火箭弹战斗部壳体机械加工工艺要求及夹具研发设计方案.docx
《火箭弹战斗部壳体机械加工工艺要求及夹具研发设计方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《火箭弹战斗部壳体机械加工工艺要求及夹具研发设计方案.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
火箭弹战斗部壳体机械加工工艺要求及夹具研发设计方案
1绪论
1.1课题研究的目的和意义
战斗部壳体是火箭弹弹体的重要组成部分。
它的主要功用是用来装载火工品，连接火箭帽、固体发动机等其它部件，并承受它们的载荷[1]。
火箭弹战斗部壳体为内部装载的火工品提供正常工作条件的，如气压、温度、湿度和耐振性等要求；火箭弹产品战争储备量很大，要求全弹各壳体，尤其是战斗部壳体，具有耐储运等特点[2]。
由于战场环境的不断改变，各类型，各用途的火箭弹层出不穷，并由单一用途向多用途，多功能的方向发展，产品更新换代的年限呈减短趋势；近年来随着我国国防战略的转移，军工生产订单呈多品种，小批量的态势[3]；所以这类产品的加工工艺研究就要强调技术的继承性、设备的通用性。
作为传统加工工艺的机加工在导弹舱体制造中主要有两种方式：
1.如空射火箭弹、单兵火箭弹、防空火箭弹等小型火箭弹的机加工多采用厚壁管材作为毛坯，经过机械加工而成[2]；2.一些稍大型火箭整体舱体的加工多采用旋压（拉深）毛坯由机加工精加的方式制造，而由于旋压与拉深相比具有模具简单、制造工序少等优点，所以旋压后机加工方式被更多的采用。
作为一种传统的加工方法，机加工与它的前道工序——新兴的旋压加工相比，所消耗的工时更多，生产率更低，严重地阻碍了大批量生产，从而也就影响了整个火箭生产过程，成为“木桶的最低边”。
虽然目前无加工余量的净成型和近净成型技术有所发展，但远未普及，目前的技术水平仅仅能加工外形简单的小型零件，且需要配备专用的大型压力机、加热设备和高精度模具，在火箭舱体制造过程中难以实际应用，机加工成为目前火箭弹制造过程的一种必备手段，暂时还很难被完全取代，所以研究火箭加工中的高效机加方法具有很重要的现实意义。
与普通零件的机加工相比，火箭弹战斗部壳体的机加工具有许多新的特点，加工难度极高。
首先、由于壳体为火箭弹承力部件，且外表面对空气动力有较大影响，对火箭弹性能影响较大，加工部分为战斗部壳体与其它舱段连接部分，所要求的加工精度非常高，对工人的技术水平要求很高，加工质量不易保证并且易产生质量分布不均；其次、火箭弹战斗部壳体是回转零件，宜采用车削方式加工，因为是典型的薄壁工件，在夹紧力、切削力和切削热作用下极易变形[4,5]。
再次、该课题中的火箭弹战斗部壳体毛坯是较长的筒形件，它的一端是封闭的，就算在后续工序中机加出顶尖顶紧工艺孔，也会因孔径太小而使得镗削底孔困难，故只能采用悬臂式夹具来夹装，但是还可能产生夹具体悬臂部分挠向刚度不足的问题[6]，等等。
铝合金薄壁零件在车削加工中比较棘手的问题就是零件刚性（径向刚性）差，强度弱，在夹装后极易产生变形，不仅造成零件的圆度误差，还容易导致切削振颤，使零件的表面粗糙度、形位误差进一步增大，难以保证零件的加工质量和加工效率[7]。
加之铝合金本身强度、硬度较低，容易夹伤零件表面[8]，使得零件的夹紧也很难掌握。
而如果在工装上夹得不紧，在车削时工件容易打滑，有可能使零件松动而报废[7,9]。
