔板（也称溢流式塔板或错流式塔板）及无降液管式塔板（也称穿流式塔板或逆流式塔板）两类，在工业生产中，以有降液管式塔板应用最为广泛，在此只讨论有降液管式塔板。

1.泡罩塔板

泡罩塔板是工业上应用最早的塔板，其结构如图所示，它主要由升气管及泡罩构成。

泡罩安装在升气管的顶部，分圆形和条形两种，以前者使用较广。

泡罩有f80、f100、f150mm三种尺寸，可根据塔径的大小选择。

泡罩的下部周边开有很多齿缝，齿缝一般为三角形、矩形或梯形。

泡罩在塔板上为正三角形排列。

操作时，液体横向流过塔板，靠溢流堰保持板上有一定厚度的液层，齿缝浸没于液层之中而形成液封。

升气管的顶部应高于泡罩齿缝的上沿，以防止液体从中漏下。

上升气体通过齿缝进入液层时，被分散成许多细小的气泡或流股，在板上形成鼓泡层，为气液两相的传热和传质提供大量的界面。

泡罩塔板的优点是操作弹性较大，塔板不易堵塞；缺点是结构复杂、造价高，板上液层厚，塔板压降大，生产能力及板效率较低。

泡罩塔板已逐渐被筛板、浮阀塔板所取代，在新建塔设备中已很少采用。

2.筛孔塔板

筛孔塔板简称筛板，其结构如图所示。

塔板上开有许多均匀的小孔，孔径一般为3～8mm。

筛孔在塔板上为正三角形排列。

塔板上设置溢流堰，使板上能保持一定厚度的液层。

操作时，气体经筛孔分散成小股气流，鼓泡通过液层，气液间密切接触而进行传热和传质。

在正常的操作条件下，通过筛孔上升的气流，应能阻止液体经筛孔向下泄漏。

筛板的优点是结构简单、造价低，板上液面落差小，气体压降低，生产能力大，传质效率高。

其缺点是筛孔易堵塞，不宜处理易结焦、粘度大的物料。

应予指出，筛板塔的设计和操作精度要求较高，过去工业上应用较为谨慎。

近年来，由于设计和控制水平的不断提高，可使筛板塔的操作非常精确，故应用日趋广泛。

3.浮阀塔板

浮阀塔板具有泡罩塔板和筛孔塔板的优点，应用广泛。

浮阀的类型很多，国内常用的有如图片3-4所示的F1型、V-4型及T型等。

浮阀塔板的结构特点是在塔板上开有若干个阀孔，每个阀孔装有一个可上下浮动的阀片，阀片本身连有几个阀腿，插入阀孔后将阀腿底脚拨转90°，以限制阀片升起的最大高度，并防止阀片被气体吹走。

阀片周边冲出几个略向下弯的定距片，当气速很低时，由于定距片的作用，阀片与塔板呈点接触而坐落在阀孔上，在一定程度上可防止阀片与板面的粘结。

操作时，由阀孔上升的气流经阀片与塔板间隙沿水平方向进入液层，增加了气液接触时间，浮阀开度随气体负荷而变，在低气量时，开度较小，气体仍能以足够的气速通过缝隙，避免过多的漏液；在高气量时，阀片自动浮起，开度增大，使气速不致过大。

