输气工实操题.docx
《输气工实操题.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《输气工实操题.docx(44页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
![输气工实操题.docx](https://file1.bdocx.com/fileroot1/2023-5/26/38ca6e56-8394-463d-a1b3-4706bd8385ab/38ca6e56-8394-463d-a1b3-4706bd8385ab1.gif)
输气工实操题
输气工实际操作
1.对气液联动截断阀手动液压关阀及现场气动开阀操作
序号
考核项目
评分要素
配分
判分标准
考核
情况
扣分
得分
备注
1
准备工作
工服、防护用具、工具准备
10
未穿防静电工作服、穿戴钉底鞋、安全帽、携带手机进入工艺区均取消本题资格;防静电工作服、工鞋未穿戴齐全每项扣1分;工器具选错一项扣1分;此项最多扣10分,
2
实际操作
第一步
1.接到裁判组(调控中心)指令后,对截断阀所在管线工艺流程进行检查;检查阀门所处状态与阀门指示是否相符;检查执行机构各连接点有无漏气或漏液压油;检查执行器底部有无凝液积存;检查动力气罐压力,正常情况下应等于或高于管道压力;检查各引压管、阀门及法兰完好,无泄漏、无震动、无腐蚀;检查所有连接无松动;检查各指示仪表工作正常,准确度在允许范围内;检查完成后向站控室汇报,并向裁判组(调控中心)汇报“七想七不干”确认单已填写,确认现场具备条件
20
未对涉及内容检查并确认正确状态,每差一项扣5分;未告知站控室现场具备操作条件扣3分,未向裁判汇报已填写相关操作票,每差一项扣5分,此项最多扣20分
第二步
2.手动液压关阀操作:
汇报站控室,将阀门由“远控”状态切换为“就地”状态,状态切换无误后,告知站控室将进行关阀操作,现场将“手动换向阀”上标有“CLOSE”侧的按钮推入,确认另一侧标有字母“OPEN”侧的按钮处于拉出状态,上下压动手油泵压杆,使手油泵柱塞上下运动,观察阀位指示器转动,当指向“全关”位置,即实现关阀操作,检查确认机械阀位处于全关状态;与站控室核对阀门状态,确认无误后将手油泵压杆恢复到初始状态,如不能恢复至原位,可压下手动换向阀阀体上部的泄放平衡阀按钮,同时将手油泵压杆复位
25
未向站控申请切换阀门状态扣5分;
未告知站控室将进行关阀操作扣3分;未将手动换向阀”上标有“CLOSE”侧的按钮推入并确认另一侧标有字母“OPEN”侧的按钮处于拉出状态扣5分;操作过程中未观察阀位指示器转动情况扣5分;操作完成后未与站控室进行阀门状态确认扣3分;操作完成后未将手油泵压杆恢复到初始状态或不知如何恢复扣5分;此项最多扣25分
3.气动开阀操作:
告知站控室将进行开阀操作,向外拉动提升阀总成上标记“OPEN”字母侧的操作手柄,操作手柄应拉到底,并一直处于拉动手柄状态,此时阀门执行器执行开阀动作,观察阀位指示器转动,当指向“全开”位置时,松开操作手柄,观察动力气泄放口是否排气,观察是否有油从排气口排出,排气完毕后,检查确认机械阀位处于全开状态,与站控室核对阀门状态;
20
未告知站控室将进行开阀操作扣3分;操作手柄未拉到底扣5分;手柄拉到底后应保持到阀门全开为止,未保持手柄状态每发生一次扣3分;操作过程中未观察阀位指示器转动情况扣5分;操作完成后未观察动力气泄放口泄放情况扣5分;操作完成后未与站控室进行阀门状态确认扣3分;此项最多扣20分
第三步
操作完成后,向站控室汇报,并申请将阀门由“就地”状态切换为“远控”状态,并向裁判组(调控中心)进行汇报
10
操作完成后,未向站控申请切换阀门状态扣5分,3min内未向裁判组(调控中心)进行汇报,扣5分;此项最多扣10分
第四步
答题完毕后做到“工完料净场地清”
5
现场未清理干净扣3分;工器具未摆放回原位扣2分;