故而只有采用涨紧式夹具来装夹工件内圆表面，才能大大增加夹紧接触面积，有效的防止变形，提高加工质量[10]。
综上所述，对旋压后火箭战斗部壳体加工方法的研究，实际上就是对薄壁长筒零件加工方法的探讨；反过来说，对火箭弹战斗部壳体的高效率、低成本的机加对民用类似零件的生产也具有很大的现实意义。
而需解决的首要问题就是如何减小夹装力对工件变形的影响[11]，尤其是减少工件所受非均匀径向力对工件变形的影响[12]。
1.2国内外类似制件的工艺现状
总体来说，国外的加工方法是建立在很高级很先进的加工设备上，或采用复杂的工艺来完成对此类零件的加工；国内加工方法暂时在设备通用性方面还有一定的不足，还要有一个发展的过程。
（1）高速铣削
在美国雷声公司加工某型号导弹某段壳体的端面过程中，采用工件中低速自转、端铣刀高速旋转并轴向进给，充分利用工件整体刚性。
为提高效率，采用组合刀具结构，一次进给完成数个表面的切削。
对于较深的孔壁的高效切削加工，J.Tlusty等人在研究动态铣削的基础上，提出合理的刀具前后角可以有效的解决该类问题。
在较高的机床主轴转速和功率状态下，通过调整刀具的悬伸长度来调整机床—刀具—工件工艺系统的自然频率，利用凸角稳定效应（stabilityoflobeeffects），避开可能的切削振动，可用较大的轴向切深铣削端面和孔壁。
生产实践表明，该方法有较大的金属去除率和较高的表面完整性[13]。
（2）双刀加工方案
此方案由日本岩部洋育等人提出。
单刀车削时，由于切削力的作用，工件会产生“让刀”变形，因此难以实现薄壁零件的高精加工。
常规的小进给量和低切深的方法虽然可以满足一定的加工精度，但是效率比较低。
双车刀方案可以有效的解决单一刀具加工零件的变形问题。
该方法需要同时应用两个参数相同、沿径向布置在同一相位的车刀，刀刃180°布置，由于工件两侧受力对称，所以除了微量的刀具变形引起的加工误差以外，工件的加工倾斜变形基本上可以消除。
此方法加工薄壁零件，有效的控制了薄壁零件的加工变形问题,零件的加工精度和加工效率显著提高[14]。
但是其局限性也在于该方法仅能加工简单圆柱薄壁零件的开口端端面及外圆，而且对机床主轴和刀具的间距有严格要求，结构复杂，还有就是外侧切屑断屑情况不易观察和掌握，等等，因而限制了此方法的普遍采用。
（3）低熔点填充物作辅助支撑的筒形件加工
对于薄壁结构的筒形件加工,关键问题就是要解决由于装夹力或切削力引起的加工变形。
HarukiOBARA等人提出的低熔点合（LowMeltingAlloy）辅助切削方案可有效解决薄板的加工变形问题[15]。
该方案指出，利用熔点低于100℃的“MAU-ALLOY70”作为待加工薄板的基座，或者将LMA浇注入薄壁结构型腔，也可以将LMA与真空吸管相配合组成真空夹具。
通过浇注LMA，填补型腔空间，可大大提高工件的刚度，有效抑制了加工变形，在精车时可实现加工壁厚达到0.05mm。
U-ALLOY70具有凝固时的膨胀特性，可以起到一定的填充装卡作用；而且其熔点为70℃，可以在沸水中熔融回收再利用。
国内亦有类似方法，不过用的是石蜡填充，相比就经济多了。
要注意的是，填充物冷凝后车削时，切削用量要小，冷却液要充足，以防切削热将填充物融化而使得工件刚性降低。
此方法适用于小批单件加工的场合。
（4）用注水法避免筒形件切削振动的加工
长而薄，材料切削加工性又较差的薄壁零件加工中,容易产生振动，影响车削速度和背吃刀量，从而影响加工效率和工件表面质量。
