蒸汽分配管施工组织设计方案.docx

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蒸汽分配管施工组织设计方案

管道安装

1、施工程序：

施工准备→管材及阀件进货验收→管架制安→管道组对焊接及阀门安装→

管路吹扫→水压试验→联合试运→交工资料整理及用户验收

2、主要施工方法及技术措施

2.1施工前准备工作：

2.1.1按本工程的需要，各工种人员需配备齐全，特殊工种如焊工、电工等应持证上岗。

2.1.2人员到位后，首先应对现场情况进行掌握，按施工图找出土建预埋件。

（主要是支架预埋板、穿墙、穿楼板管的预留孔），已被土建抹灰的部分，需及时清理，使埋件裸露，以便安装。

2.1.3对已到货的管材进行检验，看管径、壁厚是否符合要求，对阀门按规范要求进行抽查，看是否达到使用要求。

各种管材、阀门必须有相应厂家提供的出厂质量证明书及材质单，否则严禁使用。

2.2管道安装

2.2.1碳钢管道安装

2.2.1.1组对前应将管端20mm周围表面进行清理，使之露出金属光泽，并应除去管壁内外的油及污物。

2.2.1.2管道组对时，应尽量减小机械应力，杜绝强力对口。

2.2.1.3穿墙、楼板的管段应加保护套管，管子与套管之间的间隙不小于10mm。

穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。

夹套管与管线间用阻燃材料封死。

夹套管的材料与管线材料相同。

2.2.1.4断管取材时，尽量使用无齿锯，切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺氧化物等缺陷，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

2.2.1.5管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

2.2.1.6软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表的规定：

法兰密封面形式

公称直径

平面型

凸凹型

内径

外径

内径

外径

<125

+2.5

-2.0

+2.0

-1.5

≥125

+3.5

-3.5

+3.0

-3.0

2.2.1.7法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰阀应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的15%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

