T≧0.8时取S=65%T
一般常见抽牙预冲孔按附件一取值
2.若抽孔用来铆合,则取S=50%T,H=T+T’+0.4（注:
T’是与之相铆合的板厚,抽孔与色拉孔之间隙为单边0.10~0.15）
3.若原图中抽孔未作任何标识与标注,则保证抽孔后内外径尺寸;
4.当预冲孔径计算值小于1.0时,一律取1.0
反折压平
L=A+B-0.4T
1.压平的时候,可视实际的情况考虑是否在折弯前压线,压线位置为折弯变形区中部;
2.反折压平一般分两步进行
V折30°
反折压平
故在作展开图折弯线时,须按30°折弯线画,如图所示:
N折
1.当N折加工方式为垫片反折压平,则按L=A+B+K计算,K值依附件中参数取值.
2.当N折以其它方式加工时,展开算法参见“一般折弯（R≠0θ≠90°）”
备注:
a.标注公差的尺寸设计值:
取上下极限尺寸的中间值作设计标准值.
b.对于方形抽孔和外部包角的展开,其角部的处理方法参照<产品展开工艺处理标准>,其直壁部分按90°折弯展开
附件一:
常见展开标准数据
1.直边段差展开系数
2.常见抽牙预冲孔孔径一览表
3.N折展开系数
1.目的
统一展开工艺处理方法,做到展开的快速准确.
2.适用范围
NEW冲件样品中心.
三.工艺处理标准
1.转角处的弯曲面,展开时须断开或截断,如下图所示
AB
注:
1）外转角处理如图A所示,展开后k'为展开前转角内R弧长,底部转角边界取内R投影.（当R≦2时,k'段长度作截断处理,只保留直边展开.）
2）内转角的展开处理依加工方式来决定是否截断,若采用折床加工,则截断方式见图B所示,将转角处材料去除.
2.产品展开后未倒圆角部分,一律按R0.5作圆角处理.
3.展开后为线段的部分,将其处理成下图所示工艺孔形式:
注:
工艺孔宽度取0.5或1.0.
4.折床加工对展开的要求
折床折弯加工的一般形式如下页附图A所示,其中V为折床下模V槽的宽度.V槽的选择与料厚有关,其最小折边尺寸受V槽的限制,其关系如下页附表一所示:
附图A
附表一
1）当折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时,折床无法加工,此时可将折边补长至最小折边尺寸,折弯后修边;
2）折床下模的最小厚度为6.5mm,受此限制,工件内部的折床加工部分孔口不得小于6.5mm,否则须将孔口扩大或考虑用易模成形,如附图B所示
附图B
3）当抽形边缘与折弯处距离小于2.0mm,则会影响折弯加工,此时,相应折弯
线作割孔处理或更改抽形尺寸,如下附图C所示:
附图C
4）当靠近折弯线的孔距折弯线小于附表二所列最小距离时,折弯后会产生变形:
附表二
此时可根据产品不同的要求,作如下方式的处理:
a）在靠近折弯线的孔边补料,折弯后修磨至设计尺寸,如下附图D所示.（当要求保证孔边距时,可按此方式处理,若孔边较长时,须沿修边处作LASER点标记以利于修边.）
附图D
b）沿折弯线割孔,如附图E所示.（若折弯线割孔对工件外观无影响或可以接受,则可用此法改善其工艺性）
附图E
c）对不重要孔,可将孔扩大至变形区,如附图E所示:
5）展开后折弯线必须有始有终,并且折弯线不得在中部相交（反折压平后再折除外）,如存在上述情形,则需增加工艺孔,如下附图F所示:
（工艺孔宽度依加工方式定,若采用LASER下料,则宽度S最小为0.5mm,若采用NCT下料,则宽度最小为1.5mm.）
附图F
6）抽形对展开工艺的要求
当抽形面积较大,高度大于2倍料厚时,在抽形后会产生严重变形,此时须将转角变形
区部分割去,如下附图G所示:
附图G
7）成形处圆弧的处理,如下附图H所示:
附图H
将内R作0处理,并保证成形高度尺寸,让外R在加工时自然形成;段差﹑抽形等均
可按此方式处理.
8）表面处理与各加工工段关系,参见附件一<样品加工与表面处理关系图>.
附件一:
<样品加工与表面处理关系图>
注:
a）.本示意图仅表示一般加工及表面处理流程,若有其他加工工序,则按实际情况加入.
b）为防止五金件被腐蚀,铆钉工序必须在皮膜处理或电镀之后进行.
c）拉丝处理要求处理表面平整,故在LASER/NCT工序后进行,且NCT加工部分不
得有抽孔﹑凸点等.
