直接还原反应：
发生在高温区以焦炭为还原剂的反应。
（炉缸）t>1100℃FeO+C焦=Fe+CO
5、促进硅酸铁还原的条件：
提高炉渣碱度以保证足够的CaO量，同时提高炉缸温度以保证足够的热量。
6、锰还原的基本条件：
足够高的炉缸温度、提高炉渣碱度，使锰回收率增加、正确选择原料
7、生铁中的硅主要来自：
矿石脉石、焦炭灰分。
8、生产中常把生铁硅含量作为判断炉温水平的一个重要标志。
9、硅还原的基本条件：
高的炉缸温度、充足的热储备、降低炉渣碱度。
10、衡量高炉内直接还原程度的指标称为高炉直接还原度。
衡量高炉内间接还原发展程度的指标称为间接还原度。
铁的直接还原度：
从FeO中用固体碳直接还原的金属铁量与从全部氧化物中还原出来的金属铁总量（Fe还）之比称为铁的直接还原度。
降低焦比的方向和途径：
一是降低Rd，二是降低总热量消耗。
11、块矿还原的三个环节：
外扩散、内扩散、反应界面的化学反应。
12、渗碳阶段：
第一阶段，CO在低温下析出的炭黑，这阶段渗碳量占全部渗碳量的1.5%左右。
第二阶段，液态铁的渗碳，滴落带渗碳最多（到炉腹是金属铁中以含有4%左右的碳）。
第三阶段，炉缸内的渗碳，渗碳量只占0.1%-0.5%。
生铁的渗碳是沿着整个高炉高度上进行的，在滴落带尤为迅速。
13、初渣的生成：
包括固相反应、矿石软化、熔融、滴落几个阶段。
固相反应：
主要在矿块内部进行软化，是矿石从固态变为液态的一个过度阶段，是造渣过程的一个重要环节。
软化性能主要表现在两方面：
一是开始转化温度，二是软化温度区间。
从矿石软化到熔融低落，就形成了初渣。
初渣的成分特点：
FeO含量高，碱度为自然碱度，各处成分不均匀。
中间渣的变化：
形成的初渣在低落下降过程中，随着温度升高，化学成分和物理性质将不断发生变化，FeO被不断还原减少，流动性随温度升高而增加。
实际上，中间渣就是在风口水平以上，软融带以下，正在滴落过程中的炉腹渣。
终渣的形成：
中间渣过风口区域后，其成分与性能的再次的变化（碱度与粘度降低）后趋于稳定。
封口区焦炭和喷吹煤粉燃烧后的灰分参与造渣，使渣中Al2O3和SiO2明显升高，而CaO和MgO却较初、中渣相对降低。
14、熔化温度：
加热炉渣时，炉渣相完全消失，开始完全溶化为液相的温度，即液相线温度。
熔化温度高，则难熔，反之，则易熔。
15、熔化性温度：
熔渣从不能流动转变为能自由流动的温度，熔化性温度高则难熔。
高炉熔化性温度1250℃-1350℃
炉渣粘度：
与其流动性互为倒数粘度随温度的升高而降低，一定温度下，粘度主要取决于化学成分。
16、炉渣的稳定性：
化学稳定性、热稳定性
17、焦炭中的硫有三种形态：
硫化物、碳酸盐、有机硫。
18、S料的分布：
一部分挥发随煤气溢出高炉；一部分进入生铁；大部分转入炉渣。
19、提高脱碳能力的三个基本条件:
1）提高炉渣碱度：
2）提高炉缸温度；3）强烈的还原性气氛
20、降低生铁含硫的途径：
1）降低炉料带入的总硫量；2）提高煤气带走的硫量；3）改善炉渣脱硫性能
第四章高炉炉料和煤气运动
1、风口前燃料燃烧的作用：
首先，燃料燃烧是高炉冶炼所需热能和化学能的来源；其次，燃料燃烧是高炉炉料下降的前提；第三，除燃料燃烧反应外，直接还原、渗碳、渣-铁间脱硫等反应；最后，都集中在炉缸内完成，都形成生铁和炉渣自炉缸内排出。
2、燃烧带：
