输气工实操题.docx

1、输气工实操题输气工实际操作1.对气液联动截断阀手动液压关阀及现场气动开阀操作序号考核项目评分要素配 分判分标准考核情况扣分得分备注1准备工作工服、防护用具、工具准备10未穿防静电工作服、 穿戴钉底鞋、 安 全帽、携带手机进入工艺区均取消本 题资格； 防静电工作服、 工鞋未穿戴 齐全每项扣 1 分；工器具选错一项扣 1分; 此项最多扣 10 分，2实际操作第一步1. 接到裁判组 （调控中心）指令 后，对截断阀所在管线工艺流程 进行检查； 检查阀门所处状态与 阀门指示是否相符； 检查执行机 构各连接点有无漏气或漏液压 油；检查执行器底部有无凝液积 存； 检查动力气罐压力， 正常情 况下应等于或高于

2、管道压力； 检 查各引压管、阀门及法兰完好， 无泄漏、无震动、无腐蚀；检查 所有连接无松动； 检查各指示仪 表工作正常， 准确度在允许范围 内；检查完成后向站控室汇报， 并向裁判组（调控中心） 汇报“七 想七不干”确认单已填写， 确认 现场具备条件20未对涉及内容检查并确认正确状态， 每差一项扣 5 分；未告知站控室现场 具备操作条件扣 3 分，未向裁判汇报 已填写相关操作票，每差一项扣 5 分，此项最多扣 20 分第二步2. 手动液压关阀操作： 汇报站控 室，将阀门由“远控”状态切换 为“就地”状态，状态切换无误 后，告知站控室将进行关阀操 作，现场将“手动换向阀”上标 有“ CLOSE”侧

3、的按钮推入，确 认另一侧标有字母 “ OPEN”侧的 按钮处于拉出状态， 上下压动手 油泵压杆， 使手油泵柱塞上下运 动，观察阀位指示器转动，当指 向“全关”位置，即实现关阀操 作，检查确认机械阀位处于全关 状态；与站控室核对阀门状态， 确认无误后将手油泵压杆恢复 到初始状态，如不能恢复至原 位，可压下手动换向阀阀体上部 的泄放平衡阀按钮， 同时将手油 泵压杆复位25未向站控申请切换阀门状态扣 5 分；未告知站控室将进行关阀操作扣 3 分；未将手动换向阀” 上标有“ CLOSE” 侧的按钮推入并确认另一侧标有字 母“OPEN”侧的按钮处于拉出状态扣 5 分；操作过程中未观察阀位指示器 转动情况

4、扣 5 分；操作完成后未与站 控室进行阀门状态确认扣 3 分；操作 完成后未将手油泵压杆恢复到初始 状态或不知如何恢复扣 5 分；此项最 多扣 25 分3. 气动开阀操作： 告知站控室将 进行开阀操作， 向外拉动提升阀 总成上标记 “ OPEN”字母侧的操 作手柄， 操作手柄应拉到底， 并 一直处于拉动手柄状态， 此时阀 门执行器执行开阀动作， 观察阀 位指示器转动，当指向“全开” 位置时， 松开操作手柄， 观察动 力气泄放口是否排气， 观察是否 有油从排气口排出，排气完毕 后，检查确认机械阀位处于全开 状态，与站控室核对阀门状态；20未告知站控室将进行开阀操作扣 3 分；操作手柄未拉到底扣

5、5 分；手柄 拉到底后应保持到阀门全开为止， 未 保持手柄状态每发生一次扣 3 分；操 作过程中未观察阀位指示器转动情 况扣 5 分；操作完成后未观察动力气 泄放口泄放情况扣 5 分；操作完成后 未与站控室进行阀门状态确认扣 3 分；此项最多扣 20 分第三步操作完成后， 向站控室汇报， 并 申请将阀门由 “就地” 状态切换 为“远控”状态，并向裁判组 （调 控中心）进行汇报10操作完成后， 未向站控申请切换阀门 状态扣 5 分，3min 内未向裁判组 （调 控中心）进行汇报，扣 5 分；此项最 多扣 10 分第四步答题完毕后做到 “工完料净场地 清”5现场未清理干净扣 3 分；工器具未摆 放

