5S教材.docx
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5S教材
第一章认识5S
一工厂不良现状分析
•仪容或穿着不整的工作人员
•机器设备摆放不合理
•机器设备保养不良
•原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
•工具摆放混乱
•运料通道不畅
二不良现状造成的浪费
•资金的浪费
•场所的浪费
•人员的浪费
•士气的浪费
•形象的浪费
•效率的浪费
•品质的浪费
•成本的浪费
三什么是5S
5S的定义是：
整理、整顿、清扫、清洁、教养。
整理：
明确区分要与不要的东西，把不要的东西扔掉。
整顿：
事先规定好，需要的东西，按需要的量，正确的摆放在恰当（规定的）地方，以便于使用。
目的：
避免寻找的浪费，提高效率，创造舒适的空间
清扫：
扫除垃圾污垢、异物等，同时做细致的点检。
环境：
消灭污染源
设备：
消灭微缺陷
清洁：
彻底做好整理、整顿、清扫，保持没有污垢，很干净的状态。
1.遵守5S的标准化，在管理上下功夫
2.使异常明显化，在目视管理上下功夫
教养：
养成遵守规定的习惯。
遵守规定
养成良好的习惯衣著、行为
5A用语:
早上好，拜托，谢谢，对不起，再见
整理：
要与不要，一留一弃；
整顿：
科学布局，取用快捷；
清扫：
检查扫除，清灭障碍；
清洁：
洁净环境，贯彻到底；
修养：
形成制度，养成习惯。
只有整理没整顿，物品真难找得到；
只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；
整理整顿没清扫，物品使用不可靠；
3S效果怎样保证？
清洁出来献一招；
标准作业练修养，公司管理水平高。
·产品按标准要求生产
·机械设备正常使用保养，减少次品产生
急需的东西没有了----------停机待料
不需要的东西很多-----------浪费
劳务费：
无效劳动时间减少
5S不好，设备故障修理
仓库多占空间--------管理费
5S不好没按规定生产制造错误D不能保证
急需品用完停工待料D不能保证
文书混乱至急文件被耽误D不能保证
5.5S安全S
地面畅通、无油
员工正确使用保护用具，不会违规作业
地上不会随意，摆放不该放置物品
安全有保障
6.5S与士气M
人人变成有教养的员工
大家融洽，互相帮助
员工有尊严，有成就感
四5S的作用
1.改善和提高企业形象。
2.促成效率的提高。
3.改善零件在库周转率。
4.减少直至消除故障,保障品质。
5.保障企业安全生产。
6.降低生产成本。
7.改善员工精神面貌,使组织活力化。
8.缩短作业周期,确保交货期。
三宣传和培训
常用的有口号、标语、倡议书、板报墙报、有奖竞赛、口号征集、有奖征文等。
如：
•利用公司内部刊物宣传介绍5S；
•举办5S征文比赛及5S海报、标语设计比赛；
•外购或制作5S海报及标语在现场张贴；
•配合其他管理活动推广，如提案制度、QCC、TPM等；
•领导定期或不定期巡视现场，让员工感受被重视；
•办成果发表会，发表优秀事例，表扬先进单位和个人，提高荣誉感及参与度。
清洁口号
•我戴手套作业；
•我不随地吐痰；
•我不乱扔垃圾；
•我会把掉下来的物品捡起放好
例：
某公司培训计划
教育训练中的技巧
•领导要以身作则，身教胜于言传；
•培训由上而下的进行；
•到兄弟厂参观或参加发表会，吸取他人经验；
•制定5S检查表，帮助员工确认5S是否每项都做好了；
•担任推行的人要自己在现场指导；例如：
具体的清扫方法以实际的技术来指导，对指导对象先“做给他看”，然后“让他做给你看”，而后以观察的做法来指导，这样做的话也可以确认员工对第一步理解的程度。
•现场的问题是尽量让岗位人员自己设法解决，推进人员不要事事包办；
•每年规定一个“5S月”或每月规定一个“5S日”，定期进行5S的加强及再教育。
第三章实施5S
整理实施的步骤
第一步：
明确什么是必需品，制定要与不要的基准。
第二步：