对此，S.Smith等人提出注水法，不用专用夹具或跟刀架。
水在密封工件内起阻尼作用，相当于建立了一个阻尼器，可有效防止工件振动；水在工件内还有冷却散热的作用[16]。
当然，同样如上述的低熔点填充物作辅助支撑法，加工前的辅助时间太长，需要用专门的密封堵头（同时起承受装卡力的作用）来密封，效率不算太高。
注水法很适用于不锈钢长筒件的外圆加工，但要用在铝合金端面加工场合就明显不实用了。
（5）研制薄壁筒体端面切割专用设备
如郑州中原工学院的梁睦、李鉻、陈军红和华北水利水电学院的白泓韧研制的用于纺织工业烘筒端面加工的专用设备，采用待加工的薄壁零件置于硬壳内固定不动，刀具旋转同时伸缩将薄壁筒形件端面切除[17]。
该专用设备在郑纺机厂投入使用后，解决了薄壁筒形件加工难题，满足了批量生产的生产效率要求，提高了生产质量，创造了很大的经济效益[18]。
这种思路很适用于大型难夹装工件的加工工艺研究。
（6）设计专用夹具在通用设备上加工
国营北京新风机械厂针对所生产的铝制薄壁筒形件特点，围绕“减小工件所受非均匀径向力”这一关键，设计了薄壁筒形零件加工系列夹具，并相应调整了加工工步和刀具切削参数。
由于工件径向刚性较差，为减小工件夹紧变形，采用了弹性胀盘的方式夹紧工件加工,在普通的车床上就可以加工难加工的薄壁筒形零件[19]。
这种方法的局限性在于只能加工等直径筒形零件，对于两端直径不相等的筒形件，只能使用两套不同的夹具分别进行加工。
也有生产单位如东风汽车公司通用铸锻厂采用特制扇形软爪结构，扩大卡爪与工件的接触面积，减小单位面积上的夹紧力，使工件受力尽量均匀，达到减小变形的目的[20]。
还有设计在半自动液压机床上加工薄壁件的夹具，靠夹具将保持架的内径外径同时限制住，保证车加工顺利进行。
该夹具使用可靠，但产品车制后，不容易从夹具中取出，需另外在夹具以外增加辅助卸料装置[21]。
1.3本文的主要工作
（1）查阅火箭弹战斗部壳体方面的相关资料，深刻领会零件图纸。
（2）编写旋压后火箭弹战斗部壳体的机械加工工艺规程的设计说明。
（3）编写火箭弹战斗部壳体的机械加工夹具的设计说明。
2机械加工工艺规程设计
2.1零件的分析
2.1.1零件图纸
零件图如图2.1所示。
图2-1工件图
2.1.2零件的工艺性
纵观全件，经7处切削就可或得总共的9个表面（两个锥面＋四个平面＋三个短圆柱面）。
该零件的机加工艺难点有三：
第一，工件太长太薄，而且内孔内径有不规则锥度，导致工件难以装卡；第二，在夹具结构上轴向定位与径向定位不易兼顾，尺寸公差不易保证；第三，由于外底面要加工孔，顶尖无法在尾部顶紧支撑，使得夹具必须是悬臂式的——在加工底部时径向刚度不足，导致金属切削率和加工表面质量之间的矛盾。
这三个难点所波及的范围几乎直接或间接的包含了所有这7处要车削的地方。
所以，工艺规程的设计要一丝不苟，夹具的设计要精益求精。
首先，壳体内底部有一个半径为10mm的大圆角，这个圆角非常有用！
它的存在使得工件的夹紧定位变得非常简单，相应地，夹具的结构可以设计的比想象中的简单许多。
再者，此筒形件的底部的几个厚度要求的尺寸精度不是很严，而且难以定位的几个都是负公差，公差范围放的很宽。
等等。
这些细节都表明，设计者已经千方百计的加强零件的结构工艺性了。
2.2生产纲领与生产类型
根据任务书要求，生产纲领为3万件；很明显，生产类型属大批生产。