2.2.1.8法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母齐平。

2.2.1.9管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

钢板尺

200

管道对口平直度

2.2.1.10排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。

2.2.1.11管道上仪表取源部件的开口和焊接应在管道安装前进行。

2.2.1.12管道安装的允许偏差应符合下表的规定。

管道安装的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

坐标

室内

标高

室内

±15

水平管道平直度

DN≤100

2L/‰最大50

DN>100

3L‰最大80

立管铅垂度

5L‰最大30

成排管道间距

交叉管的外壁或绝热层间距

2.2.1.13管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

2.2.2不锈钢管道安装：

执行碳钢管道安装规定的同时：

另行要求如下：

2.2.2.1安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。

2.2.2.2不锈钢管道法兰用的非金属垫片，为聚四氟乙烯垫片。

2.2.2.3不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或非金属垫片。

2.2.3PVC管道安装：

2.2.3.1PVC管的连接采用胶粘剂粘接。

2.2.3.2胶粘剂必须标有生产厂名称、出厂日期、有效使用期限、出厂合格证和使用说明书。

2.2.3.3管材与管件的颜色须一致，其内外壁应光滑、平整。

无气泡、裂口、裂纹、脱皮等现象。

2.2.3.4PVC管与金属管配件的连接采用螺纹或法兰连接。

2.2.3.5断管工具用专用断管机具。

2.2.3.6PVC管的粘接不应在湿度大的环境进行。

操作场所应远离火源，防止撞击和阳光直射。

2.2.3.7在涂沫粘剂前，应先用布将承插口粘接表面擦净。

粘接表面不得有尘埃、水迹及油污。

2.2.3.8涂抹胶粘剂时，必须先涂承口，后涂插口，且在20S内完成粘接。

2.2.3.9粘接时应将插口轻轻插入承口中，对准轴线、迅速完成。

2.2.3.10粘接完毕后，应即刻将多余的胶粘剂擦揩干净。

2.2.3.11PVC管道的最大支撑间距如下表（mm）

外径

110

水平度

500

550

650

800

950

1100

1200

1350

1550

立管

900

1000

1200

1400

1600

1800

2000

2200

2400

2.2.3.12穿墙、穿楼板的套管选用同材质的PVC管，套管与管间填充密封膏。

2.2.3.13PVC管安装完毕后进行水压试验和通水能力试验。

水压试验压力为1.5倍的工作压力。

2.2.3.14水压试验在粘接24小时以后进行。

2.3管道焊接

2.3.1碳钢管道焊接采用电弧焊，不锈钢管道采用氩电联焊，洁净区内的管道采用内部充氩保护的氩电联焊。

2.3.2直管段上两对接焊口中点的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

2.3.3焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

2.3.4不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

3阀门安装：

3.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

3.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

3.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下进行。

3.4当阀门与管道以焊缝方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。

3.5水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

3.6安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。

3.7安装安全阀时，应符合下列要求：

3.7.1安全阀应垂直安装；

3.7.2在管道投入运行时应及时调校安全阀；

3.7.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。

3.7.4安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。

4支、吊架安装：

4.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架位置应准确安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

4.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

4.3管道安装时，不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。

5管道吹扫、压力试验

5.1管段打压前应进行吹扫，管内应达到无杂物。

5.2压力试验前应具备以下条件：

5.2.1试验范围内的管道安装工程除刷油、绝热外，已按图纸全部完成，并且质量符合设计要求。

5.2.2试验用压力表必须经有关部门校验方可使用。

5.2.3试验压力为工作压力的1.5倍。

5.2.4压力试验过程中，如发现渗漏，不得带压处理，消除隐患后，再重新进行试压。

5.2.5对不锈钢管道的水压试验用水，其氯离子含量不能超过50×10-6（50PPm）

6管道绝热防腐

6.1刷油前应清除表面的铁锈、毛刺、油、水等污物。

6.2刷油工作应在5-40℃环境温度下进行，并应有防火、防雨措施。

6.3任其自然干燥，涂层充分干燥后再进行下一工序。

6.4除洁净区内的管道保温用超细玻璃棉外其它管道的保温都采用岩棉管壳。

6.5绝热层施工时其拼缝严密、平整、捆扎牢固，捆扎间距不得大于200mm。

6.6金属保护层按设计采用相应材料装饰板

6.7管道金属保护层的环间接缝、纵间接缝和水平接缝必须上搭下、成顺水方向。

6.8金属保护层的搭接尺寸大于20mm。

6.9金属保护层的外观应无翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑、圆度公差不得大于10mm。

7焊接要求

7.1焊工要求

7.1.1参加本工程施工的焊工，应持有焊工操作证，施焊项目满足工程需要并在有效期内。

7.1.2在焊接操作过程中,严格遵守焊接工艺细则,按《焊接工艺指导书》进行施焊.当发现重大质量问题时,需及时报告焊接技术人员、施焊人员不得擅自处理。

7.2焊接材料

7.2.1焊接材料选用

焊条电弧焊

1Cr18Ni9Ti

A132

钨极氩弧焊

1Cr18Ni9Ti

HoCr21Ni10Ti

7.2.2焊接材料烘干

主要焊接材料烘焙要求

焊材名称

烘干温度（C0）

恒温时间（h）

焊条

A132

150

1.0

7.2.3焊接材料管理

（1）严格执行公司《焊接材料存贮管理制度》、《焊接材料发放使用管理制度》及《焊条烘焙管理制度》以强化对焊接材料的管理

（2）焊条在使用前要严格按焊接工艺指导书的规定进行烘焙，防止剧热和剧冷。

（3）焊条烘焙时要按牌号规格分类，做好作业标识，防止错领、错用，焊条重复烘焙不得超过两次，焊条烘焙应由专人负责。

（4）焊材发放时，要凭票领用，应防止错领或多领。

焊条使用时应放置于保温筒之内，随用随取，露天施焊时，烘焙过的焊条不允许在现场隔夜存放，剩余焊条应及时返回并履行回收手续，焊条应存放在干燥、通风良好的库房内，环境温度不低于5℃，相对湿度小于60%，且距地面及墙壁距离不小于300mm。

