掘进机工作标准.docx

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掘进机工作标准

掘进机检修工作标准

一、截割部：

检修工序：

㈠、将设备的外表面的油污、煤粉及铁锈等清理干净。

㈡、将所有的零部件拆除，对壳体内部、轴承、齿轮及密封端盖等全部用煤油清洗干净。

1、检查切割滚筒应滚动灵活，不得有裂纹和开焊，不得损坏喷嘴螺纹。

２、滚筒端面齿座、径向齿座应完整无缺，其孔磨损不得超过1mm,补焊齿座角度应符合技术文件要求。

３、可伸缩切割臂引伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求；花键磨损应符合技术文件要求。

４、齿轮及轴承进行检测，对于不符合“通用部分”的有关规定的，都要进行更换。

对于各处密封件如骨架油封、O型圈及浮动密封要全部进行更换。

５、减速箱的壳体进行检查，不得有开裂处，对于各处轴承安装孔及销轴惰轮孔进行检测，不得超过“通用部分”的有关规定。

6、在进行装配时，要按照顺序进行，对于齿轮副进行压间隙检查，要符合“通用部分”的有关规定；对于传动轴轴承的轴向间隙要符合“通用部分”的有关规定；对于摇臂行星机构的轴承的装配要压间隙符合图纸的规定。

７、上下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠不得有裂纹、重皮或剥落现象。

８、回转千斤顶座的轴瓦间隙不得大于0.2mm。

９、切割臂的轴座不得有裂纹，铜套间隙不得大于0.3mm，塑料套间隙不得大于0.5mm.

１０、组装完毕后，各处螺栓弹簧垫要紧固齐全，各处外露螺纹孔（销轴固定孔、起吊孔及滚筒固定孔等）不得有滑扣现象，并且要用棉丝或海棉进行封堵。

各处盖板不得有变形，要用石棉垫压紧以防漏油。

㈢、切割机构要进行空载试验。

　将悬臂置于中间水平位置、中间上下极限位置，各运转不少于30min,如可变速，各档均可按此方法试验，要求电动机、减速器等运转平稳，无异常声响及过热现象。

悬臂摆动时间试验，将悬臂置于水平位置，从一测极端到另一侧极端摆动全行程3次。

测量全行程所用时间，计算平均值，应符合原机要求，误差＋－1S.

㈣、试车完毕后进行喷漆，要均匀，但是不得喷到外露螺纹上及销轴安装孔内。

㈤、机电科验收员在试车完毕后要在检修报告单上签字，并挂上合格标签。

班组长做好设备检修纪录，检修日期、人员都要写清楚。

㈥、把试好的设备摆放整齐，定期擦拭。

二、装运部

㈠、将设备的外表面的油污、煤粉及铁锈等清理干净。

㈡、将所有的零部件拆除，对壳体内部、轴承、齿轮及密封端盖等全部用煤油清洗干净。

1、检查外观是否有变形、开焊、磨损等异常情况。

2、挡煤板不得变形、开焊、紧固螺栓要丝锥过扣，挡煤板安装要和大铲平齐。

3、对大铲马达要做到各处无漏油，对液压各油封要更换，螺丝要紧固，马达要进行试验，确保要达到运转要求。

4、星轮要运转正常，不得有变形、开焊、轮面对大铲的接触面要平整、光滑，要分清左右，螺栓要紧固。

5、大铲各面板不得变形，厚薄要一致，螺栓不得高于面板平面。

6、大铲轴转动要灵活，轴承进行检测，更换与否须经段长同意。

与马达、减速箱连接处要松紧适度，须经组长、段长同意后方可装配。

链轮磨损度不得超标。

7、减速箱见通用部分。

8、刮板式装载部应符合下列规定：

a、刮板弯曲不得超过5mm,

b、刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm，刮板链磨损后的伸长量不得大于5‰；

c、刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为30-50mm;