6、回原位扣 2 分；3其他项目在 20min 内完成10每超过 1min 扣 1 分，超过 10min 不 得分合计1002.维护保养高级孔板阀考试选手： 单位： 裁判：1.准备要求（1）材料准备序号名称规格数量备注1棉纱适量组织单位准备2润滑油适量组织单位准备3清洗剂（或专用清洗 液）适量组织单位准备4密封脂适量组织单位准备5胶垫1张组织单位准备6验漏液适量组织单位准备2）工具、量具、用具准备序号名称规格数量备注1铜丝刷1把组织单位准备2活动扳手2把组织单位准备3螺丝刀1把组织单位准备4清洁工具1套组织单位准备5毛刷50mm1把组织单位准备6油盆1个组织单位准备7专用手柄1把组织单位准备3）考

7、场准备序号名称规格数量备注1符合操作高级孔板阀1台组织单位准备、考核评分标准题 目考核项目考核内容及要求 评分要素配 分评分标准维护保养高级孔板阀准备 工作穿戴好劳动防护用品、正确选用工具、用具5劳保未穿戴整齐不得分；少选错选一件扣 2 分。操作 步骤停表1点击计算机停表，同时关闭孔板阀上下游取压阀101未停表扣 10 分；2 未点击计算机停表扣 2 分； 3计量用户点错扣 2 分； 4未同时关闭上下游取压阀扣 2 分。取出 孔板2检查放空阀是否关闭； 3检查顶丝是否拧紧； 4开平衡阀，打开滑阀，缓慢将孔 板导板摇至上阀腔； 5关闭滑阀，关平衡阀，开上阀腔 放空阀泄压至零； 6对称松顶板压板螺

8、丝， 取出压板， 摇出孔板导板； 7描述孔板工况。201未放空泄压至零就操作下一步，停止操 作；2未检查放空阀是否关闭扣 1 分； 3未检查顶丝是否拧紧扣 1 分； 4未打开平衡阀扣 2 分； 5滑阀、平衡阀、放空阀、导板提升轴开、 关方向错一次扣 1 分；6 孔板导板未摇至上阀腔扣 2 分； 7未对称松顶丝扣 1 分；8 取压板时损坏密封垫扣 1 分；9 未描述孔板工况扣 2 分。检查、 清洗、 保养、 吹扫8清洗孔板；9检查描述孔板状况（有无毛刺、 划痕、变形、可见损伤、 腐蚀、入口 是否尖锐，有无出厂编号、 生产日期、 标定孔径）101未清洗扣 2 分；2 未描述扣 2 分；3 描述缺漏

9、一项扣 1 分。10清洁上阀腔、密封垫、密封环， 清洗导板、压板、顶板、顶丝； 11检查孔板密封环、 压板密封垫有 无损伤， 更换损伤密封环， 制作更换 损伤密封垫；12导板齿轮、 导板槽、密封环、 密 封垫匀抹薄层润滑油；13有序摆放拆卸部件。101设备未清洗、清洁扣 5 分；2 少清洗一件扣 1 分； 3未抹润滑油扣 5 分；4 未检查孔板密封环扣 1 分；5 未检查压板密封垫扣 1 分； 6少抹润滑油一件每次扣 1 分；7 未更换损坏密封环、垫一样扣 1 分； 8不会制作密封垫扣 1 分； 9无序摆放拆卸部件扣 1 分。14拆下孔板上下游取压阀下游活接头；15分别打开上下游取压阀； 16