1.目的
规范LASER工程图面,达到作业的快速准确.
2.适用范围
NWE冲件样品中心.
3.图面标准
1.除非特别指明,工程图毛刺面一律向下;
2.主视图本工程LASER加工像素放在0层,前次加工像素放在对应的加工图层;
3.若作二次加工,则须追加定位治具孔（一般取工件最大外形）,LASER图按像素加工次序拆分为多张图纸,图档命名参照《CAD档案管理作业标准》.
在后续的LASER工程图中,前次LASER加工的像素置于LASER层,本次加工像素（包括治具孔）置于0层;治具孔线型改为DASHDOT;治具内孔最右与最上边的线段向外偏移0.1mm.
4.尺寸标注:
a.标注形式以UNIT2为准;
b.以像素最大外形尺寸的左下角点作为原点,用坐标标注方式标注;
c.所有圆孔尺寸﹑工件最大外形尺寸﹑外形边界尺寸均须标注;
d.当工件展开后外形相似而实际不对称时,在二次加工工程图中一定要标注不对称处的尺寸,并在NOTE中注明工件不对称.
5.DXF档输出
完成LASER工程图后,关闭除0层外所有图层,将图形以R12版本的DXF输出,档名与原图名一致.
4.目的
规范NCT工程图面,达到作业的快速准确.
5.适用范围
NWE冲件样品中心.
6.作业标准
1.受现场加工模具的限制,NCT加工范围如下:
<1>可冲制材料及板厚:
铁:
0.6~2.0铝:
0.6~2.3
<2>冲孔最小孔径1.5,狭缝最小宽度1.5;
<3>可冲制的外R倒角:
R2.0,R3.0,R4.0,R5.0,R6.0,R7.0,R8.0,R10.0;
<4>可使用的特殊刀参见附件一.
2.本次加工像素分别置于0层﹑HIDDEN层,前次加工像素放在对应加工图层;成形部分必须画出剖视图.剖视方向一律向左或向上;
3.图中须注明加工前毛刺面方向.
4.尺寸标注采用坐标标注方式,标注形式以UNIT1为准;图中只标注NCT加工部分的尺寸及最大外形尺寸,尺寸尽量标注齐全;
坐标原点由NCT机床夹爪（X向可移动）和侧定位板（固定）决定,图面标注坐标原点必须和NCT机器原点一致,如下图所示:
注:
侧定位板的位置尺寸如图所示,与其相接触的那条边作为X向零线.
5.二次加工时为防止加工时伤及夹爪,当前加工像素必须在Y80.0的区域,以避开危险区域.
6.当工件展开后外形相似而实际不对称时,二次加工工程图中一定要标注不对称处的尺寸,并在NOTE中注明工件不对称.
7.DXF档输出
完成NCT工程图面后,关闭除0层外所有图层,将图形以R12版本的DXF输出,档名与原图名一致.
1.目的
规范前加工工程图面,达到作业的快速准确.
2.适用范围
NWE冲件样品中心
3.图面作业标准
前加工图面主要由主视图（展开图）,剖视图,加工明细表构成,在作业过程中,须作到以下几点:
1.主视图毛刺面向下,剖视图剖视方向一律向上或向左;
2.所有前加工部分,须在加工明细表中注明,加工明细表格式范例如下:
（1）.代号用小写英文字母aa﹑bb﹑…,并且在主视图中对应像素附近标识
（2）.加工性质及规格大小按附件一填写:
3.所有抽形（不包括凸点）均须作剖视图,并标注高度,图例参见附件一,并在明细表中填写剖视编号（如:
SECTIONA-A）,剖视图放置于对应加工区域附近,便于查找（注:
剖视图须放在主视图外）,并在剖视图下注明剖视类型﹑比例﹑数量（隔行书写）,如附表一所示:
注:
所有英文均大写;若比例﹑数量均为1,则比例﹑数量可不写.
4..尺寸标注
尺寸标注采用坐标标注方式（以最大外形左下角为原点）,标注形式以UNIT2为准;主视图标注展开外形尺寸,本次加工像素尺寸;剖视图尺寸标注参考附件一.