3
其他项目
在20min内完成
10
每超过1min扣1分,超过10min不得分
合计
100
2.维护保养高级孔板阀
考试选手:
单位:
裁判:
1.准备要求
(1)材料准备
序号
名称
规格
数量
备注
1
棉纱
适量
组织单位准备
2
润滑油
适量
组织单位准备
3
清洗剂(或专用清洗液)
适量
组织单位准备
4
密封脂
适量
组织单位准备
5
胶垫
1张
组织单位准备
6
验漏液
适量
组织单位准备
2)工具、量具、用具准备
序号
名称
规格
数量
备注
1
铜丝刷
1把
组织单位准备
2
活动扳手
2把
组织单位准备
3
螺丝刀
1把
组织单位准备
4
清洁工具
1套
组织单位准备
5
毛刷
50mm
1把
组织单位准备
6
油盆
1个
组织单位准备
7
专用手柄
1把
组织单位准备
3)考场准备
序号
名称
规格
数量
备注
1
符合操作高级孔板阀
1台
组织单位准备
、考核评分标准
题目
考核
项目
考核内容及要求评分要素
配分
评分标准
维护保养高级孔板阀
准备工作
穿戴好劳动防护用品、正确选用工具、用具
5
劳保未穿戴整齐不得分;少选错选一件扣2分。
操作步骤
停表
1.点击计算机停表,同时关闭孔板
阀上下游取压阀
10
1.未停表扣10分;
2.未点击计算机停表扣2分;3.计量用户点错扣2分;4.未同时关闭上下游取压阀扣2分。
取出孔板
2.检查放空阀是否关闭;3.检查顶丝是否拧紧;4.开平衡阀,打开滑阀,缓慢将孔板导板摇至上阀腔;5.关闭滑阀,关平衡阀,开上阀腔放空阀泄压至零;6.对称松顶板压板螺丝,取出压板,摇出孔板导板;7.描述孔板工况。
20
1.未放空泄压至零就操作下一步,停止操作;
2.未检查放空阀是否关闭扣1分;3.未检查顶丝是否拧紧扣1分;4.未打开平衡阀扣2分;5.滑阀、平衡阀、放空阀、导板提升轴开、关方向错一次扣1分;
6.孔板导板未摇至上阀腔扣2分;7.未对称松顶丝扣1分;
8.取压板时损坏密封垫扣1分;
9.未描述孔板工况扣2分。
检查、清洗、保养、吹扫
8.清洗孔板;
9.检查描述孔板状况(有无毛刺、划痕、变形、可见损伤、腐蚀、入口是否尖锐,有无出厂编号、生产日期、标定孔径)
10
1.未清洗扣2分;
2.未描述扣2分;
3.描述缺漏一项扣1分。
10.清洁上阀腔、密封垫、密封环,清洗导板、压板、顶板、顶丝;11.检查孔板密封环、压板密封垫有无损伤,更换损伤密封环,制作更换损伤密封垫;
12.导板齿轮、导板槽、密封环、密封垫匀抹薄层润滑油;
13.有序摆放拆卸部件。
10
1.设备未清洗、清洁扣5分;
2.少清洗一件扣1分;3.未抹润滑油扣5分;
4.未检查孔板密封环扣1分;
5.未检查压板密封垫扣1分;6.少抹润滑油一件每次扣1分;
7.未更换损坏密封环、垫一样扣1分;8.不会制作密封垫扣1分;9.无序摆放拆卸部件扣1分。
14.拆下孔板上下游取压阀下游活接
头;
15.分别打开上下游取压阀;16.吹扫导压管,确保导压管畅通;吹扫下阀腔。
10
1.未拆活接头扣10分;2.拆卸方法不对扣1分;3.未吹扫导压管一根扣2分;4.少拆活接头一个扣5分;5.未吹扫下阀腔扣2分。
装入
孔板
17.将孔板与导板装配好,孔板不得装反;
18.正确放入上阀腔,摇至上阀腔底部;
19.装垫片、压板、顶板、顶丝;对称拧紧螺栓;关放空阀,开平衡阀,开滑阀,将孔板摇至下阀腔到位;
20.关滑阀,关平衡阀,注密封脂,开放空阀,检查滑阀、平衡阀有无内漏;
21.关闭放空阀。
10
1.装导板时错误开启滑阀,停止操作;2.孔板与导板未装平整扣2分;3.孔板装反扣15分;4.导板与阀腔齿轮错位扣2分;5.未对称拧紧螺栓扣1分;6.未关放空阀扣2分;7.未开平衡阀扣2分;8.滑阀开启方向错误扣2分;9.孔板导板未摇到位扣2分;10.未关滑阀扣2分;11.未关平衡阀扣2分;12.未注密封脂扣1分;13.未检查内漏扣1分;14.未关放空阀扣2分;15.未处理漏点一处扣1分;16.滑阀、平衡阀、放空阀、导板提升轴开、关方向错一次扣1分。