d、链道磨损厚度不得超过3mm。

e、驱动链轮与导链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的20%。

㈢、装运机构要进行空载试验。

将铲板置于中间、左侧和右侧极限位置。

以上三种情况又分上、中、下三个位置。

在九个位置上每次正向运转5min，共运转45min在正中位置每次反向运转5min，共运转15min。

要求各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象、及撞击声。

㈣、试车完毕后进行喷漆，要均匀，但是不得喷到外露螺纹上及销轴安装孔内。

㈤、机电科验收员在试车完毕后要在检修报告单上签字，并挂上合格标签。

班组长做好设备检修纪录，检修日期、人员都要写清楚。

㈥、把试好的设备摆放整齐，定期擦拭。

三、行走部

检修工序：

㈠、将设备的外表面的油污、煤粉及铁锈等清理干净。

㈡、将所有的零部件拆除，并全部清洗干净。

1、履带板无裂纹或断裂。

2、履带销子轴最大磨损不得超过0.5mm。

3、销子套不得有裂纹，最大磨损不得超过0.5mm。

4、支撑轮直径磨损不得大于5mm。

5、驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20%。

6、导向链轮铜套磨损后最大间隙不得超过0.5mm。

7、耐磨铁的磨损，不得超过表面硬化层厚度的50%，且必须保持履带不得及其它装置。

8、履带松紧适宜。

9、轴承进行检测，对于不符合“通用部分”的有关规定的，都要进行更换。

10、对于各处密封件如骨架油封、O型圈及浮动密封要全部进行更换。

安装时不要用硬物装配。

11、涨紧装置要符合油缸检修技术要求。

12、行走马达要按要求进行试验。

㈢、行走机构要进行空载试验

1、行走试验：

在硬地面上前进、后退各行驶25m，并记录时间，要求行走速度符合原机要求，跑偏量不大于5％。

2、转向试验：

原地转向90度，左、右各3次，要求转向灵活，无脱链及异常声响。

㈣、试车完毕后进行喷漆，要均匀，但是不得喷到外露螺纹上及销轴安装孔内。

㈤、机电科验收员在试车完毕后要在检修报告单上签字，并挂上合格标签。

班组长做好设备检修纪录，检修日期、人员都要写清楚。

㈥、把试好的设备摆放整齐，定期擦拭。

四、机架与输送部

检修工序：

㈠、将设备的外表面的油污、煤粉及铁锈等清理干净。

㈡、将所有的零部件拆除，并全部清洗干净。

1、机架不得有裂纹，左、右两侧不得弯曲。

2、转盘处螺丝不得松动，按要求注入黄油，要转动灵活。

3、轴承盖、铜套、销孔无严重变形，毛刺、能顺利插入配合件。

4、油缸伸缩、转动灵活，压力符合技术要求。

5、平衡阀组按要求进行检修。

6、刮板弯曲不得超过5mm，刮板联销、孔磨损不得大于0.5mm，刮板链磨损后的伸长量不得大于5％，刮板链的松紧程度应保持其松弛度为30-50mm。

7、链道磨损程度不得超过3mm，超过部分要用耐磨焊条焊接。

8、驱动链轮与导链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的20％。

9、减速机与电机连接尼龙销要一次性更换，做到各孔无毛刺，裂纹。

㈢、检修完毕后进行喷漆，要均匀，但是不得喷到外露螺纹上及销轴安装孔内。

㈣、把检修好的设备摆放整齐，定期擦拭。

五、油箱

㈠、将设备的外表面的油污、煤粉及铁锈等清理干净。

㈡、将所有的零部件拆除，并全部清洗干净。

1、各部螺纹孔要过扣。

2、各过滤网要清洗，更换，油封要起到密封效果，过滤装置不得随意甩掉。

3、各部油封、O型圈要进行更换，油位显示仪要起作用。

4、冷却器芯要进行一次性更换，并试验，做到密封无漏液。

5、加工后的冷却器要进行加载试验，做到焊接处接头无漏液。

㈢、把检修好的设备摆放整齐，定期擦拭。

六、油缸检修工作标准

㈠、按正确的拆卸顺序进行拆卸，在拆卸过程中要注意严禁用力过猛，以防损坏零部件。

㈡、对所有拆卸的零部件都应彻底清洗干净。

清洗液压元件不得使用棉纱，应使用绸布或泡沫塑料，严禁用棉纱或棉织物擦拭密封面，并将清洗后的零部件进行检查。

所有零部件的检查及修复如下：

1、油缸与密封圈相配合的表面有下列缺陷允许用油石修整。

（1）轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm。

（2）径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3。

（3）轻微擦伤面积小于50mm2

（4）同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处。

（5）镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm2。

2、活塞杆的表面粗糙度Ra的值不得大于0.8，缸体内孔的表面粗糙度Ra的值不得大于0.4。

3、立柱活塞杆的直线度不得大于1/1000，千斤顶活塞杆的直线度不得大于2/1000

4、各类型缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.5/1000；缸孔直径扩大、圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2/1000。