就是风口前有O2和CO2的存在并进行着碳的燃烧反应的区域，即回旋区空腔加周围疏松焦炭的中间层。
3、理论燃烧温度：
就是与周围环境绝热的条件下，所有由燃料和鼓风带入的显热及其碳燃烧放出的化学热，全部传给燃烧产物炉缸煤气，这时煤气达到的温度称为理论燃烧温度。
影响因素：
1）风温2）鼓风湿度3）燃料喷吹量及成分4）焦炭发热量
4、风口前燃料燃烧产生的高温还原性煤气为高炉冶炼提供了热能和化学能。
5、高炉冶炼涉及氧的反应中，氧有三个来源，即铁的氧化物、脉石中的氧化物和鼓风中的氧。
氧也有三个去向：
即高温区域碳氧化，最终生成CO；直接还原，铁及其他氧化物中的氧被碳夺取而变成CO2；间接还原，铁及其他氧化物中的氧被CO夺取变成CO2。
这些生成或转变成的CO和CO2，最终都进入煤气。
6、鼓风动能：
是指鼓风克服风口区的各种阻力向炉缸中心穿透的能力。
鼓风动能（E）与回旋区长度（L1）（或燃烧带长度L）基本成直线关系。
7、改善块状透气性：
1）提高焦炭和矿石强度，减少入炉料的粉末2）大力改善炉料粒度组成3）在原料适宜粒度范围内，应通过粒度均匀化来改善料柱透气性。
8、改善软熔带透气性：
1）提高焦炭高温强度，改善其粒度组成2）提高入炉矿品味，减少渣量3）提高矿石的高温冶金性能4）改善软熔带状况，获得适宜的软熔带位置、结构和形状。
9、合理的煤气流分布是高炉顺行的标志之一。
生产中主要是利用沿炉喉截面不同半径方向上煤气的温度和CO2分布曲线来判断煤气分布状况。
第五章高炉操作制度与强化冶炼
1、提高利用系数、强化高炉冶炼途径：
一方面要提高冶炼强度，另一方面要努力降低焦比。
2、精料的要求：
1）“高”是指铁矿石的品味高、还原性高，焦炭中固定碳含量高，溶剂中氧化钙含量高，各种原料的机械强度高。
2）“稳”是指各种原料的化学成分稳定、波动小。
3）“熟”是指高炉尽可能使用烧结矿和球团矿。
尽量不加石灰石入炉。
4）“小、匀、净”是对原料的粒度而言。
3、高压操作：
是指提高炉顶煤气压力，风口至料的全压差降低。
4、高风温作用：
提高风温的直观效果是降低焦比。
根本原因，鼓风带入的物理热能够有效地代替部分焦炭的燃烧热。
5、喷吹燃料的主要目的是以其他形式的廉价燃料代替宝贵的冶金焦炭，降低焦比。
6、喷吹燃料瞬间气化：
1）有利于能源充分利用；2）富氧鼓风提高理论燃烧温度，降低理论燃烧温度；
3）有利于间接还原反应的发生。
7、高炉操作制度：
热制度，造渣制度，送风制度，冷却制度。
8、表示炉缸热制度的指标：
铁水温度（物理热）;生铁硅含量。
9、冶炼强度与焦比的关系：
在一定的冶炼条件下（原料、操作条件），有一个适宜的冶炼强度此时焦比最低。
10、高炉强化冶炼的方针：
以精料为基础，以节能为中心，改善煤气能量利用，选择适宜冶炼强度，最大限度的降低焦比和燃料比，有效的提高利用系数
11、高炉强化冶炼的方向：
一是要增产，二是要节能。
12、采用精料、高压操作、高风温、喷吹、富氧、综合鼓风和自动控制技术，促进高炉生产。
13、高碱度烧结矿的冶金性能：
有良好的还原性、较好的冷却强度和较低的还原粉化率、较高的荷重软化温度、良好的高温还原性。
14、高压操作的影响：
1）对燃烧带的影响：
使鼓风动能降低，燃烧速度加快导致高压操作后燃烧带缩小，为维持合理的燃烧带以利于煤气量分布，可增加鼓风量。
2）对还原的影响：