验漏
22.排污、放空阀验漏;平衡阀、导压管验漏;
23.提升轴验漏;
24.压板验漏;
25.用棉纱清洁阀体。
10
1.未验漏扣10分;2.漏验一处扣2分;
3.漏点未处理一处扣1分;4.未清洁阀体扣2分。
启表
26.同时缓慢打开上下游取压阀;
27.点击计算机启表;
28.取压阀验漏;
29.清洁导压管和取压阀。
10
1.未打开上下游取压阀扣2分;2.未同时开启取压阀扣2分;3.开阀速度过快扣2分;
4.未验漏扣2分;
5.未清洁导压管、阀门扣2分。
收尾30.回收工具、用具
5
未收拾工具扣5分,少收一件扣1分
技术
要求
31.按拆装孔板阀的操作规程进行操作。
32.拆装压板时,应对角松、紧螺丝。
33.孔板不得装反。
34.工具为防爆型工具。
1.操作中出现安全事故,取消考试资格2.每超1分钟扣3分,超时5分钟停止操作
安全文明生产
按国家颁布有关法规或企业自定有关规定
每违反一项安全规定从总分中扣除5分
发生重大责任事故取消考试资格
合计
100
3.拆装保养截止阀
试题名称:
拆装保养截止阀操作时间:
8分钟
序号
考核项目
评分要素
配分
评分标准
1
准备工作
报告开始;劳动保护着装;材料、设
备、工用具选择
5
未报告开始扣1分;劳动保护缺一样扣1分;材料、设备、工用具错选、漏选、多选一件扣1分
2
切换流程
开旁通阀,向待拆截止阀下游供气;关待拆截止阀上下游阀门;调节旁通阀门,确保下游压力平稳
10
未开旁通阀门扣5分;未关上下游阀门扣2分;未调节旁通阀门扣2分
3
放空
打开放空阀放空泄压至零;观察压力
表,检查确认泄压至零
10
未放空就操作下一项,停止操作;未观察压力表扣
10分;未检查确认泄压至零扣10分
4
拆卸截止阀
拆手轮,松压盖,掏出密封填料
5
缺一项扣1分
拆上下阀体螺栓(对角松拆);分离上
下阀体,取出阀杆,取出阀瓣
10
未对角拆卸螺栓扣2分;分离上下阀体时不更换密封垫扣2分;未从上阀体取出阀杆扣2分;未取出阀瓣扣2分
5
清洗保养截止阀
清洗螺栓、阀杆、阀瓣、压盖,清洁上阀腔,清洗下阀腔,清洗检查密封垫、圈有无损坏;清洗部件有序摆放
10
未清洗扣10分;清洗缺少一项扣1分;未检查扣1分;零件摆放无序扣1分
密封垫、圈抹薄层润滑油;阀杆与阀杆套加注润滑油;螺栓孔加润滑油;制作损坏的密封垫
10
未保养扣10分;保养缺一项扣2分,未制作损坏的密封垫扣2分
6
组装截止阀
将阀杆装入上阀腔,并将压盖套进阀
杆;将阀瓣阀杆装配连接;装手轮
10
未将压盖套进阀杆扣2分;未连接阀瓣阀杆扣2分;装配顺序错误扣1分;未装手轮扣2分
摇动手轮,使阀瓣处于开启位置;装配连接上下阀体;对角拧紧螺栓;加
10
未转动手轮,使阀瓣处于开启位置扣5分;未对角拧紧螺栓扣2分;未加密封填料扣2分;丢失或遗
油浸密封填料(或其他密封填料);零部件不得有失或遗漏
漏零部件一件扣1分
7
验漏
关闭截止阀,关闭放空阀;微开截止阀上游阀,观察下游压力表;检查截止阀是否内漏;打开截止阀;上下游阀体连接处验漏;密封填料压盖验漏
10
未检查截止阀内漏扣2分;检查方法不对扣2分;外漏点少验一处扣2分;验漏方法不对扣1分,未关闭放空阀扣5分
8
恢复流程、验漏
打开截止阀上下游阀门;关闭截止阀的旁通阀;调节截止阀上下游阀门;调节截止阀;对操作过的阀门验漏
8
未恢复流程扣4分;未验漏扣1分;未调节阀门扣1分
9
安全文明生产
严格执行操作规程和环保要求;设备、工用具轻拿轻放,禁止野蛮操作;清洁场地;做好生产记录,语言文明,尊重考评人员和工作人员
从总分中扣除
违反操作规程,野蛮操作,损坏设备、工用具,造成事故,停止操作;乱扔废弃材料扣2分;乱扔工具扣2分;工具使用不当扣2分;设备,工用具掉地一次扣2分,未清洁操作场地扣2分;有粗俗语言一次扣2分
