设备管理工作思路.docx

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设备管理工作思路

叶波

（内蒙古京科发电有限公司　内蒙古兴安盟029400）

摘要：

结合现场实际检修实际情况，针对目前设备管理中存在问题，分析管理中存在因检修维护人员少、技术水平低、安全意识意识淡薄、违章作业时有发生、物资管理不严谨等问题，提出对设备管理中一些不足之处以及一些好的管理思路，提高工作效率，提升设备管理水平，夯实设备管理基础。

关键词：

电厂、日常管理、安全管理、检修管理、物资管理

为进一步加强专业设备管理工作和提升自我工作能力，更好地完成各项日常管理工作，使设备管理工作上一个台阶。

紧密围绕公司“控本增效、精细管理”主题，针对现场设备现状和结合公司设备管理工作目标，规划今后设备管理自我工作思路如下：

一、日常管理

1．认真开展定期工作，结合设备劣化分析具体数据，做到“该修必修、修必修好”原则。

2．做好设备每日缺陷跟踪，周缺陷分析、月度缺陷分析要真实有效。

3．完善设备台账管理，不定期检查。

4．继续完善和充实各项设备管理制度，没有的要重新制定，做到人人懂制度，事事有制度，有章可循，有据可依。

加强制度的落实执行情况的检查，下大力气整治违章违规设备操作行为。

5．做好日常培训管理。

为确保专业全员能够熟练掌握生产设备的工作原理、检修工艺、技术标准、质量标准，提高设备管理水平，技术攻关能力，确保机组安全稳定运行。

事例：

考虑到检修公司实力问题，为了真实、有效开展设备台账管理，我公司特定将此项工作由原来检修公司完成转变为由设备专责人来完成，并要求检修后设备在“两个工作日”内必须完成MIS系统填写，这样既提升设备专责自身技术管理能力，同时也确保设备台账及时性、准确性。

二、安全管理

安全生产三要素中的人、设备、制度，设备健康是基础，制度的健全并落实是保障，人是关键。

人员的素质、业务技能及对生产工作任务的执行力度，在安全生产中就显得尤为重要了。

1.安全第一的思想不能动摇

作为专业管理者，只有把安全放在最为突出的位置来抓，重锤猛敲，警钟长鸣，才能牢牢把握住工作的主动权、制胜权。

也只有把全部精力用在搞好工作上，把主要精力用在抓好企业的安全生产上，才能真正落实专业安全第一责任人的责任、职责。

同时，更应正确把握安全、稳定、速度、质量、效益、发展之间的关系，当各项工作与生产发生矛盾时，要坚决服从生产；当生产与安全发生矛盾时，要坚决服从安全，“两个服从”对解决实际工作中的具体问题非常重要，只有这样，才能把“安全第一”的思想落到实处。

2.预防为主的管理理念要超前

抓好安全生产，重要的是牢固树立安全生产的“可控”意识。

据统计，安全方面发生事故，人为因素占的比例可以达到95%以上。

所以讲，只要突出“超前管理、预防为主”的管理理念，做到事故提前预防，漏洞提前堵塞，安全生产是可以实现可控、在控的。

要实现超前管理、突出预防，首先要强化安全生产的规章制度的健全。

安全指标、安全责任层层分解，层层具体进行落实。

其次是抓好现场危险点辩识与预控。

检修作业的危险点，就是影响人身设备安全，通常在检修作业前期所作的安全措施，在实际操作过程中很有局限性，因为这些安全措施，缺乏施工现场的预想方案，没有全面分析可能遇到的临时变动，导致了实施过程中的盲目性、随意性，从而失去了可操作性。

现场危险点预控管理对保证检修安全、顺利作业则至关重要。

3.做工作要实实在在

一是重在落实，二是要实干。

安全管理不是会上有布置、要求或发个文件和通知就了事了，而是要俯下身子，去督促、去检查、去落实，只有这样，安全生产才能取得实效。

事实证明，安全生产是靠干出来的，而不是靠吹出来的。

作为专业负责人，如果一天坐在办公室高谈阔论、海阔天空，而不去实实在在地抓生产现场管理，抓设备消缺以及设备健康水平的提高，安全上就肯定会出问题的。

4.加强设备管理

提高设备健康水平是提高安全生产的硬件基础，设备的健康水平，直接关系到系统的安全运行，许多事故的发生与设备有缺陷有关，加强设备管理。

具体如下：

4.1加强设备的检查和巡视，从检查和点检中发现设备缺陷，做到及时发现，及时整改。

4.2提高维护、消缺、检修质量，避免只安排不跟踪，最后造成隐患，所以要把设备检修放在重要的日程上，必要时采取果断的措施，把设备的日常维护，作为常态化管理不能存有任何侥幸心理和麻痹思想。