浮阀塔板的优点是结构简单、造价低，生产能力大，操作弹性大，塔板效率较高。

其缺点是处理易结焦、高粘度的物料时，阀片易与塔板粘结；在操作过程中有时会发生阀片脱落或卡死等现象，使塔板效率和操作弹性下降。

4.喷射型塔板

上述几种塔板，气体是以鼓泡或泡沫状态和液体接触，当气体垂直向上穿过液层时，使分散形成的液滴或泡沫具有一定向上的初速度。

若气速过高，会造成较为严重的液沫夹带，使塔板效率下降，因而生产能力受到一定的限制。

为克服这一缺点，近年来开发出喷射型塔板，大致有以下几种类型。

（1）舌型塔板

舌型塔板的结构如图所示，在塔板上冲出许多舌孔，方向朝塔板液体流出口一侧张开。

舌片与板面成一定的角度，有18°、20°、25°三种（一般为20°），舌片尺寸有50×50mm和25×25mm两种。

舌孔按正三角形排列，塔板的液体流出口一侧不设溢流堰，只保留降液管，降液管截面积要比一般塔板设计得大些。

操作时，上升的气流沿舌片喷出，其喷出速度可达20～30m/s。

当液体流过每排舌孔时，即被喷出的气流强烈扰动而形成液沫，被斜向喷射到液层上方，喷射的液流冲至降液管上方的塔壁后流入降液管中，流到下一层塔板。

舌型塔板的优点是：

生产能力大，塔板压降低，传质效率较高；缺点是：

操作弹性较小，气体喷射作用易使降液管中的液体夹带气泡流到下层塔板，从而降低塔板效率。

（2）浮舌塔板

如图所示，与舌型塔板相比，浮舌塔板的结构特点是其舌片可上下浮动。

因此，浮舌塔板兼有浮阀塔板和固定舌型塔板的特点，具有处理能力大、压降低、操作弹性大等优点，特别适宜于热敏性物系的减压分离过程。

（3）斜孔塔板

斜孔塔板的结构如图所示。

在板上开有斜孔，孔口向上与板面成一定角度。

斜孔的开口方向与液流方向垂直，同一排孔的孔口方向一致，相邻两排开孔方向相反，使相邻两排孔的气体向相反的方向喷出。

这样，气流不会对喷，既可得到水平方向较大的气速，又阻止了液沫夹带，使板面上液层低而均匀，气体和液体不断分散和聚集，其表面不断更新，气液接触良好，传质效率提高。

斜孔塔板克服了筛孔塔板、浮阀塔板和舌型塔板的某些缺点。

斜孔塔板的生产能力比浮阀塔板大30%左右，效率与之相当，且结构简单，加工制造方便，是一种性能优良的塔板。

10.1.8筛板塔的设计

本节内容由化工原理课程设计时专门介绍，这里不作详细讲解。

10.2填料塔

10.2.1填料塔的结构及其结构特性

1.填料塔的结构

如图所示为填料塔的结构示意图，填料塔是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备。

填料塔的塔身是一直立式圆筒，底部装有填料支承板，填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。

填料的上方安装填料压板，以防被上升气流吹动。

液体从塔顶经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。

气体从塔底送入，经气体分布装置（小直径塔一般不设气体分布装置）分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两相密切接触进行传质。

填料塔属于连续接触式气液传质设备，两相组成沿塔高连续变化，在正常操作状态下，气相为连续相，液相为分散相。

当液体沿填料层向下流动时，有逐渐向塔壁集中的趋势，使得塔壁附近的液流量逐渐增大，这种现象称为壁流。

壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均，从而使传质效率下降。

因此，当填料层较高时，需要进行分段，中间设置再分布装置。

液体再分布装置包括液体收集器和液体再分布器两部分，上层填料流下的液体经液体收集器收集后，送到液体再分布器，经重新分布后喷淋到下层填料上。

填料塔具有生产能力大，分离效率高，压降小，持液量小，操作弹性大等优点。

填料塔也有一些不足之处，如填料造价高；当液体负荷较小时不能有效地润湿填料表面，使传质效率降低；不能直接用于有悬浮物或容易聚合的物料；对侧线进料和出料等复杂精馏不太适合等。