5、缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整，管接头不得有变形现象。

6、缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm。

磨损、撞伤面积不得大于2cm2。

7、其他配合尺寸应能保证互换组装要求。

㈢、试验（与液压支架通用）

1、灵活性试验符合下列规定：

（1）.油缸在空载工况下逐渐升压，分别测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力；活塞腔不得超过3.5Mpa;活塞杆腔不得超过7.5Mpa。

（2）.进行上述试验时，活塞杆能自由平稳的伸缩，无阻滞、爬行等现象，全行程动作三次；

2、密封性能试验应符合下列规定

（1）.油缸在各级活塞杆伸出行程1/3的工况下，用2Mpa压力供液，保持2分钟，压降不得超过0.5Mpa。

（2）.在上列工况下，使用泵站规定工作压力进行高压密封试验，不得有压降现象。

㈣、试车完毕后进行喷漆，要均匀，将检修好的油缸分类码放到指定位置。

七、各类阀类

㈠、阀类的检修应在清洁的专用工作室内进行，拆检后的零部件应加遮盖。

㈡、按正确顺序进行拆卸解体。

解体后各类阀的零部件必须彻底清洗，所有孔道、退刀槽及螺纹孔底部不得存有积垢、铁屑及其它杂物。

所有零部件的检查及修复标准如下：

1、检查所有零部件，对于变形严重及密封面擦伤严重影响使用的不得重复使用。

2、各零部件有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新更换的零部件应除去毛刺。

3、阀上所用各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5％。

4、阀体各孔道表面，阀芯表面以及其他镀覆表面，镀层不得脱落和出现锈斑。

5、阀体及各零部件不得有裂纹、撞伤或变形等缺陷。

6、更换所有密封件，并按检修与修复标准更换或维修各部件。

7、按照正确的组装顺序进行组装。

8、各连接螺栓要拧紧。

9、阀的定位要准确、可靠、稳定、定位指针要清晰。

㈢、检验与调试（与液压支架通用）

1、阀装配好后，无论有压与无压，操纵应灵活，操纵力应符合改阀技术文件的规定。

2、灵活性试验应符合下列规定：

（1）各种阀在额定工作压力下应动作灵活，位置准确，不得有阻滞蹩卡现象，试验动作不少于5次。

（2）在额定压力与流量下，各阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和振动。

（3）单向阀的开启压力不得大于1Mpa。

3、密封性能试验应符合下列规定：

（1）、操纵阀在零位时，在额定工作压力下稳压5分钟，总泄漏量不得大于15毫升。

（2）、操纵阀在操作位置时，使通液腔分别在额定工作压力和2Mpa压力下稳压5分钟，总泄漏量不得大于100毫升。

有泄漏孔者按设计要求。

（3）、安全阀分别在额定工作压力的90%和2Mpa压力下稳压2分钟，不得渗漏。

（4）、液控单向阀高压腔在相应安全阀额定工作压力和2Mpa压力下各稳压2分钟，不得渗漏。

㈣、试车完毕后进行喷漆，要均匀，将检修好的油缸分类码放到指定位置。

八、减速箱

㈠、检查外观，要求减速机外观完整，箱体不得有裂纹或变形，如有轻微裂纹，允许焊补修复，但应消除内应力。

铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补，如裂纹已贯通二轴孔时，必须更换。

㈡、表面清理；打开减速机，清理箱体、轴承、齿轮和轴等配件。

㈢、检查、维修或更换轴承、齿轮、轴等

1）轴承元件不得有裂纹、伤痕、锈斑、剥落和变色，保持架应完整无变形，转动灵活，无异响。

2）滚动轴承径向最大磨损间隙应符合表1-1的规定。

表1-1轴承径向最大磨损间隙（mm）

轴承内径

磨损极限间隙

轴承内径

磨损极限间隙

>30~50

0.15

>80~120

0.25

>50~80

0.20

>120~180

0.30

3）轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件要求；无要求时，应分别参照表1-2和表1-3的规定执行。