现场检查。
第三步：
区分必需品和非必需品。
区分
第四步：
非必需品的处理。
第五步：
每天循环整理。
整理实例
1.废弃无使用价值的物品
•不能使用的旧手套、破布、砂纸；
•损坏了的钻头、丝锥、磨石；
•断了的锤、套筒、刃具等工具；
•精度不准的千分尺、卡尺等测量器具；
•不能使用的工装夹具；
•破烂的垃极桶、包装箱；
•过时的报表、资料；
•枯死的花卉；
•停止使用的标准书；
•无法修理好的器具设备等；
•过期、变质的物品。
2.不使用的物品不要
•目前已不生产的产品的零件或半成品；
•多余的办公桌椅；
•已切换机种的生产设备；
•已停产产品的原材料；
•安装中央空调后的落地扇、吊扇；
•加工错误无法修复的产品。
3.销售不出去的产品不要
•目前没登记在产品目录上的产品；
•已经过时的、不合潮流的产品；
•预测失误造成生产过剩的产品；
•因生锈等原因不能销售的产品；
•有致命缺陷的产品；
•积压的不能流通的特制产品。
4.多余的装配零件不要
•能共通化的尽量共通化；
•设计时从安全、品质、操作方面考虑，能减少的尽量减少。
5.造成生产不便的物品不要
•取放物品不便的盒子；
•为了搬运、传递而经常要打开或关上的门；
•让人绕道而行的隔墙。
6.占据工场重要位置的闲置设备不要
•不使用的旧设备；
•偶尔使用的设备；
•领导购买的，没有任何使用价值的设备。
7.不良品与良品分开摆放
•设置不良品放置场；
•规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品；
•规定不良品的处置方法和处置时间、流程。
8.减少滞留，谋求物流顺畅
•工作岗位上只能摆放当天工作的必需品；
•工场是否被零件或半成品塞满；
•工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。
实施整顿的步骤
第一步：
彻底地进行整理
第二步：
物品分类，统一名称
第三步：
确定放置数量
第四步：
确定放置场所
第五步：
规定摆放方法
第六步：
进行标识
定置管理
定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。
定置管理的两种基本形式
（1）固定位置。
即场所固定、物品存放位置固定、物品的标识固定，即“三固定”。
这种“三固定”方法适用于那些在物流系统中周期性地回归原地，在下一生产活动中重复使用的物品。
（2）自由位置。
即相对地固定一个存放物品的区域，非绝对的存放位置。
具体存放位置，是根据当时生产情况及一定规则决定。
与上一种方式相比，物品存放有一定自由度，故称自由位置。
自由位置的定置标志可采用可移动的牌架、可更换的插牌标识，对不同物品加以区分。
不同位置的划分也可采用可移动的线条边界支架加以分割，表示位置的暂时固定。
定置管理的设计
定置设计的输出即为相应位置图，它是在调查了现场的实际状况后，在考虑了人——机关系，物流程序、作业空间、质量安全、中转运输、空间利用的基础上，按先全体后局部的顺序，结合工业工程（IE）中的生产作业分析、作业研究、动作分析及时间分析等方法而制定的。
定置设计，要遵循以下基本要求：
•简单明了的流向，可视的搬运路线；
•最优的空间利用，最短的运输距离；
•最少的装卸次数，切实的安全防护；
•最大的操作便利，最少的心情不畅；
•最小的改进费用，最广的统一规范；
•最佳的灵活弹性，最美的协调布局。
具体定置要求
（1）工作场所的定置要求。
首先要制定标准比例的定置图。
生产场地、通道、检查区、物品存放区，都要进行规划和显示。
明确各区域的管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。
凡与定置图要求不符的现场物品，一律清理撤除。
（2）生产现场各工序、工位、机台的定置要求。
首先，必须要有各工序、工位、机台的定置图。
要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。