2.填料特性的评价

（1）比表面积

塔内单位体积填料层具有的填料表面积，m2/m3。

填料比表面积的大小是气液传质比表面积大小的基础条件。

须说明两点：

第一，操作中有部分填料表面不被润湿，以致比表面积中只有某个分率的面积才是润湿面积。

据资料介绍，填料真正润湿的表面积只占全部填料表面积的（20～50）%。

第二，有的部位填料表面虽然润湿，但液流不畅，液体有某种程度的停滞现象。

这种停滞的液体与气体接触时间长，气液趋于平衡态，在塔内几乎不构成有效传质区。

为此，须把比表面积与有效的传质比表面积加以区分。

但比表面积

仍不失为重要的参量。

（2）空隙率

塔内单位体积填料层具有的空隙体积，m2/m3。

为一分数。

值大则气体通过填料层的阻力小，故

值以高为宜。

对于乱堆填料，当塔径

与填料尺寸

之比大于8时，因每个填料在塔内的方位是随机的，填料层的均匀性较好，这时填料层可视为各向同性，填料层的空隙率

就是填料层内任一横截面的空隙截面分率。

当气体以一定流量过填料层时，按塔横截面积计的气速

称为“空塔气速”（简称空速），而气体在填料层孔隙内流动的真正气速为

。

二者关系为：

。

（3）塔内单位体积具有的填料个数

根据计算出的塔径与填料层高度，再根据所选填料的n值，即可确定塔内需要的填料数量。

一般要求塔径与填料尺寸之比

（此比值在8～15之间为宜），以便气、液分布均匀。

若

，在近塔壁处填料层空隙率比填料层中心部位的空隙率明显偏高，会影响气液的均匀分布。

若

值过大，即填料尺寸偏小，气流阻力增大。

10.2.2气液两相在填料层内的流动

填料塔的流体力学性能主要包括填料层的持液量、填料层的压降、液泛、填料表面的润湿及返混等。

1.填料层的持液量

填料层的持液量是指在一定操作条件下，在单位体积填料层内所积存的液体体积，以（m3液体）/（m3填料）表示。

持液量可分为静持液量Hs、动持液量Ho和总持液量Ht。

静持液量是指当填料被充分润湿后，停止气液两相进料，并经排液至无滴液流出时存留于填料层中的液体量，其取决于填料和流体的特性，与气液负荷无关。

动持液量是指填料塔停止气液两相进料时流出的液体量，它与填料、液体特性及气液负荷有关。

总持液量是指在一定操作条件下存留于填料层中的液体总量。

显然，总持液量为静持液量和动持液量之和，即

填料层的持液量可由实验测出，也可由经验公式计算。

一般来说，适当的持液量对填料塔操作的稳定性和传质是有益的，但持液量过大，将减少填料层的空隙和气相流通截面，使压降增大，处理能力下降。

2.填料层的压降

在逆流操作的填料塔中，从塔顶喷淋下来的液体，依靠重力在填料表面成膜状向下流动，上升气体与下降液膜的摩擦阻力形成了填料层的压降。

填料层压降与液体喷淋量及气速有关，在一定的气速下，液体喷淋量越大，压降越大；在一定的液体喷淋量下，气速越大，压降也越大。

将不同液体喷淋量下的单位填料层的压降DP/Z与空塔气速u的关系标绘在对数坐标纸上，可得到如图3-13所示的曲线簇。

在图片10-53中，直线0表示无液体喷淋（L=0）时，干填料的△P/Z～u关系，称为干填料压降线。

曲线1、2、3表示不同液体喷淋量下，填料层的△P/Z～u关系，称为填料操作压降线。

从图中可看出，在一定的喷淋量下，压降随空塔气速的变化曲线大致可分为三段：

当气速低于A点时，气体流动对液膜的曳力很小，液体流动不受气流的影响，填料表面上覆盖的液膜厚度基本不变，因而填料层的持液量不变，该区域称为恒持液量区。

此时△P/Z～u为一直线，位于干填料压降线的左侧，且基本上与干填料压降线平行。

当气速超过A点时，气体对液膜的曳力较大，对液膜流动产生阻滞作用，使液膜增厚，填料层的持液量随气速的增加而增大，此现象称为拦液。

开始发生拦液现象时的空塔气速称为载点气速，曲线上的转折点A，称为载点。

若气速继续增大，到达图中B点时，由于液体不能顺利向下流动，使填料层的持液量不断增大，填料层内几乎充满液体。

气速增加很小便会引起压降的剧增，此现象称为液泛，开始发生液泛现象时的气速称为泛点气速，以uF表示，曲线上的点B，称为泛点。

从载点到泛点的区域称为载液区，泛点以上的区域称为液泛区。

应予指出，在同样的气液负荷下，不同填料的△P/Z～u关系曲线有所差异，但其基本形状相近。

对于某些填料，载点与泛点并不明显，故上述三个区域间无截然的界限。

3．液泛

在泛点气速下，持液量的增多使液相由分散相变为连续相，而气相则由连续相变为分散相，此时气体呈气泡形式通过液层，气流出现脉动，液体被大量带出塔顶，塔的操作极不稳定，甚至会被破坏，此种情况称为淹塔或液泛。

影响液泛的因素很多，如填料的特性、流体的物性及操作的液气比等。

填料特性的影响集中体现在填料因子上。

填料因子F值越小，越不易发生液泛现象。

流体物性的影响体现在气体密度rV、液体的密度rL和粘度mL上。

气体密度越小，液体的密度越大、粘度越小，则泛点气速越大。

操作的液气比愈大，则在一定气速下液体喷淋量愈大，填料层的持液量增加而空隙率减小，故泛点气速愈小。

4．液体喷淋密度和填料表面的润湿

填料塔中气液两相间的传质主要是在填料表面流动的液膜上进行的。

要形成液膜，填料表面必须被液体充分润湿，而填料表面的润湿状况取决于塔内的液体喷淋密度及填料材质的表面润湿性能。

液体喷淋密度是指单位