附件一
图例
加工性质
规格填写
说明
向上抽形
注明剖视图编号
须作剖视图
向下抽形
注明剖视图编号
须作剖视图
向上凸点（D<12.0）
D*H例:
3.0*1.5
向下凸点（D<12.0）
D*H例:
3.0*1.5
正面色拉孔
D*H*θ
例:
3.4*0.8*120°
反面色拉孔
D*H*θ
例:
3.4*0.8*120°
附件一
图例
加工性质
规格填写
说明
向上抽孔（牙）
例:
M3.0
#6-32
1.在备注栏须注明预冲孔大小.
2.抽孔须作剖视图,如图所示.
向下抽孔（牙）
例:
M3.0
#6-32
1.在备注栏须注明预冲孔大小.
2.抽孔须作剖视图,如图所示.
正面压螺钉（套）
由客户提供
例:
SO-632-01
在备注栏须注明预冲孔大小
反面压螺钉（套）
由客户提供
例:
SO-632-01
在备注栏须注明预冲孔大小
正面压螺母
由客户提供
例:
SO-632-01
在备注栏须注明预冲孔大小
反面压螺母
由客户提供
例:
SO-632-01
在备注栏须注明预冲孔大小
附件一
图例
加工性质
规格填写
说明
向上抽孔压平
注明剖视图编号
须作剖视图
向下抽孔压平
注明剖视图编号
须作剖视图
正面（反面）印字
注:
1.上表所示剖视图,剖视方向向上;
2.加工性质用“方向+加工方式”表示,若所用五金件无对应名称,可用方向表示如“正面压”,“反面压”表示,但必须注明客户提供的规格;
3.按说明栏注明的要求作剖视图,其余加工方式在明细表中写明即可,不用剖视;
4.备注栏中须填写加工要求,抽孔.压五金件须说明预孔大小
7.目的
规范折床工程图面,达到作业的快速准确.
8.适用范围
NWE冲件样品中心
9.作业标准
1.图面组织:
图面由主视图（展开图）与折弯示意图（侧视图）,剖视图构成.
1.1主视图各像素按加工性质放在对应层上,折弯线置于折弯层上,毛刺面一律向下.
1.2侧视图用来指示折弯方向及相关尺寸,除折边和标识方向的像素外,多余部分像素一律删去;折边像素不得过于拥挤,否则作剖视图表达.
1.3剖视图用来表达小折或易模成形部分的方向及相关尺寸,同一方向（向上或向下）与尺寸的剖视像素只画一个并注明几处,如（SECTIONA-A6PLS）用"aa""bb"等字样标注于主视图相应像素附近.
2.NOTE填写:
折床工程图中须注明90°清角折弯时的变形区宽度,如下列字样“NOTE:
未注明折弯变形区宽度k=0.4”（其它变形区宽度均须在主视图中标注）.
3.尺寸标注：
尺寸标注一律用线性尺寸标注方式,标注形式以UNIT2为准;图中避免出现封闭尺寸.尺寸标注及相关要求参见附件一.
附件一:
折床工程图图面要求
图例
图例要点注解
一般折弯:
1.主视图标注折弯料内尺寸,
2.侧视图﹑剖视图标注折弯料外尺寸;
3.在本体中间的折弯位置尺寸须标注.
反折压平﹑R角折弯:
1.侧视图中折弯内R大于2.0时须标注内R尺寸;
2.非默认折弯变形区宽度（即非90°折弯变形区宽度）,须在主视图中标注.
对折边
须标注折起后的对折边距离
非90°折弯:
1.侧（剖）视图中标注折弯角度﹑各折边料内尺寸;
2.须制作检测治具,以便折床加工时校正.
段差尺寸标注,如图所示:
图例
图例要点注解
n形折弯尺寸标注,如图所示:
折弯时易整体移位的产品,须标注孔到折边的距离,便于折弯时检测.
1.当展开后折弯方向无法判断,且前步工序有抽孔﹑抽形﹑色拉孔﹑压五金件时,折床侧（剖）视图中须将其保留,以便判断折弯方向,如图所示:
2.若产品展开后外形对称而实际不对称时,须标注非对称处尺寸,并在NOTE中注明产品不对称,以免折弯时方向错误.
折弯时应标注定位可靠的尺寸（长边尺寸）,如图所示:
复杂形状的折弯,尽量标注第一次折弯尺寸,可减少折弯时的累积误差,如图所示,尺寸A﹑B相对于底部折弯来说是第一次折弯尺寸,须标注.
一.目的
规范压板简易模具设计,达到易模设计的快速﹑准确.
二.适用范围
NWE冲件样品中心
三.相关定义
压板易模:
由几块钢板迭合而成,用来在油压机﹑冲床上成形五金板件上抽形﹑抽孔部分的简易模具,易模零件用LASER加工.