10、吹扫导压管，确保导压管畅通； 吹扫下阀腔。101 未拆活接头扣 10 分； 2拆卸方法不对扣 1 分； 3未吹扫导压管一根扣 2 分； 4少拆活接头一个扣 5 分； 5未吹扫下阀腔扣 2 分。装入孔板17将孔板与导板装配好， 孔板不得 装反；18正确放入上阀腔， 摇至上阀腔底 部；19装垫片、压板、顶板、顶丝；对 称拧紧螺栓；关放空阀，开平衡阀， 开滑阀，将孔板摇至下阀腔到位；20关滑阀，关平衡阀，注密封脂， 开放空阀， 检查滑阀、 平衡阀有无内 漏；21关闭放空阀。101装导板时错误开启滑阀，停止操作； 2孔板与导板未装平整扣 2 分； 3孔板装反扣 15 分； 4导板与阀腔齿轮错位扣 2

11、分； 5未对称拧紧螺栓扣 1 分； 6未关放空阀扣 2 分； 7未开平衡阀扣 2 分； 8滑阀开启方向错误扣 2 分； 9孔板导板未摇到位扣 2 分； 10未关滑阀扣 2 分； 11未关平衡阀扣 2 分； 12未注密封脂扣 1 分； 13未检查内漏扣 1 分； 14未关放空阀扣 2 分； 15未处理漏点一处扣 1 分； 16滑阀、平衡阀、 放空阀、 导板提升轴开、 关方向错一次扣 1 分。验漏22排污、 放空阀验漏；平衡阀、 导 压管验漏；23提升轴验漏；24压板验漏；25用棉纱清洁阀体。101 未验漏扣 10 分； 2漏验一处扣 2 分；3 漏点未处理一处扣 1 分； 4未清洁阀体扣 2 分

12、。启表26同时缓慢打开上下游取压阀；27点击计算机启表；28取压阀验漏；29清洁导压管和取压阀。101未打开上下游取压阀扣 2 分； 2未同时开启取压阀扣 2 分； 3开阀速度过快扣 2 分；4 未验漏扣 2 分；5 未清洁导压管、阀门扣 2 分。收尾 30回收工具、用具5未收拾工具扣 5 分，少收一件扣 1 分技术要求31按拆装孔板阀的操作规程进行操作。32拆装压板时，应对角松、紧螺丝。 33孔板不得装反。34工具为防爆型工具。1操作中出现安全事故，取消考试资格 2每超 1 分钟扣 3 分，超时 5 分钟停止操 作安全 文明 生产按国家颁布有关法规或企业自定有关规定每违反一项安全规定从总分中

13、扣除 5 分发生重大责任事故取消考试资格合计1003. 拆装保养截止阀试题名称： 拆装保养截止阀 操作时间：8 分钟序号考核项目评分要素配分评分标准1准备 工作报告开始；劳动保护着装；材料、设备、工用具选择5未报告开始扣 1分；劳动保护缺一样扣 1 分；材料、 设备、工用具错选、漏选、多选一件扣 1 分2切换 流程开旁通阀，向待拆截止阀下游供气； 关待拆截止阀上下游阀门；调节旁通 阀门，确保下游压力平稳10未开旁通阀门扣 5 分；未关上下游阀门扣 2 分；未 调节旁通阀门扣 2 分3放空打开放空阀放空泄压至零；观察压力表，检查确认泄压至零10未放空就操作下一项，停止操作；未观察压力表扣10 分

14、；未检查确认泄压至零扣 10 分4拆卸 截止阀拆手轮，松压盖，掏出密封填料5缺一项扣 1 分拆上下阀体螺栓（对角松拆） ；分离上下阀体，取出阀杆，取出阀瓣10未对角拆卸螺栓扣 2 分；分离上下阀体时不更换密 封垫扣 2 分；未从上阀体取出阀杆扣 2 分；未取出 阀瓣扣 2 分5清洗 保养 截止阀清洗螺栓、阀杆、阀瓣、压盖，清洁 上阀腔，清洗下阀腔，清洗检查密封 垫、圈有无损坏；清洗部件有序摆放10未清洗扣 10 分；清洗缺少一项扣 1 分；未检查扣 1 分；零件摆放无序扣 1 分密封垫、圈抹薄层润滑油；阀杆与阀 杆套加注润滑油；螺栓孔加润滑油； 制作损坏的密封垫10未保养扣 10 分；保养缺一