2.3毛坯
根据任务书要求，毛坯显然是旋压制作的筒形件。
新兴的旋压加工工艺，使得整个这种制件的生产过程金属切除工作量变得很小，从而所消耗的工时极少，生产率非常高，很适用于薄壁筒形件的大批量生产，从而也就加快了整个火箭弹的生产过程。
旋压工序用的毛坯是锻压机上作出来的粗厚的短短的防锈铝筒，底部带有一个口，这个口就是经过被旋压机尾座顶杆顶紧，来起到对旋压工序毛坯的径向定位作用的。
所以，本课题用的这个机加毛坯，它的底孔与筒体内孔的同轴度是很高的。
这又一次印证了旋压工艺的优越性。
毛坯的外形尺寸如图2.2所示
图2-2毛坯图
2.4拟定工艺路线
2.4.1定位基准
显然，机加工第一道工序肯定是切断旋压毛坯的多余长度。
根据图纸要求这道工序的定位基准是壳体半成品的内端面。
在设计第一套夹具时，一定要注意定位问题，具体就是第一套夹具尾端要顶紧工件内底面。
图纸对工件底面厚度公差要求更为严格，所以第二套夹具也要注意顶紧底部。
但是仔细观察就会发现，几个底壳厚度，如9.5，7等，都规定的是负公差——这一点一定要引起注意！
仔细一考虑，你就会发现这个公差规定的巧妙之处：
在设计夹具时，在内部顶紧筒底时，夹具顶紧件的右端面可以不紧贴工件筒底，而是留有一个小小的间隙——这是为了使夹具能够在径向上紧紧的定位夹紧工件底部而采取的权宜之计，同时也使得夹具结构简单，制造容易。
这样一来，工件底部的这几个厚度公差，在一定程度上就要依赖夹具的制造精度了，因为精度越高，对工人技术水平要求就越低，而零件要求的尺寸精度是一定的；也使得加工底面是，定位面就不是工件内的底面了，而变成了内底面周遭的R10圆角了。
经过严密的设计计算和精细的夹具零件加工，要保证这几个尺寸公差还是不困难的。
详细计算在第三章的3.3.2节里。
2.4.2表面加工方法
根据图纸可知，旋压法可以快速得要工件上的用机加工方法难以得到的又长又均匀厚度；先进的数控旋压机床还可以赋予工件锥度为20°的圆锥面，也可以在进轮的时候通过滚轮的收放得到变截面面积的筒体表面。
这一切都是拜先进技术所赐，在几十年前这种加工效率和工件品质是都难以想象的。
限于篇幅，关于旋压在此不再叙述。
零件的机加工方式可以是车，也可以是铣。
然而，虽然铣削加工可以得到图纸要求的制件，但是稍微想象一下就知道：
一，铣刀制作困难，成本高；二，在生产车间，铣床的数量总是比不上车床；三，即使可以把车床作为铣用，由于铣削夹具的制造精度必然要求很高（因为工件太长，有垂直度的要求），而且相对车削方式来讲，当铣削夹具精度降低时不易被很直观的发现。
故而，使用车床设备进行车削加工是毫无疑问的。
车削加工时工件要不可避免的发生震动，对此，根据情况可以寻求的解决之道有以下几个供参考：
1.减小切深，加大切削速度；2.多车刀加工，如绪论中提起的那样；3.使用跟刀架。
当然，最关键的是夹具设计上要下足功夫，保证夹具的刚度之夹具设计中的核心问题之一。
2.4.3加工阶段的划分与整合
毛坯的外形与尺寸决定了工件的加工需要两次装卡，考虑到第一套夹具比第二套长，悬伸端刚度比第二套家具稍弱，所以安排半精加工与精加工必须分开在两台机床、两套工装上进行。
工件的精度和表面粗糙度要求都不高，而旋压制作的精度和表面粗糙度都已达到了较高的水平：
图纸上的标注明确地指出，旋压加工精度可达IT12,表面粗糙度Ra3.2。
所以机加余量很小，可以直接开始半精车。