4）齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象。

5）齿面出现早期点浊，如不再发展，仍可继续使用。

但达到下列情况之一时，必须更换。

a点浊区高度为齿高的100%；

b点浊区高度为齿高的30%，长度为齿长的40%；

c点浊区高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。

表1-2轴承内圈与轴颈配合（k6）（mm）

轴承内径

配合盈量

轴承内径

配合盈量

>18~20

0.002~0.025

>80~120

0.003~0.045

>30~50

0.002~0.030

>120~180

0.003~0.053

>50~80

0.002~0.036

表1-3轴承外圈与轴承座配合（J7）（mm）

轴承外径

配合间隙（+）或盈量（-）

>30~50

+0.026~-0.010

>50~80

+0.031~-0.012

>80~120

+0.037~-0.013

>120~150

+0.044~-0.014

>150~180

+0.050~-0.014

>180~250

+0.060~-0.016

6）齿面不得有严重胶合（即胶合区达到齿高的1/3，齿长的1/2）。

7）齿面出现轻微磨损可继续使用，但不得超过下列规定：

a硬齿面齿轮，齿面磨损达硬化层的40%；

b软齿面磨损量达齿厚的5%；

c开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10%。

8）减速器箱体结合面应平整严密，垫应平整无褶皱。

装配时应涂密封胶，不得漏油。

9）减速器箱体结合面的平面度允差不得超过0.05mm。

结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得不得超过0.3～0.5mm。

10）减速器箱体轴孔磨损后，在强度允许的条件下，可扩孔镶套修复，但与其相应的轴孔的平行度不大于50μm，同轴度不大于20μm，轴孔表面粗糙度Ra应不大于1.6μm，各轴孔的尺寸精度应达到H7配合所要求的精度，两锥齿轮的垂直度允差应符合技术文件要求。

11）各部密封件应完整，性能良好，不漏油。

12）浮动油封的密封环不得有裂纹、沟痕，并须成对更换，成对使用。

13）更换密封件时，应检查密封件的性能，如发现发粘、变脆、变色时不得使用。

密封表面无损伤，油封骨架不变形。

14）各部接合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整，无折皱，眼孔一致，符合原设计的尺寸和材质。