15、项扣 2 分，未制作损坏的 密封垫扣 2 分6组装 截止阀将阀杆装入上阀腔，并将压盖套进阀杆；将阀瓣阀杆装配连接；装手轮10未将压盖套进阀杆扣 2 分；未连接阀瓣阀杆扣 2 分； 装配顺序错误扣 1 分；未装手轮扣 2 分摇动手轮，使阀瓣处于开启位置；装 配连接上下阀体；对角拧紧螺栓；加10未转动手轮，使阀瓣处于开启位置扣 5 分；未对角 拧紧螺栓扣 2分；未加密封填料扣 2 分；丢失或遗油浸密封填料（或其他密封填料） ；零 部件不得有失或遗漏漏零部件一件扣 1 分7验漏关闭截止阀，关闭放空阀；微开截止 阀上游阀，观察下游压力表；检查截 止阀是否内漏；打开截止阀；上下游 阀体连接处验漏；密封填

16、料压盖验漏10未检查截止阀内漏扣 2 分；检查方法不对扣 2 分； 外漏点少验一处扣 2 分；验漏方法不对扣 1 分，未 关闭放空阀扣 5 分8恢复 流程、验漏打开截止阀上下游阀门；关闭截止阀 的旁通阀；调节截止阀上下游阀门； 调节截止阀；对操作过的阀门验漏8未恢复流程扣 4 分；未验漏扣 1 分；未调节阀门扣 1分9安全文明 生产严格执行操作规程和环保要求； 设备、 工用具轻拿轻放，禁止野蛮操作；清 洁场地；做好生产记录，语言文明， 尊重考评人员和工作人员从总 分中 扣除违反操作规程，野蛮操作，损坏设备、工用具，造 成事故，停止操作；乱扔废弃材料扣 2 分；乱扔工 具扣 2分；工具使用不当扣

17、 2 分；设备，工用具掉 地一次扣 2 分，未清洁操作场地扣 2 分；有粗俗语 言一次扣 2 分10报告操作 结束设备、工用具材料归位；报告操作结束2未归位扣 1 分；未报告结束扣 1 分，未立即退出场 地扣 1 分11其他超时及其他扣分总分 中扣 除合计1004. 清洗保养卧式分离器1、准备要求：1）设备准备序号名称型号数量备注1符合考核流程卧式分离器1台考核机构准备2）材料准备序号名称规格数量备注1棉纱适量考核机构准备2润滑油适量考核机构准备3清洗剂（或专用清洗液）适量考核机构准备4验漏液适量考核机构准备5石棉板适量考核机构准备3）工、量、卡具准备序号名称规格数量备注1活动扳手2把考核机构

18、准备2螺丝刀1把考核机构准备3划规1支考核机构准备4剪刀1把考核机构准备5清洁工具1套考核机构准备6毛刷1把考核机构准备7油盆1个考核机构准备8钢丝刷1把考核机构准备9清除硫化铁粉的工具1把考核机构准备10水桶1个考核机构准备11胶垫1台考核机构准备2、技术要求说明（1）严禁带压拆卸分离器盲板。（2）排污时，开阀动作应缓慢，关闭动作应迅速。（3）身体不得进入分离器内，严禁身体接触硫化铁粉。（4）工具为防爆型工具。3、操作程序及说明（1）切换流程，放空、排污。严格执行切换流程操作规程；按规定处理排放物物；用湿式 作业方法处理硫化铁粉。（2）清洗、保养。对拆卸的零配件及卧式分离器筒体进行清洁保养（