四.压板易模设计标准
1.图面标准:
a.各易模零件仅画出正面视图供LASER切割,若侧面方向须修磨,则侧视图也须画出;
b.易模各零件按装配顺序（冲子,上模,下模）在图面上排列,并在零件下面依次注明:
易模编号,材质,厚度（数量,）LCC档名;例:
注:
易模编号按零件堆栈次序,从上到下,按（A01﹑A02﹑A03……）依次编码,在与本体相接触的上﹑下模部分,编码后加E,如A02E;LCC档名在转CAM后用笔写上.
c.易模图中必须附上成形后产品的局部剖视图,并注明与工程图中对应剖视编号,如"SECTIONA-A".
d.图面须标注易模各零件最大外形尺寸﹑成形部分形状尺寸﹑定位尺寸.
2.设计标准
典型的压板易模工作方式见下图:
设计时一般以外形定位,冲子与下模尺寸决定凸包形状与尺寸,上模用来定位冲子,在设计时参照下列设计原则:
2.1冲子与上模之间的配合间隙0.05（单边）,避免现场装配加工困难.
2.2抽形高度按原设计尺寸增加0.1,并按四舍五入取到小数点后一位;
2.3抽形时,下模高度等于工件抽形高度,冲子高度等于上模与下模高度之和;抽孔时,下模高度等于抽形高度加上2倍料厚（至少1.5mm）,并取整数,冲子高度等于上模﹑下模﹑本体和料厚之和,并取整数.
2.4当模具厚度由几块不同料厚凑足时,须在模具对角处作定位装配销孔.孔径一般为6.05,8.05,10.05;
2.5当工件近似对称而导至加工时易产生方向性错误,在设计时要避免易模设计完全对称.
2.6用易模成形时,易模成形部分高度比成形部分设计高度增加0.2,以保证有足够的回弹量;
2.7当抽形易导至工件变形时,则要考虑使用优力胶,在上模周围布置压料孔,最小宽度为20mm,如下图A所示:
AB
2.8前加工工程图上用压板易模加工部分尽量用一套易模一次成形,当一个工件的成形须用多套易模完成时,要注意抽形的避位问题.
2.9当段差部分宽度30.0时,用折床易模加工,当宽度30.0时,用压板易模加工,设计时注意:
a.易模成形部分面积应大于展开部分面积:
下模段差成形部分取工件上段差对应投影尺寸,其它部分取外边孔口尺寸;冲子段差成形部分取工件上段差对应投影尺寸（与下模部分对应相差一个料厚）,其它部分由本体展开部分向外偏移一半的缝隙宽度,如图B所示:
b.成形部分向后移0.4~0.6（视宽度而定,宽度为50.0时后移0.6）,如图B所示:
（影线部分为成形区域）
2.10易模材料及易模厚度的选用:
当料厚小于2.0时,选用SUS301﹑GI材料;
当料厚大于2.0时,选用SPHC,并且优先选用2.0﹑3.0﹑4.0﹑5.0﹑6.0﹑8.0等厚度
一.目的
规范折床简易模具设计,达到易模设计的快速﹑准确.
二.适用范围
NWE冲件样品中心
三.相关定义
折床易模:
用来在折床上成形五金板件上抽桥形﹑段差等部分;易模零件用LASER加工的简易模具.
四.折床易模设计标准
1.图面标准
1.1各易模零件仅画出正面视图供LASER切割;
1.2易模各零件按装配顺序（上模,下模）在图面上排列,并在零件下面依次注明:
易模编号,材质,厚度,（数量,）LCC档名;例:
注:
易模编号按零件在折床上的装夹方向,从上到下,按（A01﹑A02﹑A03……）依次编码;LCC档名在转CAM后用笔写上.
1.3易模图中必须附上成形后产品的局部剖视图,并注明与工程图中对应剖视编号,如“SECTIONA-A”.
图面须标注易模最大外形尺寸﹑成形部分形状尺寸﹑定位尺寸.
2.设计原则
折床易模用来成形抽桥﹑段差﹑异形小折等,设计时参考下列原则:
2.1安装方向与相关参数:
折床易模通过易模架安装于折床上,按安装方向分为横向装夹与纵向装夹,如下图所示:
模具沿X向安装为横向装夹（A）,沿Y向安装为纵向安装（B）.
设易模成形部分展开长度为L,则:
当L23.0时,易模纵向装夹,须按附件一图A所示形式及标准尺寸设计易模:
当23.0当L>40.0时,易模横向装夹,按实际所需尺寸设计易模
2.2折床易模闭合高度（包含料厚）80.0mm,现场加工时,可一次架多副模具,减少架模次数.