㈣、.组装

1）轴与轴孔的配合应符合技术文件的要求。

超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺进行修复。

在强度许可条件下，也可采用镶套的办法进行处理。

2）安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸的要求；无规定时，应符合表1-4的规定。

表1-4圆锥滚柱轴承轴向间隙（mm）

轴承内径

轴向间隙

>30~50

0.05~0.12

>50~80

0.06~0.14

>80~120

0.07~0.17

3）装配轴承时不得冲麻面或加垫；轴颈的表面粗糙度不得大于0.8▽/，轴承座孔的表面粗糙度不得大于1.6▽/。

4）轴承应紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙（可调整的轴承例外）。

注有字样的端面应朝外。

5）轴承装配后应按规定加注适量的润滑脂或润滑油，用手转动时轴承应能轻快灵活转动；运行时应无异响和异常振动。

6）圆柱齿轮副啮合时，齿长中心线应对准，偏差不得大于1mm.,圆锥齿轮副啮合时，端面偏差不得大于1.5mm。

7）新更换齿轮副的啮合，接触斑点面积，应符合下列规定：

a圆柱齿轮沿齿长不小于50%，沿齿高不小于40%；

b圆锥齿轮沿齿高、齿长均不小于50%；

c弧齿锥齿轮沿齿高、齿长均不小于30～50%；

d蜗轮沿齿长不小于35%，沿齿高不小于50%；

e圆柱齿轮副与蜗轮副的接触斑点的分布位置应趋于齿面的中部。

圆锥齿轮应在齿面的中部，并接近小端。

8）圆柱齿轮副装配时，其中心距极限偏差、最小侧隙应符合表1-5的规定。

表1-5圆柱齿轮中心距极限偏差与最小间隙（mm）

项目

齿轮副中心距（mm）

≦80

>80

~125

>125

~180

>180

~250

>250

~315

>315

~400

>400

~500

>500

~630

>630

~800

中心距极限偏差（7～8级精度）

±23.0

±27.0

±31.5

±36.0

±40.5

±44.5

±48.5

±55.0

±62.0

最小侧隙

闭式

开式

120

140

160

185

210

230

250

280

320

190

220

250

290

320

360

400

440

500

9）圆锥齿轮装配时，保证侧间隙（包括弧齿锥齿轮）应符合表1-6的规定。

表1-6圆锥齿轮保证侧隙（µm）

结合形式

锥距（mm）

>80~120

>120~200

>200~320

>320~500

>500~800

闭式

13

170

210

260

340

开式

260

340

420

530

670

10）更换齿轮时，应装完一对检查一对。

11）油封弹簧松紧适宜，油封硬度应为邵氏85—90度，在弹簧压力下其内径比轴径小的压缩值应符合下表的规定。

油封内径压缩值（mm）

油封内径名义尺寸

>30～90

>90～180

>150

油封内径比相应轴径小

1.5～2.5

2.0～2.5

2.5～3.0

12）O型密封圈松紧适宜，装在槽内不得扭曲、切边，保持性能良好。

13）齿轮装完后，用人力盘动检查，转动应灵活、平稳，并无异响。

㈤、试车完毕后进行喷漆，要均匀，但是不得喷到外露螺纹上及销轴安装孔内。

㈥、把试好的设备摆放整齐，定期擦拭。

九、液压系统试验

1、空运转试验：

各换向阀手柄在中位，液压系统空转30min,操纵各手柄，每项动作不少于10次，总运转转时间60min,要求运转正常、无过热现象。

2、耐压试验：

当系统额定压力小于或等于16MPa，试验压力为额定压力的1.5倍。

当系统额定压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍，保压均为3min，要求不得有渗漏及损坏现象。