工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。
材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。
附件箱、零件货架的编号必须同零件帐、卡、目录相一致。
（3）工具箱的定置要求。
工具箱应按标准的规定设计定置图。
工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。
定置图及工具卡片，要贴在工具箱上。
工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化。
（4）仓库的定置要求。
首先要设计库房定置总图，按指定地点定置。
对于那些易燃、易爆、易污染、有储存期要求的物品，要按要求实行特别定置。
有储存期限要求的物品的定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。
库存账本应有序号和物品目录，注意帐物相符，即实物、标志卡片、帐本记录和计算机数据这四种信息一致。
在计算机信息系统安全、可靠并随时有备份储存的条件下，可以逐渐用计算机取代手记帐本。
（5）检查现场的定置要求。
首先，要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同的区域，以不同颜色加以标志区分。
区别半成品待检查区、成品待检查区、合格品区、废品区、返修品区、待处理品区等。
如待检查区以白色标志，合格品区用绿色标志，返修品区以红色标志，待处理区以黄色标志，废品区以黑色标志等。
摆放物品的原则
•尽量立体放置，充分利用空间；
•便于拿取和先进先出；
•平行、直角、在规定区域放置；
•堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；
•容易损坏的物品要分隔或加防护垫保管，防止碰撞；
•做好防潮、防尘、防锈措施。
•重的东西放在下面，轻的放在上面；
•重而难以搬取物品，可放在带滑轮的台车上或升降机上；
•零部件，消耗品的放置高度从膝盖到头部为宜；
•工具类的放置高度，从腰到肩为宜。
标识的类型
（1）引导类标识。
有的引导信息告诉人们“物品放哪里”，便于人与物的结合。
例如车间各种物品的台帐就是一种引导信息。
在台帐中，每类物品都有自己的编号，这种编号是按“四号定位”原则来编码的，“四号”即指库、区、架、位。
有了台帐就可知道某种物品放在何处，数量是多少。
如果使用网络数据库就更方便更快捷了。
（2）确认类标识。
这是为了避免物品混乱和放错地方所需的信息。
各种区域的标志线、标志牌和色彩标志告诉人们“这是什么场所”。
废品存放区和合格品存放区的不同标志，可以避免材料、半成品、成品混淆的质量事故。
各种物品的卡片和悬挂卡片的架、框，也是一种重要的确认信息。
在卡片上说明这种物品的名称、规格、数量、质量等等，告诉人们：
“此物品是什么”。
这些卡片相当于物品的核实信息。
标示的理想状态
•场所标识清楚；•区域定置有图；•位置台账齐全；
•物品编号有序；•全部信息规范。
标识的原则
•采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；
•通道最低宽度为：
人行道：
1.0米以上；
单向车道：
最大车宽+0.8米；双向车道：
最大车宽×2+1.0米；
•在摆放场所标明所摆放物品；
•在摆放物体上进行标识；
推进清扫的步骤
第一步：
准备工作
第二步：
从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘
第三步：
清扫点检机器设备
第四步：
整修在清扫中发现有问题的地方
第五步：
查明污垢的发生源（跑、冒、滴、漏），
从根本上解决问题
第六步：
实施区域责任制
第七步：
制定相关清扫基准