高压抑制了直接还原，有利于CO还原铁氧化物而改善煤气化学的利用，对硅的还原不利，表明高压低硅生铁的冶炼是有利的。
3）对料柱阻损的影响：
上部阻损下降的高，下部阻损下降的小，有利于高炉顺行，提高透气性。
4）对焦比的影响：
由于高压操作促进炉矿顺行，煤气分布合理利用程度改善，有利于冶炼低硅生铁等，而且焦比有所下降。
15、高压操作改善了顺行和煤气利用，发展了炉内的间接还原，抑制了直接还原，从而降低焦比。
16、高风温度的影响：
1）风口前碳燃烧：
风温提高后，焦比降低，由焦炭带入炉内的灰份和硫量减少了，减少了单位生铁的渣量和脱硫耗热；2）高炉温度分布：
炉缸温度上升，炉身和炉顶温度降低，中温区900-1000℃略有扩大；3）料柱阻损增加：
炉内煤气压差升高，特别是炉子下部的压差极具上升，使炉内炉料下降条件明显变坏。
17、炉内压差升高原因：
焦比降低，焦炭在料柱所占体积减小，使料柱透气性变坏，炉子下部温度升高，煤气实际流速增大。
18、喷吹燃料对高炉冶炼的影响：
A、对风口前燃烧的影响：
1）煤粉要在风口前，经历脱气、结焦和残焦烧三个过程；2）炉缸煤气量增加，燃烧带扩大；3）理论燃烧温度降低，而炉缸中的温度略有上升。
B、料柱阻损与热交换：
单位生铁的焦炭消耗量减小和炉料矿焦比上升造成料柱透气性变差。
C、直接还原和间接还原的变化：
有利于间接还原的发展和直接还原度的降低。
19、置换比取决于：
喷吹燃料的种类，喷吹燃料在风口前，气化程度、鼓风参数，煤气利用程度。
20、限制喷吹量的因素：
风口前喷吹燃料的速率，高温区放热和热交换状况，产量和置换比降低。
21、理论燃烧温度降低的原因：
1、燃烧产物的数量增加，用于加热产物到燃烧温度的热量增多。
2、喷吹燃料气化时碳氢化合物分解吸热，燃烧放出的热值降低。
.3、焦炭达到风口燃烧带时，以被上升煤气加热。
22、炉缸中心温度和两风口间温度略上升的原因：
1、煤气量极其动能增加：
燃烧带扩大使到达炉缸中心的煤气量增多，中心部位的热量收入增加。
2、上部还原得到改善，在炉子中心进行的直接还原数量减少，热支出减少。
3、高炉内热叫唤改善，使进入炉缸的物料和产品温度升高。
23、燃烧带扩大的原因：
煤气量增加；部分燃料在直吹管和风口内就开始燃烧，在管路内形成高温的热风和燃烧产物的混合气流，他的流速和动能远大于全焦炼时的风速和鼓风动能
24、富氧鼓风：
往高炉鼓风中加入工业氧，使鼓风含氧量超过大气含氧量的措施，其目的是提高冶炼强度以增加高炉产量气体体积变小、炉喉温度降低、炉缸煤气减少。
25、与提高风温一样，富氧也使（T理）大幅增加，但原因不同，高风温是带来热量而富氧是（V风）下降、
26、富氧鼓风与喷吹燃料结合能获得良好的冶炼效果：
1、喷吹燃料时，燃料瞬间气化为充分利用，而两者结合能使氧气和燃料充分接触，提高了燃料利用率。
2、富氧鼓风，鼓风量升高理论燃烧温度升高，而喷吹燃料降低了理论燃烧温度，有助于喷吹量的增加。
3、有利于间接还原反应的发生，喷吹燃料使C0、H2燃烧带扩大。
第七章炼钢概述
1、炼钢的基本任务：
脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。
归纳为“四脱”（脱碳、氧、硫、磷）“二去”（去气和去夹杂）“二调整”（调整温度和成分）。
采用的主要技术手段为供养、造渣、升温、加脱氧剂和合金化操作。
2、脱氧的任务包括：
