数控车床的编程与加工操作.docx

数控车床的编程与加工操作.docx

《数控车床的编程与加工操作.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控车床的编程与加工操作.docx（26页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

数控车床的编程与加工操作

第2章数控车床编程与加工操作

2．1数控车削零件加工工艺分析

2.1.1分析零件图样

分析零件图样主要考虑以下几个方面：

1.构成零件轮廓的几何条件

由于设计等多方面的原因，可能在零件图上构成零件加工轮廓的数据不充分，这样可增加编程的难度，甚至会无法编程。

例如零件图上漏掉某尺寸，使几何尺寸条件不充分；零件图上的图线位置模糊或尺寸标注不清；零件图上给定的几何条件不合理，造成数学处理困难等。

2.尺寸精度要求

分析零件图样尺寸精度要求，以判断能否利用车削工艺达到，并控制尺寸精度，同时可以进行尺寸换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。

在利用数控车床车削零件时，通常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。

3.形状和位置精度要求

加工时，按照零件图样给定的形状，位置公差确定零件的定位基准和测量基准。

4.表面粗糙度要求

表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择机床、刀具及确定切削用量的依据。

2.1.2确定毛坯

确定毛坯的种类及制造方法主要考虑以下几个方面：

1.零件材料及其力学性能

零件的材料及其力学性能大致确定了毛坯的种类。

例如钢质零件若力学性能要求不太高且形状不十分复杂时可选择型材毛坯，但若要求较高的力学性能，则应选择锻件毛坯。

2.零件的结构形状与外形尺寸

如形状复杂的大型零件毛坯可采用砂型铸造；一般用途的阶梯轴，若各台阶直径相差不大，可用圆棒料，各台阶直径相差较大时，选择锻件毛坯较为合适；对于锻件毛坯，尺寸大的零件一般选择自由锻造，中小型零件可选择模锻。

3.生产类型

大批量生产的零件应选择精度和生产率较高的毛坯制造方法，如金属模机器造型或精密铸造、模锻、精锻等；零件产量较小时选择精度和生产率较低的毛坯制造方法。

4.现有生产条件

确定毛坯的种类及制造方法，还要考虑具体的生产条件，如毛坯制造的工艺水平、设备状况以及对外协作等情况。

5.充分考虑利用新工艺、新技术的可能性

毛坯制造的新工艺、新技术和新材料的应用，对机械制造的生产率、经济性都会产生很大影响，因此，选择毛坯时要尽可能考虑采用如精铸、精锻、冷挤压、粉末冶金等毛坯制造的新工艺和新技术。

2.1.3确定加工方案

1.制定工艺路线

在数控车床加工过程中，考虑加工对象轮廓曲线形状、位置、材料、批量不同等多方面因素的影响，对零件制定工艺路线时，应考虑以下原则：

1）先粗后精（见图2-1）

粗加工半精加工精加工

半精加工目的：

当粗加工满足不了精加工要求时，安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。

精加工时，零件轮廓由最后一刀连续加工而成。

加工刀具的进、退刀位置尽量沿轮廓的切线方向切入和切出。

2）先近后远

远近按加工部位相对于对刀点的距离大小而言。

加工时，离对刀点近的部位先加工，离对刀到点远的位置后加工，以缩短刀具移动距离。

例：

加工图2-2所示零件。

如按Φ38mmΦ36mmΦ34mm安排车削，会增加刀具返回对刀点所所需的空行程时间，并在阶台处产生毛刺。

因此对第一刀的切削深度未超限时，宜按Φ34mmΦ36mmΦ38mm的顺序先近后远安排加工。

3）先内后外

因为控制内表面的尺寸和形状较困难，对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件加工时，先加工内型和内腔，后加工外型表面。

4）刀具集中

用一把刀加工完相应各部位，再换一把刀加工相应的其他部位，以减少空行程时间和换刀时间。

2.确定走刀路线

确定走刀路线重点在于确定粗加工及空行程的走刀路线。

走刀路线包括：

1）刀具引入、切出

加工刀具的进、退刀位置尽量沿轮廓的切线方向切入和切出。

加工车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，避免因车刀升降速而影响螺距的稳定（图2-25）。