•安全教育——对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的受伤、事故（触电、挂伤碰伤、涤剂腐蚀、尘埃入眼、坠落砸伤、灼伤）等不安全因素进行警示和预防
•设备基本常识教育——对为什么会老化、会出现故障，用什么样的方法可以减少人为劣化因素，如何减少损失等进行教育。
•了解机器设备——通过学习设备基本构造，了解其工作原理，绘制设备简图及对出现尘垢、漏油、漏气、震动、异音等状况的原因解析，使员工对设备有一定的了解。
•技术准备——指导及制定相关指导书，明确清扫工具、清扫位置、加油润滑基本要求、螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等。
•设备本来是一尘不染、干干净净的，所以我们每天都要恢复设备原来的状态，这一工作是从清扫开始的；
•不仅设备本身，连带其附属、辅助设备也要清扫（如分析仪、气管、水槽等）；
•容易发生跑、冒、滴、漏部位重点检查确认；
•油管、气管、空气压缩机等不易发现、看不到的内部结构要特别留心注意；
•一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。
通过清扫把污秽、灰尘、油渍、原材料加工剩余物清除掉，这样磨耗、瑕疵、漏油、松动、裂纹、变形等设备缺陷就会暴露出来，就可以采取相应的措施加以弥补。
•地板凹凸不平，搬运车辆走在上面会让产品摇晃碰撞，导致品质问题发生；连员工也容易摔跟头，这样的地板要及时整修。
•对松动的螺栓要马上加以紧固，补上不见的螺丝、螺母等配件。
•对需要防锈保护或需要润滑的部位，要按照规定及时加油保养。
•更换老化或破损的水管、气管、油管。
•清理堵塞管道。
•调查跑、冒、滴、漏的原因，并及时加以处理。
•更换或维修难以读数的仪表装置。
•添置必要的安全防护装置（如安全鞋、绝缘手套等）。
•要及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的导线。
清扫实例
•清扫工具
••抹布和拖把悬挂放置，充分利用空间；
••随时清理不能使用的拖把、扫帚；
••扫帚或抹布进行数量管理。
••在洗手台或车辆某处配置抹布，以便随时清扫。
•机械设备每天要保持光亮
••机械设备保持锃亮如新；
••不能将机械不清洁的地方用油漆等粉饰一番，蒙骗过关；
••通过对机械设备每天擦洗来发现细小的异常；
••清扫后及时维护保养。
•分类垃圾箱
设立分类垃圾箱，便于垃圾分类回收：
••可再生的（区分塑料、金属）；
••不可再生的（生活垃圾）。
•防止碎屑的飞散
••安装防护罩；
••把垃圾箱设置在作业台的下面，作业时让碎屑直接落在垃圾箱里。
某机械加工车间清扫的规范化责任化例
①每日清扫
•清扫时间：
每日下班前30分钟。
•清扫分工：
操作者负责机床上下及班组管理区域的清扫。
清洁工负责车间主干道、次干道及现场加工废屑的清除。
清洁的实施步骤
第一步：
把整理、整顿、清扫标准化。
第二步：
通过教育说明，让员工知道如何去实现3S，并彻底实施之。
第三步：
利用各种途径宣传5S，深化员工的5S意识。
第四步：
建立能一眼发现异常的体制——目视化管理体制。
注：
清洁是通过检查3S实施的彻底程度来判断其水平和程度的，我们一般制定对各种生产要素/资源的检查判定表来进行具体检查
作业台、椅子检查内容例
货架检查内容例
通道检查内容例
设备检查内容例
办公台检查内容例
文件资料检查内容例
公共场所检查内容例
提高教养的步骤
1、持续推动4S直至全员成为习惯
2、制定相关的规章制度
3、教育培训
4、培养员工的责任感，激发其热情
例1：
某公司一天工作的修养要求
1、问候/礼貌语
•您好！
•早上好！
•下午好！
•大家好！
2、集合全体员工一起早会、做操。
早会结束后，立即安排工作内容
•确认今天的工作内容；
•点检材料、机械设备；
•正确使用保护用具。
3、铃声响起同时开始作业
•使用规定的材料；
•使用规定的机械设备；
•遵循规定的方法。