图纸对底端介于Φ101与Φ80之间的圆环面的垂直度有9级精度要求，所以必须安排精车工序。
2.4.5加工顺序的安排
现拟定两条工艺路线如下进行对比，分析。
（1）第一台车床装备第一套夹具一次装卡来进行：
切断毛坯→半精车底面→半精车底面台阶面→半精镗筒底台阶Φ70→半精车40°锥面→倒角等6个工步，总共用4把刀。
另一台设备用于精加工，装备第二套夹具一次装卡进行：
精车底面→精车台阶面→精镗底孔Φ71→精镗底孔Φ64.1等4个工步，总共用3把刀。
（2）第一台车床装备第一套夹具来进行：
切断毛坯→半精车底面→半精车底面台阶面→半精车40°锥面→倒角等5个工步，总共3把刀。
另一台设备用于精加工，装备第二套夹具，配置一个水平稍高些的工人，进行精车底面→精车台阶面→半精镗底台阶孔Φ71→精镗底孔Φ64.1等4个工步，总共3把刀。
理想的情况是，两台套设备单位时间内加工共建数目相等，或者基本持平。
这既要工艺规程上时间配额配置准确，又要听取工人们的反映来及时予以修正。
根据粗略计算及初步估计，两套方案的时间定额大致平等。
考虑到孔加工操作的特点，刀具在刀架上的布置（第一套方案中的第一道工序由于用刀太多而且有一把镗刀，刀具在刀架上安置困难），以及半精镗镗孔时的切削力也不大等，所以优先选择第二套方案。
如果精车两个端面用的90°车刀做成复合车刀，则工步总数为减少为3，刀具总数减少1，不仅效率升高，而且加工精度也大大提高。
缺点是刀具刃磨有难度，限制了它的广泛应用。
注：
“切断毛坯”后毛坯由一层薄薄的在切削力作用下产生塑性变形的铝连着而没有断开，工件卸下后经过工人熟练的一磕就会断掉，这样做是为了防止断掉的多余铝筒碰伤已加工表面。
2.5工序设计
零件的典型加工表面有三个，即Φ80端面、Φ80~Φ101之间的圆环面、孔Φ64.1。
根据既定的工艺路线，Φ80端面、Φ80~Φ101之间的圆环面这两处半精加工与精加工分开进行，孔Φ64.1由于尺寸精度要求低，毛坯精准，直接就可以进行精镗。
现分别确定三者的加工余量、工序尺寸及公差。
由于工件的加工工艺基准与设计基准重合，所以无需计算工艺尺寸链。
2.5.1加工余量的确定
确定加工余量有三种方法：
计算法、查表法、经验法。
由于设计、生产条件的因素在此采用查表法。
根据毛坯尺寸与铝合金切削参数，三个典型表面的加工余量选择如表3.X所示。
2.5.2工序尺寸与公差计算
工序尺寸与公差的确定过程如下:
（1）确定各加工工序的加工余量；
（2）从终加工工序开始，即从设计尺寸开始，到第一道加工工序，逐次加上每次加工工序余量，可分别求得各加工工序的基本尺寸（包括毛坯尺寸）；
（3）除终加工工序外，其他各加工工序按各自所采用的加工方法的加工经济精度确定工序尺寸公差（终加工工序的尺寸公差按设计要求确定）；
（4）填写工序尺寸并按“入体原则”标注工序尺寸公差。
2.6编制工艺卡
查表选取切削速度（刀具材料YG6，下同）、进给量、切削深度等参数，并根据工件径向尺寸确定出相应的主轴转速，切削深度及走刀次数。
要注意的是工序中如果车床不换，则尽量选取同样的转速，这有利于提高工作效率。
根据所要求的表面粗糙度，查表选取合适的进给量。
同样要注意工序中，同一台车床自动走刀的进给量尽可能选为一样的，这样还会有利于减少操作失误，避免产生次品或浪费工时。
收集到足够数据后，就可以填写工艺卡片了。
3夹具设计
3.1准备工作
3.1.1设计任务及工艺状况