8、焊工试件及焊接工艺评定

8.1对于现场施焊的对接接头，必须由参加该项焊接工作的焊工做焊工试件，一方面可以掌握焊工的技术状况，另一方面可以达到焊接工艺试验的目的。

8.2焊接工艺试验应由持证的焊工操作，焊接工艺试验应与工程上所使用的母材及焊接材料一致。

工艺试验采用管对接接头型式。

焊接试验前，应根据材料的可焊性及设计要求拟定试件的下料、坡口的加工、组对清理、焊接层数、焊接道数、层间处理、焊接规范、焊接位置等全部程序和要求。

8.3焊接工艺评定的过程应按焊接评定工艺指导书，根据《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000及JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》的规范施焊试件、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，提出焊接工艺评定报告，从而验证焊接工艺的正确性。

9焊接环境：

9.1焊接工作宜在室内进行，当在室外进行时必须有防受雨水浸袭的条件下完成。

9.2雨、雪、雾、风沙等天气不得施焊。

9.3空气相对湿度≤85%，风速≤8m/s。

气体保护焊，风速≤2m/s。

9.4环境温度≥5℃

10焊缝返修：

10.1焊缝经无损探伤检测达不到标准要求时，必须进行返修。

10.2焊缝返修的要求如下：

A：

应分板缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。

B：

返修应编制详细的返修工艺，经焊接专业工程师批准后才能实施，焊工不得擅自处理。

返修工艺至少应包括缺陷产生的原因，避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定，返修焊工的指定，焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人签字。

C：

同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次以上的返修应经施工单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力管道安装焊接施工记录中。