2.3定位选择:
优先选择产品外边作为定位边,其次选择小折前端缝隙（隙宽1.0,否则不须定位）;如下图所示:
优先选择A处（定位高度3.0,宽度3.0）,其次选择B处（定位高度3.0）;
2.4当横向装夹易模厚度超过10mm时,须在易模中心处增设定位孔（6.10）.
2.5当本体材料为料厚0.3以下的马口铁或不锈钢时,在设计易模时成形部分角度须增加5°的回弹量;
2.6用易模成形时,易模成形部分高度比成形部分设计高度增加0.2,以保证有足够的回弹量;
2.7当段差部分宽度30.0时,用折床易模加工,当宽度30.0时,用压板易模加工.
2.8易模材料的选用:
当料厚小于2.0时,选用SUS301﹑GI材料;
当料厚大于2.0时,选用SPHC,并且优先选用2.0﹑3.0﹑4.0﹑5.0﹑6.0﹑8.0等模具厚度
附件一:
易模设计标准数据
AB
注:
图中T为本体板厚.
1.目的
规范LASERCAM作业,使切割工件符合工程图面要求,并达到作业的快速统一.
2.适用范围
NWE冲件样品中心.
3.相关定义
LASERCAM:
计算机辅助激光加工编程.
PART:
附带激光加工参数的图形.
JOB:
将PART排列到板材上生成的文档.
LCC文档:
激光加工专用程序代码文文件.
引线:
为避免在激光切割初始穿孔时对产品质量产生的不利影响,而在废料区预先切割的一段距离.
脉波穿孔:
在初始穿孔阶段,激光机以脉波方式输出功率,采用这种方式可获得良好的穿孔质量,一般用于厚板,微孔及单线切割,特殊材料的切割.
直接穿孔:
在初始穿孔阶段,激光机用激光光直接将板材击穿,采用这种方式可缩短穿孔时间.
脉波切割:
在切割过程中,激光机以脉波方式输出功率,采用这种方式可获得好的切割质量,一般用于厚板?
微孔切割和特殊材料的切割.
连续切割:
在切割过程中,激光机以连续波的方式输出功率,采用这种方式可缩短切割时间.一般情况均采用该种方式加工.
4.作业标准
（一）PART部分.
该部分内容规定了从DXF档读入到附带加工参数图形完成的过程中要求达到的技术指标.
1.DXF档输入
（1）确认输入的DXF文件与对应工程图是否相符,是否有遗漏或增加像素.
（2）检查DXF文件是否有断线?
断点和重迭线,若有则应对其清除及串接.
（3）将图形最大外形之左下角点置于（0,0）点.
2.切割方式的选择
切割方式有如下几种:
连续切割?
脉冲切割?
刻蚀.
（1）下列情形应选有脉冲切割方式:
A:
切割材质为马口铁（SPTE）.
B:
切割直径小于料厚之圆孔.
C:
切割厚度大于4mm的材料.
（2）图面有要求刻字?
线?
及图案标记的部分,选用刻蚀方式.
（3）其作余一律用连续切割方式.
3.引线方式的选择
（1）一般情况下,引割线长度设定为5mm,采用直线切入及直接引出方式.小工件引割长度可适当减少.在下列情形中,必须设定为脉冲穿孔方式:
A:
单线切割.
B:
切割直径小于料厚之圆孔.
C:
切割材质为马口铁（SPTE）.
D:
切割厚度大于4mm之材料.
（2）引割线位置的设定应考察到散热及节省材料之因素.不得将引线设在尖角?
圆弧及易模成形定位边之部位.
4.切割路径设定及调整
（1）选择路径优化之选项.
（2）尽量避免经过已加工的孔.
（3）加工网孔类形的孔时,选用飞行切割方式.
5.加工像素的补正设置
应特别注意二次加工像素?
单线?
未闭合轮廓的补正设置,其方式分为:
自动补正?
左补正?
右补正和不补正.具体操作参见《LASER切割补正设置作业标准》.
（二）JOB部分
1.确认插入相同版次的对应PART工件,并确认材料与相应板材规格的一致性.
2.工件必须放置于板料之左下角点,且排版时应考虑用料经济性.一般情况下,工件与板料边界离设定为10mm,工件间的安全距离设定为5mm.
3.一张板上排一种工件（即一种工件生成一个.LCC文档）.
（三）后处理及NC代码输出
1.可依据工件之材质?
料厚选择恰当之激光加
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