夹具的首要作用就是保证加工质量，使被加工零件苻和图纸要求。
夹具要有助于提高生产率，保证工人能够按时完成年产3万件的任务。
用夹具来定位、夹紧工件，就避免了手工操作划线等方法来定位工件，缩短了安装工件的时间。
夹具应该设计得能减轻工人劳动强度。
3.1.2现有机床设备规格
加工车间的两台C620-3车床是进行火箭弹战斗部壳体机加生产的主要设备。
因为要设计夹具，所以还需要了解工具车间的现有设备以及工具车间的工人技术水平状况。
工具车间设施比较齐全，设备有CK6140、万能铣床、数控线切割机、各种工具磨、钳工、热处理、焊割具等等，材料中各种规格牌号的钢管、钢板、铝锭等应有尽有；高级技术工人也不缺乏。
所有这一切，为新式夹具的诞生铺平了道路。
首先，需要收集详尽的C620-3型车床联系尺寸，即主轴的参数。
主轴结构形式如图3-1所示。
3.1.3相关工序情况
所有这些待加工毛坯都是有一台数控旋压机提供的。
毛坯品质精良尺寸稳定公差波动很小，而且生产速度极快，普通工人两分钟就能装卸一次，只是由于该工人还要时不时的测量，实际生产才会显得慢一些。
但是旋压工序再慢，一天做上个150～180件，还是一件很轻松的事情。
因为刚刚拿下旋压机的这些筒不能直接就拿去机加，而是要经过较长时段的时效处理，所以旋压工序之快是有它的道理的。
时效处理后的筒就可以进行车削工序了。
车削完毕并经过清理毛刺处理后检验合格的壳体工件接着要进行收口工序：
在一台厂里自行设计制造的气动压机上，两个工人正在进行收口操作。
这台气压机的工作台上固定有一个钢制收口凹模，将机加完成的壳体口朝下对准收口凹模的喇叭口，筒体放直，预定位后就可打开气阀，直接压制完成，再擦去表面的油污、碎铝屑后就可以直接装箱运出了。
3.1.4类似制件生产中的常见问题
只要夹具设计合理，安装准确，并且机加操作时严格遵守工艺规程一般不会出现问题。
根据了解，生产中常见问题有二：
1.因车削参数不规范导致的切削力过大，产生切削震动引发工件加工表面质量的下降，刀具寿命降低以及夹具修整周期的减短等等。
2.因夹具结构设计不合理，导致的性能低下或使用维护不便：
如夹具转动时因为自身零部件松动而导致整个夹具振动，夹具整体安装上床不方便，夹具各部件装配、调整困难，易损零部件不易拆卸更换，等等。
针对上述问题，在夹具结构方案论证时就要全面考虑将来使用过程中可能会遇到的各种情形，分别予以防范措施。
3.2确定设计方案
3.2.1多种设计方案
夹具设计工作的特点就是灵活性很强，结构方案往往可以提出很多套。
相似的地方也只是连接机床的部分了。
一般设计时要遵守的原则有：
1.要大胆借鉴现有类似夹具的结构特点，吸取其长处，避免其弱点，这样才可以在最短时间内拿出性能优良的夹具，以尽快的投入生产。
2.夹具要设计得稳定可靠、受力合理、结构尽量简单、工艺性要好、拆卸容易、精度检验起来容易、易损部位更换容易、结构合理匀称美观。
夹具的核心要素是“夹紧装置”。
“夹紧装置”的结构形式选择起来灵活性最大，设计时要注意参考前人经验，少走弯路，不要冥思苦想。
3.4总图绘制与校对
两套夹具，总共有两套装配图，夹具结构很简单，只有九个零件，其中还有一个是标准件。
两套夹具具备完美地零部件通用性，使总的零件图数目很少，只有十张。
因为夹具的关键定位件的拆卸会造成定位精度的下降，所以有的部件，比如弹性夹头，是不能互换的。
第二套夹具的大部分零件是借用第一套夹具的零件，在明细栏里需要注明这些引用。