4.3改善设备性能，完善保证安全的技术手段，对所管理的设备问题进行逐一梳理，进行统筹安排处理。

4.4严禁设备带病运行，做到及时发现，及时处理，以确保设备的安全稳定运行。

5.加强人员安全管理意识加强对职工的安全思想教育和现场岗位的技术培训工作，不断提高职工的安全技术素质。

通过安全学习、反事故演习等活动提高大家安全管理意识，增强大家的安全生产素质。

6.突出检修现场安全监管

检修现场管理执行两手抓：

一手抓安全生产教育，对作业人员现场进行实际教育；一手抓现场安全检查与落实。

是否严格执行《电业安全工作规程》等的相关规定。

对现场发现的违规、违章行为及时制止，及时消除安全隐患。

事例一：

我们实行现场主要设备升级监护制度。

对6kW设备以及主要辅机的每次启停设专人现场监护，这样当发生异常问题时能够做到及时发现、及时处理，一是能够缩短缺陷处理时间；二是将诸多隐患消灭在萌芽状态中，为设备的安全稳定启停工作打下了结实基础，夯实了安全基础。

事例二：

汇报流程畅通。

现场出现的任何异常情况必须已短信或电话的形式进行逐级汇报，事态严重时可以直接请示生产副总经理，随后在进行逐级汇报，这样给安全生产指令畅通无阻，形成一种良好工作氛围。

三、检修管理

设备管理和检修管理工作密不可分，设备管理包含日常维护和设备周期性保养两个方面，做好设备管理将使检修管理工作变得有计划性、周密性，使计划外的检修量大大减少，从而提高了设备完好率，正常生产得到保障。

以往存在问题

1.1设备管理存在问题

1.1.1日常维护方面：

不能及时反馈设备缺陷或重视程度不够，尤其是在一些辅助设备上表现尤为明显，如：

对干排渣系统维护不到位，造成干排渣机系统频繁出现故障，给除渣系统安全稳定运行带来弊端。

1.1.2周期性保养方面：

系统、设备周期性保养的计划不完善，造成部分设备存在保养死角，当设备出现故障时，往往故障情况严重，需花费较多的人力、物力去弥补。

1.2检修工作存在的主要问题

1.2.1人的因素：

1.2.1.1检修人员的思想观念滞后，总觉得自己付出的很多，得到的很少，心里失衡，在具体的工作中表现为不虚心，责任心不强，工作不主动，工作效率不高。

1.2.1.2专业人员检修管理理念与公司要求差距大，且目前人员专业不对口，使检修管理工作不能得到有效开展。

1.2.1.3现场发现问题能力差，且存在“鸵鸟意识”。

1.2.2技术因素：

1.2.2.1检修人员的技能差，没有对应设备负责人，现场每一项检修作业需设备专责跟踪指导。

1.2.2.2重要设备突发性检修，设备专责没有制定合理检修预案，问题出现后还需查找多方面资料，造成抢修工作被动，延长抢修时间。

2.目前设备检修执行工作思路

2.1从日常使用维护方面入手，主要由设备专责来完成，对现场存在问题按四类进行分类，既重要又紧急、重要不紧急、紧急不重要，不重要也不紧急，通过分类一是要做好汇报流程，二是要根据分类对存在问题进行分析处理，使设备存在问题逐一得到解决。