19、3）检查保养分离器的阀门。（4）记录。4、考试时限（1）准备时间： 10min （不计入考试时间） 。（2）正式操作时间： 50min 。（3）规定时间内全部完成，每超 1min ，从总分中扣 5 分；总超时 5min ，停止操作，按所完成的项目评分。（4）违章操作，停止作业。技术比武专业技术人员考核评分记录表姓名 分数 试题名称：清洗保养卧式分离器 考核时间： 50min序号考核项目评分要素配分评分标准检测结果扣分得分备注1准备工作报告开始；劳保用品、工具、用具准备；5未报告开始扣 1 分；劳动保护缺一 样扣 1 分；材料、设备、工用具错 选、漏选、多选一件扣 1 分2切换流 程，放空、 排

20、污开分离器旁通阀；关分离器上下游阀 门；开启放空阀、 排污阀放空及排污， 泄压至零；检查压力表，确认压力为 零10未开分离器旁通阀扣 10 分；未关闭 上下游阀门扣 10 分；未打开放空阀、 排污阀泄压至零扣 10 分；未检查确 认压力为零扣 10 分3清洗卧式分离器对角拆卸盲板螺栓；取下盲板；盲板 不能脱手掉地； 有序摆放螺栓、 垫子、 盲板10未放空拆卸盲板停止操作；未拆卸 盲板扣 10 分；未对角拆卸螺栓一次 扣 1 分；取盲板时盲板掉地扣 2 分； 螺栓、垫子、盲板无序摆放扣 2 分用水冲洗分离器内壁；用铁扒轻掏硫 化铁粉和积物；铁扒和管壁接触时， 避免产生火花10未清洗扣 10 分；

21、未先用水冲湿硫化 铁粉就开始用铁扒操作扣 5 分；产 生火花一次扣 2 分用清洗剂清洗盲板、螺栓、垫子；对 盲板、垫子、螺栓涂抹润滑油；检查 石棉垫有无破损，如有影响密封性能 的破损，应制作或更换石棉垫12未清洗盲板扣 2 分；未清洗螺栓一 个扣 1 分；未清洗垫子扣 1 分；未 检查石棉垫破损扣 2 分；未更换破 损石棉垫扣 2 分；石棉垫制作不合 格扣 2 分盲板必须入槽；对角拧紧螺栓；盲板 点不准错位； 不得强行拧紧滑扣螺栓； 不得遗漏盲板配件10未安装盲板扣 10 分；盲板未入槽就 拧紧螺栓螺栓扣 2 分；未对角拧紧 螺栓扣 1 分；盲板垫错位扣 2 分； 强行拧紧螺栓扣 2 分；遗漏

22、配件一 个扣 1 分；盲板掉地一次扣 2 分4分离器、盲板外部检查保养检查并处理分离器压力表装置有无堵 塞；开关是否灵活；清洁保养分离器 液位计，确保液位计显示准确清晰10未作分离器外部检查保养扣 10 分； 未检查处理压力表堵塞扣 1 分；未 检查处理压力表开关是否灵活扣 1 分；未清洁保养液位计扣 2 分5清洁保养 分离器阀 门清洁保养分离器上游阀门；清洁保养 分离器下游阀门；清洁保养分离器排 污阀门；丝杆、压盖、螺栓无油污8未清洁保养阀门扣 8 分；未清洁保 养阀门一个扣 1 分；阀门有油污一 处扣 1 分6置换空气检查关闭分离器下游阀门；未开分离 器排污阀；为开分离器上游阀门，控 制气