3.5零件图的绘制与校对
零件图绘制时要严格遵守国标有关要求。
而且还要注意如下细节：
（1）零件在图中的摆放位置要与装配图中该零件的摆放姿态、方位相一致，有时还要注意与制造时的加工位置相一致；
（2）先绘制主零件图，再绘制次要件零件图；
（3）零件图绘制完成后还要回过来跟装配图进行严格的审查，校对，修改。
3.6本章小结
夹具结构的方案论证经历了一段很长的过程，除了夹具设计的经验不足之外，一个只要的原因就是当时对图纸中与工艺紧密相关的多个微小细节没有深刻领会。
本团队全部是在读机械类研究生，熟练掌握专业知识，精通各类机械设计，服务质量优秀。
可全程辅导毕业设计，知识可贵，带给你的不只是一份设计，更是一种能力。
联系方式：
QQ712070844，请看QQ资料。
4结论
本课题的内容主要包含工艺及工装两部分设计任务，其中工装设计主要做的是夹具设计。
拜新兴的旋压工艺所赐，零件的切削工时大大缩短，机加工艺也随之得以大大简化。
经过对某型火箭弹战斗部壳体机加工艺性的综合全面分析，使原本看似棘手的工艺问题变得简单有序。
这也得益于所有参与该型火箭弹战斗部壳体设计与制造的科研技术人员和一线工人的辛勤劳动，他们对围绕该产品进行着常年累月的刻苦钻研，反复生产实验，不断完善产品结构和开发新型制造工艺，等等，才会有今天拿到我们面前的成熟的零件图纸。
其实，但凡成熟的产品，它的每个零件是经历过无数次推敲，改进，生产，发现问题，再改进……的过程的。
在这些改进过程中，零件在保证使用要求（能更好的满足使用要求更好）的前提下，其工艺性越来越好，造价越来越低。
夹具设计过程主要两个阶段，一是结构方案论证，另一个是就是根据工艺性和标准化要求对每一个零件结构或规格进行设计或挑选，这也是一般机械设计中的两个主要阶段。
一般的，第一个阶段的工作，对夹具（产品）的性能起决定作用；第二阶段的工作，则主要影响夹具（产品）的经济性能。
产品的性能（主要有强度、刚度、寿命、安全环保性等）要求与经济性（工艺性）是紧密相连、对立统一的。
本课题所做的就是立足当前现状，综合考虑各种因素，对一套性能可靠，结构简单，方便实用，成本低廉的夹具的求索过程。
参考文献
[1]何庆芝.航空航天概论.北京:
北京航空航天大学出版社,1997.218～219
[2]韩品尧.战术导弹总体设计原理.哈尔滨:
哈尔滨工业大学出版社,2000,134～141
[3]姚传利,李静.轻兵器柔性制造系统.轻武器制造工艺学.2002,7:
26～27
[4]赵忠.薄壁件车削夹具.机械工人.2000,7:
16
[5]邱向莲.薄壁套类零件的加工.龙岩学院学报.2006,24:
63～65
[6]国际工业自动化.薄壁零件的车削技术../scom/thread.jsp?
thread_id=3828,2006-04-26
[7]张希文,杨德喜.铝合金薄壁零件的加工工艺及变形控制.机械制造.1994,1:
28
[8]陈红.加工薄壁圆筒件的夹具.机械工人（冷加工）.1999,4:
19～20
[9]杨俊生.薄壁套管零件的加工.航天工艺.1998,5:
40
[10]李志文.薄壁缸套机械加工技术.内燃机配件.1992,1:
35～36
[11]雒运强，李保章.用外加单口弹性环的六瓣涨紧夹具车削高精度薄壁套.实用车削操作技巧450例.2006,8:
397～398
[12]胡佳英.薄壁筒类零件的加工.机械工
升级会员 