2.2检修维护人员要认真做好设备保洁工作，在擦拭设备的过程中，更易发现一些细微的故障隐患。

2.3认真做好设备点检工作，按照点检标准、点检路线来严格执行，做到点检过程不放过任何一个小的缺陷，同时也不留下一个点检死角。

2.4严格执行设备缺陷单制度。

发现设备重大缺陷后，立即填写设备缺陷单，并同时汇报相关领导。

对于一些常规小缺陷，及时通知检修人员可直接迅速处理，并办理相关工作票。

涉及检修及系统安全的缺陷，由相关设备专责到厂确认以及现场跟踪、指导。

2.5每日坚持召开专业碰头会,布置当天工作和总结昨天工作进展情况。

2.6定期参加检修公司站班会，了解他们的具体工作安排、人员动态，必要时提出指导意见。

2.7建立健全专业设备检修档案制度，这部分工作主要由各专业专责和专业主管来完成，确保检修过设备可追塑性。

2.8要求专业全体人员要“四到现场”，即设备管理到现场、设备检查到现场、设备工作协调到现场、设备问题处理到现场，使现场专业管理能力及时准确可靠，信息反馈畅通；对现场设备进行动态监控、维护，有效避免设备停机故障及跑、冒、滴、漏现象，保证现场设备安全稳定运行。

各专责每周对重点设备运行状况进行定期设备劣化分析，准确判断设备运行状况，分析设备故障和缺陷性质，并及时反馈信息，避免设备重大损坏事故。

2.9专业主管对本专业的重要设备和其它易出故障部位逐一分类详细列出，逐一建立一本原始档案，档案中反映出设备发生状况、易损件、检修周期等。

越详细越好，暂时填写不出的，可在以后的检修过程中补足。

2.10检修公司工作中存在情绪化，总是抱怨工作做不完，工作量过大等问题。

其中有我们的原因，当然还有很多方面的因素所造成。

一是积极与检修公司进行协调解决此问题，二是想通过对完善系统的设备检修管理，使检修工作由零散变集中，相对降低检修量，来缓和这方面的压力。

2.11要求现场检修负责人树立检修全局观念，加强人员责任心，检修每一项工作都要细心，要严格按检修工艺进行作业，同时做好各方面的组织协调能力，以提高检修工作的效率。

2.12与同行规范兄弟单位相比，通过电话或外出调研来提高我们检修管理水平，确保我们在有些检修管理上少走弯路。

2.13在强化检修质量意识的基础上，要求每位专责严格执行的四个关键点：

1）检修质量问题的预防，既工作开始之前分析工作的重点和难点、危险点，并做好充分准备；

2）检修质量保持，即工作中严格执行检修作业流程，形成标准化作业；

3）检修质量改进，即检修过程中主动发现可以改进的问题，并积极组织或建议实施；

4）检修质量评价，即对自己每次工作做出评价，积累经验教训，为质量改进打下基础。

事例一：

公司建立了优化检修的思想，选择了合理的检修策略，不受特定维修体系的约束。

合理的检修策略应融故障检修、定期检修、状态检修为一体，将各种检修方式优化组合。

在保证合理的可靠性的前提下降低检修成本。

结合状态检修实现全面优化检修的思想，循序渐进，先辅机后主机由计划性检修逐渐转变为状态检修，真正给公司带来的收益超过计划性检修，因此在我公司内引起了极高的重视，理论研究和生产实践都在不断深入，目前已取得了丰硕成果。

在我公司积极推广状态检修，其经济效益和社会效益都将是巨大的。

具体对比：

计划性检修制度的弊端

1.1不利于延长设备的使用寿命，不利于延长设备的使用寿命在计划性检修制度下，往往会导致如下的现象：

1.1.1检修项目抓不住重点，分不清主次，不是检修过剩就是检修不足。

1.1.2由于计划检修时间安排一般情况都较充裕，有缺陷大修理，没有缺陷也修理。

本来设备状态还比较好，还有潜力可挖，定期修理的时间到了，还是拆开修理为好，怕的是以后设备出了问题说不清楚。

1.1.3由于过多的检修拆装，加速了拆装的磨损，本来好端端的设备越修越糟，人为地缩短了设备的使用寿命。

1.2淡化技术管理责任，往往会出现如下弊端：

1.2.1不利于开拓进取淡化技术管理责任，淡化技术管理责任在传统的计划检修制度下，到期必修，按部就班，周而复始，反复拆装，没有任何灵活的余地，在很大程度上导致了技术管理人员不思开拓进取，技术管理工作在原地踏步，僵化了技术人员的思维方式，淡化了设备管理人员的责任，设备出问题了，往“设备事故”上一推了事。

1.2.2不利于提高企业的经济效益不利于提高企业的经济效益由于计划性检修针对性不强，盲目检修过多，降低了设备利用率，浪费了大量的人力，