10
报告操作结束
设备、工用具材料归位;报告操作结
束
2
未归位扣1分;未报告结束扣1分,未立即退出场地扣1分
11
其他
超时及其他扣分
总分中扣除
合计
100
4.清洗保养卧式分离器
1、准备要求:
1)设备准备
序号
名称
型号
数量
备注
1
符合考核流程卧式分离器
1台
考核机构准备
2)材料准备
序号
名称
规格
数量
备注
1
棉纱
适量
考核机构准备
2
润滑油
适量
考核机构准备
3
清洗剂(或专用清洗液)
适量
考核机构准备
4
验漏液
适量
考核机构准备
5
石棉板
适量
考核机构准备
3)工、量、卡具准备
序号
名称
规格
数量
备注
1
活动扳手
2把
考核机构准备
2
螺丝刀
1把
考核机构准备
3
划规
1支
考核机构准备
4
剪刀
1把
考核机构准备
5
清洁工具
1套
考核机构准备
6
毛刷
1把
考核机构准备
7
油盆
1个
考核机构准备
8
钢丝刷
1把
考核机构准备
9
清除硫化铁粉的工具
1把
考核机构准备
10
水桶
1个
考核机构准备
11
胶垫
1台
考核机构准备
2、技术要求说明
(1)严禁带压拆卸分离器盲板。
(2)排污时,开阀动作应缓慢,关闭动作应迅速。
(3)身体不得进入分离器内,严禁身体接触硫化铁粉。
(4)工具为防爆型工具。
3、操作程序及说明
(1)切换流程,放空、排污。
严格执行切换流程操作规程;按规定处理排放物物;用湿式作业方法处理硫化铁粉。
(2)清洗、保养。
对拆卸的零配件及卧式分离器筒体进行清洁保养
(3)检查保养分离器的阀门。
(4)记录。
4、考试时限
(1)准备时间:
10min(不计入考试时间)。
(2)正式操作时间:
50min。
(3)规定时间内全部完成,每超1min,从总分中扣5分;总超时5min,停止操作,按所
完成的项目评分。
(4)违章操作,停止作业。
技术比武专业技术人员考核评分记录表
姓名分数试题名称:
清洗保养卧式分离器考核时间:
50min
序号
考核项目
评分要素
配
分
评分标准
检测
结果
扣
分
得
分
备
注
1
准备工作
报告开始;劳保用品、工具、用具准
备;
5
未报告开始扣1分;劳动保护缺一样扣1分;材料、设备、工用具错选、漏选、多选一件扣1分
2
切换流程,放空、排污
开分离器旁通阀;关分离器上下游阀门;开启放空阀、排污阀放空及排污,泄压至零;检查压力表,确认压力为零
10
未开分离器旁通阀扣10分;未关闭上下游阀门扣10分;未打开放空阀、排污阀泄压至零扣10分;未检查确认压力为零扣10分
3
清洗卧式
分离器
对角拆卸盲板螺栓;取下盲板;盲板不能脱手掉地;有序摆放螺栓、垫子、盲板
10
未放空拆卸盲板停止操作;未拆卸盲板扣10分;未对角拆卸螺栓一次扣1分;取盲板时盲板掉地扣2分;螺栓、垫子、盲板无序摆放扣2分
用水冲洗分离器内壁;用铁扒轻掏硫化铁粉和积物;铁扒和管壁接触时,避免产生火花
10
未清洗扣10分;未先用水冲湿硫化铁粉就开始用铁扒操作扣5分;产生火花一次扣2分
用清洗剂清洗盲板、螺栓、垫子;对盲板、垫子、螺栓涂抹润滑油;检查石棉垫有无破损,如有影响密封性能的破损,应制作或更换石棉垫
12
未清洗盲板扣2分;未清洗螺栓一个扣1分;未清洗垫子扣1分;未检查石棉垫破损扣2分;未更换破损石棉垫扣2分;石棉垫制作不合格扣2分
盲板必须入槽;对角拧紧螺栓;盲板点不准错位;不得强行拧紧滑扣螺栓;不得遗漏盲板配件
10
未安装盲板扣10分;盲板未入槽就拧紧螺栓螺栓扣2分;未对角拧紧螺栓扣1分;盲板垫错位扣2分;强行拧紧螺栓扣2分;遗漏配件一个扣1分;盲板掉地一次扣2分
4
分离器、
盲板外部
检查保养
检查并处理分离器压力表装置有无堵塞;开关是否灵活;清洁保养分离器液位计,确保液位计显示准确清晰
10
未作分离器外部检查保养扣10分;未检查处理压力表堵塞扣1分;未检查处理压力表开关是否灵活扣1分;未清洁保养液位计扣2分