23、流速度小于 4m/s10未置换空气扣 10 分；置换方法不正 确扣 5 分；控制气流速度大于 4m/s 扣 2 分7验漏关闭排污阀，微开上游阀门、升压； 关闭上游阀门；盲板、阀门、压力表 接头验漏；处理漏点5未验漏扣 5 分；未关闭排污阀扣 2 分；未微开上游阀门、升压扣 1 分； 未关闭上游阀门扣 1 分；盲板未验 漏扣 1 分；阀门未验漏扣 1 分；压 力表未验漏一个扣 1 分；验漏方法 不对一次扣 1 分；未处理漏点一个 扣 1 分8恢复流程缓慢开启分离器上游阀门；缓慢开启 分离器下游阀门；压力恢复正常后对 上下游阀压盖再次验漏5未恢复流程扣 5 分；阀门开启速度 太快扣 1 分；未验漏

24、一处扣 1 分9环保将硫化铁粉放置在规定放置的地方； 清洗分离器产生的污水放入排污池， 统一净化处理5未按规定放置硫化铁粉扣 2 分；未 按规定处理污水扣 2 分；未处理污 水和硫化铁粉扣 5 分10安全文明生产严格执行操作规程和环保要求； 设备、 工用具轻拿轻放，禁止野蛮操作；清 洁场地；做好生产记录；语言文明，违反操作规程，野蛮操作，损坏设 备、工用具，造成事故，停止操作； 乱扔废弃材料扣 2 分；乱扔工具扣 2尊重考官分；工具使用不当扣 2 分；设备、 工用具掉地一次扣 2 分；未清洁操 作场地扣 2 分；有粗俗语言一次扣 2 分11报告操作结束设备、工用具、材料归位；报告操作结束未归位

25、扣 1 分； 未报告结束扣 1 分； 未立即退出场地扣 1 分12其他超时及其他扣分合计100考评员：核分员：年月日5.检查与处理高级孔板阀故障1、准备要求：1）设备准备序号名称型号数量备注1高级孔板阀DN1001套2）材料准备序号名称规格数量备注1棉纱适量2密封脂1桶3孔板密封环1个4密封垫1个5验漏液1桶3）工、量、卡具准备序号名称规格数量备注1活动扳手1把2专用手柄小1把3笔1支2、操作程序及说明（1）做好准备工作。（2）检查孔板升降情况。（3）检查滑阀关闭情况。（4）检查滑阀内漏情况。（5）检查孔板、导板及密封圈情况。（6）检查孔板情况。（7）吹扫孔板阀腔，安装孔板，验漏。（8）检查导

26、压系统。（9）清理现场。3、考试规定说明（1）如操作违章，处理不当，将停止操作，本项目不得分。（2）考试采用百分制，考试项目得分按鉴定比重进行折算。（3）考试方式说明：本项目为实际操作题，考试结果按操作过程及评分标准进行评分。（4）测量技能说明：本项目主要测试考生对检查与处理高级孔板阀故障的掌握程度。4、考试时限（1）准备时间： 2min （不计入考试时间） 。（2）正式操作时间： 50min 。（3）提前完成操作不加分，到规定时间停止操作，按实际完成操作步骤评分。技术比武专业技术人员考核评分记录表姓名 分数试题名称： 检查与处理高级孔板阀故障 考核时间： 50min序 号考核项目评分要素配 分评分标准检测结果扣 分得 分备 注1准备工作报告开始； 劳保用品、 工具、用具准备；8未报告开始扣 2 分；劳保用品少用 一件扣 2 分，工具、用具少选及错 选一件扣 1 分；工具使用不当扣 2 分，扣完 5 分为止；扣 分 为 扣 完 本 项 配 分 为 止2检查孔板升降情况检查放空阀是否关闭、顶丝是否拧紧。 开孔板平衡阀，全开滑阀，提升孔板。 口述提升孔板时卡阻的原因（应包括导 板上有污物、孔板密封圈超厚。导板齿 轮变形）10步骤顺序错一次扣 2 分；未泄压取 孔板扣 2 分；未口述孔板卡阻原因 一项扣 2 分；3检查滑阀关 闭情况关滑阀，关平衡阀，口述滑阀不能关闭 的原因 （应包括滑