3、密封性能试验：

（1）将悬臂置于水平位置，铲板居正中的上极限位置，分别测量悬臂和铲板液压缸活塞杆收缩或伸长量。

（2）将后支撑液压缸伸出至全部行程，顶起机器，分别测量其收缩量。

要求：

同一温度下经受12h，液压缸活塞杆收缩或伸长量不大于5mm。

十、其他

1、各种机械、电器安全保护装置应符合技术文件的要求。

2、各安全保护罩应齐全紧固。

3、计量表齐全，表针动作灵活，指示正确。

4、喷雾、吸尘装置应符合技术文件的要求。

5、前后照明灯、蜂鸣器齐全可靠

6各种电器设备的隔爆部分应符合通用部分的规定。

7、各种密封件应符合通用部分各项规定。

8、高压胶管与接头应符合通用部分各项规定。

9、油泵、马达的检修与试验应符合采煤机相关内容的规定。

十一、整机空载试运

1、整机试运前按规定注油润滑。

2、操纵系统应符合下列要求：

a各手把、按钮动作灵活可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常；

b各指示灯显示无误；

c警铃、安全装置的动作应正确无误；

d转载机和装运机的启、停顺序符合要求；

e各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求；

f开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的动作性能。

3、操纵阀放在中间位置，启动油泵，持续空运转半小时。

4、切割臂在水平位置、上极限位置、下极限位置，各运转不少于半小时，如有变速，各档均按此实验方法进行。

悬臂在水平位置时反向运转不少于10min。

5、履带行走向前面后行使距离各不小于25m,跑偏量不大于5%;左、右转向各3次；转向角度不小于90。

。

6、装载、回转和输运分别在中间、左侧和右侧极限位置。

同时进行试运，每个位置持续时间不少于5min。

各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。

7、各部密封不漏油，悬臂位于水平位置、铲煤板位于正中上极限位置，转载机置于水平位置，持续16h油缸不应有下沉。

十二、外观质量

1、检修后的掘进机，其标志、标牌应齐全、清晰、安装牢固。

2、整机组装调试验收后，主机部分刷白漆，大铲炮头刷黑漆，油缸为桔黄色，各部转动销轴处刷红漆。

要均匀，但是不得喷到外露螺纹上及销轴安装孔内。

3、水管、油管、电缆应敷设整齐，在长度较大，易挤压及受力部位应安装管卡。

十三、机电科验收员在试车完毕后要在检修报告单上签字，并挂上合格标签。

班组长做好设备检修纪录，检修日期、人员都要写清楚。

十四、把试好的设备摆放整齐，定期擦拭。

350泵腔检修工作标准

1、首先对泵腔外部进行清理，检查是否有开裂、变形。

2、将所有的零部件拆除，对壳体内部、轴承、齿轮及密封端盖等全部用煤油清洗干净。

3、对泵、补油泵进行检查，要转动灵活，柱塞和柱孔间隙不得超标，装配时要感觉有吸力。

4、腔内各部密封件要及时更换。

各类钢管及胶管要认真检查，确保无裂纹、凸凹现象，并对管路内部清洗干净。

5、调速机构要运转正常、平稳，不得有卡阻现象，内部弹簧不得断裂，涨力和缩量要符合要求。

6、减速箱轴承要进行间隙测量，齿轮运转要平稳，不得有异常声音。

7、检修完毕后要认真试验，高压160MPa，低压24MPa，8、请有关人员验收刷漆，填写检修记录。

9、把检修好的设备摆放整齐，定期擦拭。

马达腔检修工作标准

1.首先清洁马达腔内外各部，对各处螺丝孔要过扣。

2.各部密封件要一次性更换。

3.马达要进行高压试验，不得出现漏液，噪声大等问题。

4.液压制动器要进行清理，摩擦片不得超限。

5.各高压管金属网不得破坏，破坏处距接头在200毫米以上，不得有渗漏、鼓包或接头位移等现象。

6.各齿轮、轴承要按标准进行检查，超标要进行更换。

7.要进行不小于2小时的试验，确保各部无异常情况，

8.试验完毕请有关人员验收、刷漆并认真填写检修记录。

9、把试验好的设备摆放整齐，定期擦拭。

牵引部检修工作标准

检修工序：

1、设备的外表面的油污、煤粉及铁锈等清理干净。

2、将所有的零部件拆除，对壳体内部、轴承、齿轮及密封端盖等全部用煤油清洗干净。

3、齿轮及轴承进行检测，对于不符合“通用部分”的有关规定的，都要进行更换。

对于各处密封件如骨架油封、O型圈及浮动密封要全部进行更换。

4、对减速箱的壳体进行检查，不得有开裂处，对于各处轴承安装孔及销轴惰轮孔进行检测，不得超过“通用部分”的有关规定。

5、进行装配时，要按照顺序进行，对于齿轮副进行压间隙检查，要符合“通用部分”的有关规定；对于传动轴轴承的轴向间隙要符合“通用部分”的有关规定；对于摇臂行星机构的轴承的装配要压间隙符合图纸的规定。

6、组装完毕后，各处螺栓弹簧垫要紧固齐全，各处外露螺纹孔（销轴固定孔、起吊孔及滚筒固定孔等）不得有滑扣现象，并且要用棉丝或海棉进行封堵。

各处盖板不得有变形，要用石棉垫压紧以防漏油。

7、牵引部试验

（1）试验准备：

按要求注油排气、接通电源、接上冷却水，水温不低于10度。

（2）空运转试验：

以最大牵引速度正反向空运转各30min,要求操作灵活、运转平稳、无异常响声或强烈振动，各部分温升正常，所有油管接头和各接合面密封处无渗漏现象，测定的空载最大牵引速度（输出轴转速）应符合设计要求。

（4）性能调试：

液压油的油温为50正负5度时，根据设计要求调定系统的压力特性（背压、压力调速、压力保护、低压失压保护等）和流量特性（升速时间、降速时间）。

（5）容积效率试验：

在额定牵引速度下，油温为50正负5度时，加载至额定压力，记录空