1）根据具体的钢种，将钢中的氧含量降低到所需水平，以保证钢水在凝固时能得到合理的凝固组织结构；
2）使成品钢种非金属夹杂物含量最少，分布合适，形态适宜，以保证钢的各项性能指标；3）得到细晶结构组织。
3、常用的脱氧剂：
Fe-Si、Fe-Mn、Mn-Si、Ca-Si等合金。
4、夹杂物分类：
1）来源：
A）外来夹杂，指冶炼和浇注过程中带入钢液中的炉渣和耐火材料以及钢液被大气氧化所形成的氧化物。
（脱氧与再氧化产物、钢包带入中间包的转炉渣、钢包精炼渣、中间包覆盖剂、结晶器保护渣）
B）内生夹杂：
大部分是在脱氧和凝固过程中产生的。
a）脱氧时脱氧产物，一次夹杂；
b）钢液温度下降时，硫、氧、氮等杂质元素溶解度下降而以非金属夹杂物形式出现的生成物，二次夹杂；
c）凝固过程中因溶解度降低、偏析而发生反应的产物；d）固态钢相变溶解度变化生成的产物。
2）化学成分：
氧化物夹杂、硫化物夹杂、氮化物夹杂
3）加工性能：
塑性夹杂、脆性夹杂、半塑性夹杂
5、夹杂物对钢性能的影响：
（夹杂物尺寸）
1）缺陷位置有发生断裂和焊接缺陷的潜在危险；2）冷锻时可能产生裂纹；3）冷拔过程中发生断裂。
6、钢的成分控制元素：
（碳、锰、硅、铝）；1）锰的作用是消除钢中硫的热脆倾向，改变硫化物的形态和分布以提高钢质；2）硅是钢中最基本的脱氧剂；3）铝是终脱氧剂；
第八章炼钢的基础理论
1、钢的熔点指钢完全转变成均一液体状态时的温度，或是冷凝时开始析出固体的温度。
2、黏度是指各种不同速度运动的液体各层之间所产生的内摩擦力。
通常将内摩擦系数或黏度系数称为黏度。
影响钢液黏度因素主要是温度和成分。
3、熔渣在炼钢过程中的有利作用：
1）去除铁水和钢水中的磷、硫等有害元素，同时能将铁和其他有用元素的损失控制最低；
2）保护钢液不过度氧化、不吸收有害气体、保温、减少有益元素烧损；
3）防止热量散失，以保证钢的冶炼温度；4）吸收钢液中上浮的夹杂物及反应产物。
4、熔渣在炼钢过程中的不利作用：
1）侵蚀耐火材料，降低炉衬寿命，特别是低碱度熔渣对炉衬的侵蚀更为严重；
2）熔渣中夹带小颗粒金属及未被还原的金属氧化物，降低了金属的回收率。
5、炼钢熔渣中含有不同数量的碱性、中性和酸性氧化物，它们酸、碱性的强弱可排列如下：
CaO＞MnO＞FeO＞MgO＞CaF2＞Fe2O3＞Al2O3＞TiO2＞SiO2＞P2O5
碱性←中性→酸性
6、熔渣的氧化性是指在一定的温度下，单位时间内熔渣向钢液供氧的数量。
7、熔渣的氧化性通常是用∑（%FeO）表示，包括（FeO）本身和Fe2O3折合成（FeO）两部分。
将Fe2O3折合成FeO有两种方法：
全氧折合法：
∑（%FeO）=（%FeO）+1.35（%Fe2O3）；全铁折合法：
∑（%FeO）=（%FeO）+0.90（%Fe2O3）
8、熔渣氧化性在炼钢过程中的作用体现在对熔渣自身、对钢水和对炼钢操作工艺影响三个方面。
1）影响化渣速度，渣中FeO能促进石灰溶解，加速化渣，改善炼钢反应动力学条件，加速传质过程；影响熔渣粘度，渣中Fe2O3和碱性氧化物反应生成铁酸盐，降低熔渣熔点和粘度，避免炼钢渣“返干”；影响熔渣向熔池传氧。
2）影响钢水含氧量[O]，低碳钢水含氧量明显受熔渣氧化性的影响，当钢水含碳量相同时，熔渣氧化性强，则钢水含氧量高；影响钢水脱磷，熔渣氧化性强，有利于脱磷。
3）影响铁合金收得率，氧化性强，降低铁合金收得率；影响炉衬寿命，熔渣氧化性强，炉衬寿命降低；影响金属收得率，熔渣氧化性越强，金属收得率越低。