4、在午间食堂的举止
•铃响后开始洗手；
•按秩序排队；
•准备好饭票；
•收拾好剩余饭菜。
5、下午开始恢复干劲
•预备铃一响，就进入工作岗位。
6、必须在规定的时间及规定的场所内休息
•喝过的饮料瓶、用过的纸巾，丢进规定的垃圾桶；
•在规定的场所内抽烟。
7、下班前进行清扫
•确认明天的工作；
•收拾整齐零件、材料；
•点检保养各类工具；
•注意有无隐患。
8、最后与大家道一声“辛苦了”。
例2：
某公司行为规则摘录
1、接电话
•铃声响三声以内接电话；
•第一句话为“您好！
××公司”或“您好！
，我是某某”；
•对方找错电话时说：
“对不起！
您打错电话了”；
•受话人是旁边的同事时说：
“请稍等，我马上去叫他”；
•受话人不在时说：
“对不起，他走开了，请问有什么可以转告的吗？
”并书面记录其口信并转交给受话人；
•声音温和亲切，不要显得不耐烦；
•待对方挂电话后轻轻放下电话。
2、打电话
•第一句为“您好！
我是××公司的某某，请找××先生/小姐”，也可称呼职位，但不可直呼其名；
•打错电话时说“对不起，打错了”，不要一声不吭挂上电话；
•打完后用“拜托”、“谢谢”等寒暄语结束，轻轻地先挂上电话。
3、介绍客人的方法
•先向客人介绍，再向本公司人员介绍；
•职位从高到低介绍；
•同级的从年长的先介绍；
•女士优先。
4、谦让语
•“谢谢，您过奖了！
”
•“您太客气了！
”
•打断别人的话是很不礼貌的，应先说：
“对不起，请允许我插一句。
”
5、吸烟
•禁烟的场合禁止吸烟；
•客人没吸烟，其他人员不可吸烟；
•有女士、长者、儿童、领导的场合，要吸烟需征得他们的同意。
第四讲5S实施方法
1.关于目视管理
1.1目视管理的含义
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的目的的一种管理手段，也是一种利用人的视觉进行管理的科学方法。
1.2目视管理的目的
把工厂潜在的大多数异常显在化,变成谁都一看就明白的事实,并致立于建立“一旦发现问题或异常就能立即应对”的工作场所。
1.3目视管理的特点
•以视觉信号显示为基本手段，大家都能看得见；
•以公开化、透明化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理、自主控制；
•现场工作人员可以通过目视方式，将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事、工友进行相互交流。
2、目视管理的工具
1）红牌
2）看板
3）信号灯
4）操作流程图
5）反面教材
6）区域线
7）警示线
8）告示板、通告栏
9）生产管理板
10）识别标志
看板作战
看板作战的“三定原则”
•定位：
放置场所明确；
•定物：
种类名称明确；
•定量：
数量多少明确。
看板管理和红牌作战方法之间的关系
区分必需品和非必需品
识别管理
1、人员识别
规模越大的公司，越需要进行人员识别，便于工作展开。
现场中有工种、职务资格及非熟练员工识别等几种类型，一般通过衣帽颜色、肩章/襟章及醒目的标识牌来区别。
2、职务识别
如：
无肩章——普通员工
一杠——组长
二杠——班长
三杠——科长
四杠——部长
五杠——厂长
3、熟练度识别
如：
红牌——培训中员工
黄牌——非熟练工
白牌——熟练工人
绿牌——技术工人
4、工种识别
如：
白色衣服——办公室职员
蓝色衣服——生产员工
绿色衣服——品检人员
红色衣服——维修人员
5、机器设备识别
识别内容：
名称、型号、产地、管理编号、管理担当、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。
6、产品识别
识别内容：
名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试作品等）；
识别方法：
包装票、现品票、印记或标识牌等。
7、作业识别
识别内容：
