3th循环流化床锅炉运行规程.docx
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3th循环流化床锅炉运行规程
目录
第一篇锅炉机组设备技术规范……………………………3
第一章锅炉设备和燃烧特性…………………………………………3
第一节锅炉简介………………………………………………………3
第二节主要参数…………………………………………………………………9
第二章锅炉主要技术规范………………………………………………………11
第一节附机规范………………………………………………………………11
第二节耐压式称重皮带给煤机…………………………………………15
第三节锅炉冷渣机技术参数……………………………………………15
第四节布袋除尘器主要技术参数………………………………………15
第三章设计煤种成份分析…………………………………………………16
第四章热力计算汇总表<设计值）……………………………………………16
第二篇 锅炉机组的启动………………………………………17
第一章锅炉机组的检查和实验…………………………………………..17
第一节 对锅炉的检查………………………………………………………17
第二节 锅炉的上水…………………………………………………………22
第三节水压实验……………………………………………………………22
第四节 转动机械试运行……………………………………………………23
第五节 漏风实验……………………………………………………………24
第六节 冷态空气动力场实验………………………………………………25
第七节烘炉…………………………………………………………….25
第八节煮炉…………………………………………………………..27
第九节过热器的反冲洗…………………………………………………29
第二章锅炉机组的启动……………………………………………………29
第一节.启动前的检查………………………………………………………29
第二节启动前的准备工作…………………………………………………33
第三节锅炉点火……………………………………………………………34
第四节锅炉的升压…………………………………………………………35
第五节并汽…………………………………………………………………37
第三篇运行中的监视和调整……………………………………37
第一章运行调整的任务和目的……………………………………………38
第二章运行中的监视与调整………………………………………………38
第一节 水位的调整…………………………………………………………38
第二节汽温和汽压的调整…………………………………………………39
第三节 锅炉燃烧的调整……………………………………………………40
第四节 锅炉排污…………………………………………………………42
第五节锅炉的放渣和放灰……………………………………………….42
第六节 出渣设备的运行…………………………………………………43
第七节 辅机设备的运行…………………………………………………45
第八节 自动装置的运行……………………………………………………….47
第九节 锅炉设备的运行维护…………………………………………………47
第十节 除尘器运行……………………………………………………………48
第三章锅炉机组的停运………………………………………………………51
第一节 停炉前的准备…………………………………………………………51
第二节 正常停炉………………………………………………………………51
第三节 停炉后的冷却…………………………………………………………51
第四节 锅炉压火………………………………………………………………51
第五节辅机设备的停止………………………………………………………52
第六节 锅炉压火后的启动<扬火）………………………………………………52
第七节 停炉后的防腐和防寒………………………………………………53
第四篇 锅炉机组事故处理………………………………………53
第一节 事故及故障停炉………………………………………………………53
第二节 锅炉满水………………………………………………………………54
第三节 锅炉缺水………………………………………………………………55
第四节 锅炉水位不明………………………………………………………56
第五节 汽包水位计损坏…………………………………………………………56
第六节 汽水共腾…………………………………………………………………56
第七节水冷壁管损坏……………………………………………………………57
第八节省煤器损坏………………………………………………………………57
第九节 过热器管损坏……………………………………………………………57
第十节 蒸汽管道及给水管道损坏………………………………………………58
第十一节 给水管道水冲击………………………………………………………59
第十二节 可燃物在烟道再燃烧…………………………………………………60
第十三节燃烧室结焦……………………………………………………………60
第十四节料层温度偏底及灭火…………………………………………………61
第十五节返料中止………………………………………………………………61
第十六节放渣管堵塞……………………………………………………………62
第十七节 放渣时携带细灰………………………………………………………63
第十八节 骤减负荷………………………………………………………………63
第十九节 厂用电中断……………………………………………………………63
第二十节风机故障………………………………………………………………63
第二十一节给煤机故障……………………………………………………………64
附:
一定压力下的饱和蒸汽温度…………………………………………………………………65
130t/h循环流化床锅炉运行规程
第一篇锅炉机组设备技术规范
第一章锅炉设备和燃烧特性
第一节锅炉简介1、锅炉简况：
<1）型号：
UG-130/5.3—M6
<2）制造厂家：
无锡锅炉股份有限公司
<3）制造日期
<4）安装日期：
<5）投产日期：
2
<6）安装单位；湖北工建2、设备概述：
本锅炉是中温，次高压，单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全刚架∏型布置。
锅炉运转层以上露天，运转层以下封闭，在运转层8.0M标高设置混凝土平台。
炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是蜗壳式汽冷旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级二组对流过热器，过热器下方布置三组光管式省煤器及一，二次风各三组空气预热器。
本锅炉为中科院工程热物理研究所的循环流化床燃烧技术，结合无锡锅炉厂多年生产循环流化床锅炉的经验，是双方合作的新一代产品。
在燃烧系统中，三台给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。
一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前、后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。
燃料在炉膛内与流化状态下的循环物料掺混燃烧。
床内浓度达到一定值后，大量物料在炉膛呈中间上升，贴壁下降的内循环方式，沿炉膛高度与受热面进行热交换，随烟气飞出炉膛的众多细小颗粒经汽冷分离器之后，绝大部分物料又被分离出来，从返料器返回炉膛，再次实现循环燃烧。
比较洁净的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。
并通过向炉内添加石灰石来降低烟气中二氧化硫的排放，采用低温和空气分级供风的燃烧技术能够显著抑制氮氧化物的生成。
锅炉的水、汽侧流程如下：
给水经过水平布置的三组光管式省煤器加热后进入锅筒。
锅筒内的锅水由集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱、上升管、上集箱，然后从引出管进入锅筒。
锅筒内设有汽水分离装置。
饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引至汽冷旋风分离器，然后依次经过尾部汽冷包墙管、吊挂管、低温过热器、喷水减温器、高温过热器，最后将合格的过热蒸汽引入汽轮机。
3、设备简介：
⒈锅筒及锅筒内部设备锅筒内径为1600mm，壁厚为60mm,封头厚度为60mm，筒体全长9940mm，材料为20g。
锅筒内正常水位在锅筒中心线以下85mm处，最高、最低安全水位距正常水位为上下各75mm。
锅筒内部装置布置有旋风分离器、均汽孔板和顶部百叶窗等内部设备。
锅筒内装有37只直径为φ294mm的旋风分离器。
锅筒给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较高的锅筒壁直接接触，降低锅筒壁温温差与热应力。
由旋风分离器出来的蒸汽穿过上部波形板分离器，再经锅筒顶部梯形波形板分离器，然后进入锅筒的汽空间进行重力分离，再经过顶部百叶窗和多孔板进行二次汽水分离，最后蒸汽引出管到过热器系统。
为防止大口径下降管入口产生漩涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格及十字板。
为保证蒸汽品质在锅筒内还装有加药管和连排管；为防止锅筒满水还装有紧急放水管。
锅筒上设有上下壁温的测量点，在锅筒点火启动升压过程中，锅筒上下壁温差允许最大不得超过40℃。
同样，启动前锅炉上水时为避免产生较大的热应力，进水温度不得超过90℃，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。
锅筒采用两个U型吊架，悬吊在顶板梁下，吊点对称布置在锅筒两端，相距7010mm
<
⒉水冷系统炉膛横截面为7010×4850m㎡，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。
前后及两侧水冷壁分别各有87－φ60×5与60－φ60×5根管子。
前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。
錐体底部是水冷布风板，布风板下面有水冷壁管片向前弯与二侧墙组成水冷风室。
布风板至炉膛顶部高度约29M，炉膛烟气截面流速约为4.5m/s。
后水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突出形成导流加速段，下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。
前水冷壁下方有三只下煤口，侧水冷壁下部设置有供检修用的专用人孔，炉膛密相区前、后侧水冷壁还布置一排二次风喷口。
前、后、侧水冷壁分成4个循环回路，由锅筒底部水空间引出2根φ377×16集中下降管，通过8根φ133×6和4根φ159×8的分配下降管向炉膛水冷壁供水。
其中两侧水冷壁下集箱分别由2根φ159×8的分配下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由4根φ133×6的分配下降管引入.两侧水冷壁上集箱相应各有3根φ159×8连接管引至锅筒，前后墙水冷壁上集箱有12根φ133×6引出。
水冷壁系统的集箱除前后上集箱合并成φ273的集箱外，其余均为φ219×20
水冷壁、集箱、连接管的材料均为20G/GB5310。
整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量110mm。
⒊高效蜗壳式汽冷旋风分离器
本锅炉采用的是高效蜗壳式汽冷旋风分离器专利技术，在炉膛出口并列布置两只汽冷旋风分离器，分离器直径3600mm，用φ38×5的管子和鳍片组成膜式壁作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器。
旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。
通过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。
整个物料分离和返料回路的工作温度为910℃左右。
包覆分离器的汽冷受热面能够有效吸收物料后燃烧所产生的热量，防止高温结焦，同时由于耐火层薄还可缩短锅炉的启动时间。
分离器内表面焊有密排抓钉，并浇注一层60毫M厚的特种耐磨可塑料，使整个分离器内表面得到保护，从而使分离器具有较长的使用寿命。
分离器出口管采用高温耐热合金制造，材料为16Cr25
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