9、熔渣的熔化温度是固态渣完全转化为均匀液态时的温度；同理，液态熔渣开始析出固体成分时的温度为熔渣的凝固温度。
10、影响熔渣黏度的因素主要有：
熔渣的成分，熔渣中的固体熔点，温度。
11、影响熔渣表面张力的因素有温度和成分。
12、硅的氧化和还原反应的影响因素有温度、炉渣成分、金属液成分和炉气氧分压。
1）温度低有利于硅的氧化；
2）炉渣中降低SiO2的成分含量如增加CaO、FeO含量，有利于硅的氧化，炉渣氧化能力越强，越有利硅的氧化；
3）金属液中增加硅元素含量，有利于硅的氧化；4）炉气氧分压越高，越有利于硅的氧化。
13、影响锰的氧化和还原反应的因素有：
1）温度2）炉渣成分3）金属液成分4）炉气氧分压
a）温度低有利于锰的氧化；
b）炉渣碱度高，使（MnO）的活度提高，在大多数情况下，（MnO）基本以游离态存在；
c）如果a（MnO）>1.0，则不利于锰的氧化。
炉渣氧化性强，则有利于锰的氧化；
d）能增加Mn元素活度的元素，其含量增加，有利于锰的氧化；
e）炉气氧分压越高，越有利于锰的氧化。
14、钢液中残[Mn]的作用：
1）防止钢水的过氧化，或避免钢水中含过多的过剩氧，以提高脱氧合金的收得率，降低钢中氧化物夹杂；
2）可作为钢液温度高低的标态，炉温高有利于（MnO）的还原，残锰含量高；
3）能确定脱氧后钢水的含锰量达到所炼钢种的规格，并节约Fe-Mn用量。
15、炼钢过程中的碳氧反应不仅完成脱碳任务，而且还具有以下作用：
1）加大钢—渣界面，加速反应的进行；2）均匀熔池中成分和温度；3）有利于熔渣的形成；
4）有利于非金属夹杂的上浮和有害气体的排出；5）放热升温。
16、影响钢渣间脱硫反应的因素：
1）炼钢温度的影响；2）炉渣碱度的影响；3）炉渣中（FeO）的影响；4）金属液成分的影响。
17、脱硫的有利条件：
高温，高碱度，低（FeO），良好流动性。
18、提高脱硫速率的措施：
1）反应界面积A越大，脱硫速率就越快。
2）炉渣粘度低、熔池活跃、钢水和炉渣的含硫量差值大时，km、ks大，脱硫速率快。
3）炉渣碱度、炉渣氧化性和熔池温度等操作工艺条件均在Ls产生影响，一切旨在提高Ls的措施均可促进脱硫反应。
19、影响脱磷反应的因素：
1）炼钢温度的影响；2）炉渣成分的影响；3）金属成分的影响
20、脱磷的条件：
高碱度、高氧化铁含量（氧化性）、良好流动性熔渣、充分的熔池搅动、适当的温度和大渣量。
21、回磷现象：
回磷现象就是磷从熔渣中又返回到钢中。
22、避免钢水回磷的措施：
挡渣出钢，尽量避免下渣；适当提高脱氧前的炉渣碱度；出钢后向钢包渣面加一定量石灰，增加炉渣碱度；尽可能采取钢包脱氧，而不采取炉内脱氧；加入钢包改质剂。
23、按脱氧原理分：
脱氧方法有三种，即沉淀脱氧法，扩散脱氧法和真空脱氧法
1）沉淀脱氧法，是指将脱氧剂加到钢液中，它直接与钢液中的氧反应生成稳定的氧化物，即直接脱氧。
2）扩散脱氧法，是根据氧分配定律建立起来，一般用于电炉还原期，或钢水炉外精炼。
3）真空脱氧法，将钢包内钢水置于真空条件下，通过抽真空打破原有的碳氧平衡，促使碳与氧的反应，达到通过钢中碳去除氧的目的。
24、复合脱氧剂：
使用两种或多种脱氧元
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