5
清洁保养分离器阀门
清洁保养分离器上游阀门;清洁保养分离器下游阀门;清洁保养分离器排污阀门;丝杆、压盖、螺栓无油污
8
未清洁保养阀门扣8分;未清洁保养阀门一个扣1分;阀门有油污一处扣1分
6
置换空气
检查关闭分离器下游阀门;未开分离器排污阀;为开分离器上游阀门,控制气流速度小于4m/s
10
未置换空气扣10分;置换方法不正确扣5分;控制气流速度大于4m/s扣2分
7
验漏
关闭排污阀,微开上游阀门、升压;关闭上游阀门;盲板、阀门、压力表接头验漏;处理漏点
5
未验漏扣5分;未关闭排污阀扣2分;未微开上游阀门、升压扣1分;未关闭上游阀门扣1分;盲板未验漏扣1分;阀门未验漏扣1分;压力表未验漏一个扣1分;验漏方法不对一次扣1分;未处理漏点一个扣1分
8
恢复流程
缓慢开启分离器上游阀门;缓慢开启分离器下游阀门;压力恢复正常后对上下游阀压盖再次验漏
5
未恢复流程扣5分;阀门开启速度太快扣1分;未验漏一处扣1分
9
环保
将硫化铁粉放置在规定放置的地方;清洗分离器产生的污水放入排污池,统一净化处理
5
未按规定放置硫化铁粉扣2分;未按规定处理污水扣2分;未处理污水和硫化铁粉扣5分
10
安全文明
生产
严格执行操作规程和环保要求;设备、工用具轻拿轻放,禁止野蛮操作;清洁场地;做好生产记录;语言文明,
违反操作规程,野蛮操作,损坏设备、工用具,造成事故,停止操作;乱扔废弃材料扣2分;乱扔工具扣2
尊重考官
分;工具使用不当扣2分;设备、工用具掉地一次扣2分;未清洁操作场地扣2分;有粗俗语言一次扣2分
11
报告操作
结束
设备、工用具、材料归位;报告操作
结束
未归位扣1分;未报告结束扣1分;未立即退出场地扣1分
12
其他
超时及其他扣分
合计
100
考评员:
核分员:
年月日
5.检查与处理高级孔板阀故障
1、准备要求:
1)设备准备
序号
名称
型号
数量
备注
1
高级孔板阀
DN100
1套
2)材料准备
序号
名称
规格
数量
备注
1
棉纱
适量
2
密封脂
1桶
3
孔板密封环
1个
4
密封垫
1个
5
验漏液
1桶
3)工、量、卡具准备
序号
名称
规格
数量
备注
1
活动扳手
1把
2
专用手柄
小
1把
3
笔
1支
2、操作程序及说明
(1)做好准备工作。
(2)检查孔板升降情况。
(3)检查滑阀关闭情况。
(4)检查滑阀内漏情况。
(5)检查孔板、导板及密封圈情况。
(6)检查孔板情况。
(7)吹扫孔板阀腔,安装孔板,验漏。
(8)检查导压系统。
(9)清理现场。
3、考试规定说明
(1)如操作违章,处理不当,将停止操作,本项目不得分。
(2)考试采用百分制,考试项目得分按鉴定比重进行折算。
(3)考试方式说明:
本项目为实际操作题,考试结果按操作过程及评分标准进行评分。
(4)测量技能说明:
本项目主要测试考生对检查与处理高级孔板阀故障的掌握程度。
4、考试时限
(1)准备时间:
2min(不计入考试时间)。
(2)正式操作时间:
50min。
(3)提前完成操作不加分,到规定时间停止操作,按实际完成操作步骤评分。
技术比武专业技术人员考核评分记录表
姓名分数
试题名称:
检查与处理高级孔板阀故障考核时间:
50min
序号
考核项目
评分要素
配分
评分标准
检测
结果
扣分
得分
备注
1
准备工作
报告开始;劳保用品、工具、用具准备;
8
未报告开始扣2分;劳保用品少用一件扣2分,工具、用具少选及错选一件扣1分;工具使用不当扣2分,扣完5分为止;
扣分为扣完本项配分为止
2
检查孔板升
降情况
检查放空阀是否关闭、顶丝是否拧紧。
开孔板平衡阀,全开滑阀,提升孔板。
口述提升孔板时卡阻的原因(应包括导板上有污物、孔板密封圈超厚。
导板齿轮变形)
10
步骤顺序错一次扣2分;未泄压取孔板扣2分;未口述孔板卡阻原因一项扣2分;
3
检查滑阀关闭情况
关滑阀,关平衡阀,口述滑阀不能关闭的原因(应包括滑