作业状态（作业开始、作业中断、作业结束）、检验状态（未检、检查中、已检）、作业类别（焊接、冲压、表面处理、组装）等的识别；
识别方法：
工序卡、指导书、印记或标识牌等。
8、环境识别
通道：
识别人行道，机动车道、消防通道及特别通道等；
区域：
办公区、作业区、检查区、不良区、禁烟区等；
设施：
电路、水管、气管、油管、消防设施等；
环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。
布告、通告栏方面的注意事项
•坚持在指定场所张贴，不要随便到处乱贴。
•每个公布板都要清楚区分适用范围并标明“紧急”、“对外”、“职员通迅”等字样。
•指明有效期，并及时更新。
•海报必须符合一定规格，并要配有合适尺寸的文字或图画。
•若海报宣传必须从天花板悬挂下来，事先必须测量好其悬挂位置，不要让这些海报成为挡路之物。
•海报必须牢固地挂好，以免打开窗户或行人走过时被风刮落。
•通告的内容可以手写，但必须整洁和易读。
使用计算机打印文字或图画更好。
•放置此类物品的高度和地点都必须仔细考虑，以便人们看到这些标示牌上的全部内容。
3、目视管理工具的要点
（1）即使从远方亦可一看就知
（2）能使任何人都能了解并指出现状的好坏
（3）大家都能用，且方便使用
（4）大家都能遵守，且能立刻改正
（5）加以利用后，工作环境明亮且整齐
4、目视化管理方法例
•用显著的彩色线条标注某些最高点、最底点，使操作人员一眼可见；
•在通道拐弯处设置反射镜，防止撞车；
•绿灯表示“通行”，红灯表示“停止”；
•用小纸条挂在出风口显示空调、抽风机是否在工作；
•用色笔在螺丝螺母上做记号，确定固定的相对位置；
•关键部位给予强光照射，引起注意；
•以顺序数字标明检查点和进行步骤；
•用图示、相片作为操作指导书，直观易懂；
•使用一些有阴影、凹槽的工具放置盘，使各类工具、备件的放置方法、位置一目了然，各就各位；
•以图表的形式反映某些工作内容或进度状况，便于人员了解整体工作状况和跟进确认；
•设置“人员去向板”，方便工作安排等等。
•在生产线皮带上等间隔标示部品放置点，控制生产速度。
•年次检查标签贴在设备上，
以免遗漏检查。
•负责人表示——明确管理者是谁，所有的东西上都该有。
•计测器范围表示——将经常使用区域与危险区域用线或色别加以区分。
•成对存放方式——双货架法。
•定位记号与停止线——在置物场所作上记号或画上人的足迹，使停止位置明确。
•透明化——在盤带的套子上开一个检查窗，而使能看到中间的控制盘等。
•状态的视觉化——在配水管的透明部分加上浮标等、了解水流状况等。
•状态的定量化——作出各种计则器，以便为了将其量定格化，而表示出管理的界限，以便立刻了解异常所在。
第二节检查、评比的方法
1）由上而下的检查
•厂车间班组个人（岗位）。
•要有规范的检查表格。
•检查的结果应可评价出总成绩分数。
2）互检
互检，即班组内部员工，依据评估表格相互检查，然后填写检查结果，互检的过程既可以发现被检查者的不足，又可以发现被检查者的优点和本人工作的差距，以便学习和改进。
3）自检
自检，即把相应的评估表格发到个人手中，操作工人定时，不定时地依照评估表格中的内容自我检查、填写，通过自检可以发现个人与5S工作的不足，及时加以改进。
例：
某公司的定置化评分体系
第三节其他方法
1、晨间巡视A、B、C法：
A——明天要改善的
B——一周内要改善的
C——一月内要改善的
2、定点摄影法
在同一地点，面对同样的方向，进行持续性的摄影。
利用定点摄影图面，督促改善。
①在定点摄影法的第一阶段，要将标有日期的照片贴好；同时打下分数。
②在建议栏记入上司的指示，对同僚的呼吁等。
③一但有所改善时，就将情况拍摄下来，以时间先后顺序张贴出来。
明确定出下一次定点摄影的日期。
3、创出空间法——减少空气
先看一看我们的工作空间，是不是有架子或台车甚至任何放物品的地方乃至广义的布局等处，成为
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