D：

返修的施工记录应详尽，内容包括：

坡口形式尺寸、返修长度、焊接工艺参数和施焊者及钢印。

E：

对不锈钢制压力管道，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。

焊接工艺指导书表7.5—焊6-1

项目名称1Cr18Ni9Ti钢管对接手工钨极氩弧焊Φ45×2.5单位名称省安二分公司

焊接作业指导书编号ZYK―023日期2003.4.10焊接工艺评定报告编号HPK―015

焊接方法GTAW机械化程度：

手工焊√机械化焊接

焊接接头：

对接详图：

坡口形式V型

衬垫无

其他

母材：

类别号Ⅳ组别号与类别号组别号Ⅳ相焊

或标准号牌号1Cr18Ni9Ti与标准号牌号1Cr18Ni9Ti相焊

厚度范围：

板材：

对接焊缝角焊缝

管材直径、壁厚范围：

对接焊缝δ=2.5角焊缝

焊缝金属厚度范围：

对接焊缝角焊缝

其他

焊接材料：

焊材类别

焊丝

焊材标准

填充金属尺寸

Φ2.0mm

焊材型号

焊材牌号（钢号）

HOCr21Ni10Ti

焊材烘干

℃h

其它

焊材熔敷金属化学成分（%）

≤0.06

1.00-2.50

≤0.030

≤0.020

19.50-22.0

9.00-11.00

0.60-0.90

焊接位置：

对接焊缝的位置平缝

焊接方向：

水平√

角焊缝位置

焊接方向：

向上向下

焊后热处理：

温度范围（℃）

保温时间（h）

焊接工艺指导书表7.5—焊6—2

预热：

预热温度（oC）（允许最低值）

层间温度（oC）（允许最高值）<60

保持预热时间

加热方式

气体：

气体种类混合比流量（L/min）

保护气

尾部保护气

背面保护气

电特性：

电流种类直流极性正接

焊接电流范围（A）65―85电弧电压（V）11―13

焊道

焊层

焊接

方法

填充材料

焊接电流

电弧电压

（V）

焊接速度

（cm/min）

线能量

（kJ/cm）

牌号

直径

极性

电流（A）

GTAW

HOCr21Ni10Ti

Φ2.0

正接

65―80

11―12

GTAW

HOCr21Ni10Ti

Φ2.0

正接

70―85

12―13

钨极类型及直径：

铈钨极Wce20;Φ2.5喷嘴直径（mm）：

Φ10

熔滴过渡形式：

焊丝送进速度（cm/min）：

技术措施：

摆动焊或不摆动焊：

不摆动摆动参数：

焊前清理和层间清理：

坡口内外侧20mm范围背面清根方法

单道焊或多道焊（每面）：

单道焊单丝焊或多丝焊：

单丝

导电嘴至工件距离（mm）：

8―10锤击：

无

其他

1、在保证焊透的前堤下,尽量采用小电流、快焊速、短电弧,焊后可急冷。

编制

日期

审核

日期

批准

日期

焊接工艺指导书表7.5—焊6-1

项目名称1Cr18Ni9Ti钢管对接手工钨极氩弧焊、焊条电弧焊76×4单位名称省安二分公司

焊接作业指导书编号ZYK―022日期2003.4.10焊接工艺评定报告编号HPK―014

焊接方法GTAW、SMAW机械化程度：

手工焊√机械化焊接

焊接接头：

对接详图：

坡口形式V型

衬垫无

其他

母材：

类别号Ⅳ组别号与类别号组别号Ⅳ相焊

或标准号牌号1Cr18Ni9Ti与标准号牌号1Cr18Ni9Ti相焊

厚度范围：

板材：

对接焊缝角焊缝

管材直径、壁厚范围：

对接焊缝76×4角焊缝

焊缝金属厚度范围：

对接焊缝角焊缝

其他

焊接材料：

焊材类别

焊丝

焊条

焊材标准

GB/T983-1995

填充金属尺寸

Φ2.0mm

Φ2.5mm

Φ3.2mm

焊材型号

E347-16

焊材牌号（钢号）

HOCr21Ni10Ti

A132

焊材烘干

℃h

150℃1h

其它

焊材熔敷金属化学成分（%）

≤0.06

1.00~2.50

≤0.030

≤0.020

19.50~22.0

9.00~11.00

0.60~0.90

≤0.08

≤0.07

1.00~2.00

≤0.030

≤0.020

17.00~10.00

8.00~10.00

0.50~0.80

≤0.08

≤0.07

1.00~2.00

≤0.030

≤0.020

17.00~10.00

8.00~10.00

0.50~0.80

焊接位置：

对接焊缝的位置5G

焊接方向：

向上√横向

角焊缝位置

焊接方向：

向上向下

焊后热处理：

温度范围（℃）

保温时间（h）

焊接作业指导书表7.5—焊6—2

预热：

预热温度（oC）（允许最低值）

层间温度（oC）（允许最高值）<60

保持预热时间

加热方式

气体：

气体种类混合比流量（L/min）

保护气

尾部保护气

背面保护气

电特性：

电流种类直流极性反接

焊接电流范围（A）65―95电弧电压（V）28―29

焊道

焊层

焊接

方法

填充材料

焊接电流

电弧电压

（V）

焊接速度

（cm/min）

线能量

（kJ/cm）

牌号

直径

极性

电流（A）

SMAW

E347-16

Φ2.5

反接

65―85

28-29

SMAW

E347-16

Φ3.2

反接

85―95

28―29

钨极类型及直径：

喷嘴直径（mm）：

熔滴过渡形式：

焊丝送进速度（cm/min）：

技术措施：

摆动焊或不摆动焊：

不摆动摆动参数：

焊前清理和层间清理：

坡口内外侧20mm范围背面清根方法

单道焊或多道焊（每面）：

单道焊单丝焊或多丝焊：

单丝

导电嘴至工件距离（mm）：

8―10锤击：

无

其他

1、除第一层和中间层焊道在换焊条时允许修磨接头部位外,其他焊道不允许修磨和返修.

2、在保证焊透的前堤下,尽量采用小电流、快焊速、短电弧,焊后可急冷.

3、要严格控制层间温度不高于60℃.

编制

日期

审核

日期

批准

日期

焊接工艺指导书

技术要求：

1、焊条在使用前应按产品说明书或焊接工艺指导书所规定的烘焙时间和温度进行烘焙。

焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。

2、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材引弧。

3、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持证的焊工施焊，装配时避免强力组对。

4、施焊前焊缝两侧距焊缝边缘10-15mm以外应涂刷用玻璃水和白垩粉调剂糊状涂料100mm左右，防止飞溅粘贴。

5、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应弄清原因，定出修补工艺后方可处理。

6、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。

7、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

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