2）确定最短的空行程路线

设计方法及思路如下：

①巧用对刀点图2-3a为采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。

起刀点A的设定考虑在精车等加工过程中需方便的换刀，设置在离坯件较远的位置处，同时将起刀点与对刀点重合，按三刀粗车的走刀路线安排如下：

第一刀：

ABCDA

第二刀：

AEFGA

第三刀：

AHIJA

图2-3b将起刀点与对刀点分离，设定为B点，其走刀路线安排如下：

起刀点与对刀点分离的空行程为AB

第一刀：

BCDEB

第二刀：

BFGHB

第三刀：

BIJKB

显然图2-3b所示的走刀路线短。

②巧设换刀点

考虑换（转）刀的方便和安全，将换（转）刀点设置在离坯件较远的位置处（图2-3a的A点），在换第二把刀时会增加空行程距离。

如果将第二把刀的换刀点也设置在图2-3b中的B点上，可缩短空行程距离。

③合理安排“回零”路线如每一刀加工完后，刀具都返回到对刀位置，再执行后续程序，会增加走刀路线距离。

应使前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短或为零。

3）确定最短的切削进给路线

为了有效地提高生产效率，降低刀具的损耗，应使切削进给路线最短。

安排切削进给路线时要兼顾被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求。

图2-4为粗车图2-1所示例件几种不同切削进给路线的安排示例。

图2-4a表示利用数控系统具有的封闭式复合循环功能而控制车刀进行的走刀路线。

图2-4b表示利用循环程序循环功能安排的“三角形”走刀路线。

图2-4c表示利用矩形循环功能的“矩形”走刀路线。

分析以上三种切削进给路线可知，在同等条件下，矩形循环切削所需时间（不含空行程）最短，刀具的损耗小，故制定加工方案时矩形循环进给路线应用较多。

2.1.4特殊处理

考虑到数控加工毕竟不同于普通切削加工，所以有时还需要做一些特殊处理。

1.先精后粗

如图2-5，如安排走刀路线为Φ80mmΦ60mmΦ52mm，则加工基准将由第一个台阶孔（Φ80mm）来体现，对刀时也以其为参考。

由于Φ52mm孔要求与滚动轴承形成过渡配合，其尺寸要求较严（IT7），该孔位置较深，车床纵向长丝杠在该加工段区域可能产生误差，刀尖在切削过程中也可产生磨损，尺寸精度难以保证。

所以安排Φ52mm孔为加工（兼对刀）的基准，按Φ52mmΦ60mmΦ80mm安排走刀路线，保证其尺寸公差要求。

2.分序加工

如图2-6a所示手柄零件，批量加工时，所用坯料为Φ32mm棒材，加工方案采用两次装夹，三个程序进行安排。

第一次装夹（棒头）及第一个程序安排加工图2-6b所示部分：

先车削Φ12mm和Φ20mm两圆柱面及Φ20圆锥面（粗车掉R42mm圆弧的部分余量），换刀后按总长要求留加工余量切断。

第二次装夹（调头）及第二个程序安排加工，如图2-6c包络SR7mm球面的30°圆锥面，对圆弧面半精车（留精车余量）。

换精车后，保持第二次装夹状态，按第三个程序安排将全部圆弧表面一刀精车而成形。

也可将第二、三次加工程序合并为一个程序连续执行。

3.巧用切断（槽）刀

对切断面带一倒角要求的零件（如图2-7a），为便于切断并避免调头倒角。

可用切断刀同时完成车倒角和切断两个工序。

图2-7b表示用切断刀先按4mm×Φ26mm工序尺寸安排车槽。

图2-7c表示倒角时，切断刀刀位点的起、止位置。

图2-7d表示切断时，切断到的起、止位置。

4.断屑处理

可采用改变刀具切削部分的几合角度、增加断屑器和通过编程技巧以满足加工中的断屑要求。

1）连续进行间隔式暂停

对连续运动轨迹进行分段加工，每相邻加工工段中间用G04（延时暂停）指令功能将其隔开并设定较短的间隔时间（0.5s）。

其分段多少，视断屑要求而定。

2）进、退刀交替安排

在钻削深孔等加工中，可通过工序使钻头钻入材料内一段并经短暂延时后，快速退出坯件后再钻进一段，并以次循环，以满足断屑、排屑的要求。

3）进给方向的特殊安排

Z轴方向的进给运动在沿负轴方向走刀时，有时并不合理，甚至车坏工件。

如采用图2-17所示尖形车刀加工如图2-16所示表面零件时，两种不同的进刀方法（图2-8），其结果也不相同。

图2-8a的进刀方法（负Z向走向），因切削时车刀的主偏角为100°～105°，切削力在X轴上的分力Px较大，并沿图2-9所示的X正方向作用，由于切削时机械传动间隙的影响，刀尖运动到圆弧的四分点处（负X、负Z转变为正X、正Z时），Px会使刀尖嵌入零件表面，导致横向滑板产生严重爬行现象。

图2-8b的进刀方法，因切削时车刀的主偏角为10°～15°，切削力在如图2-10所示的X轴上的分力Px较小，并其方向始终使横向滑板在X正方向上顶住丝杠，不会产生爬行现象。

4）灵活选用不同形式的切削路线

图2-11为切削半弧凹表面时的几种常用路线路线。

图2-11a为同心圆形式。

图2-11b为等径圆弧（不同心）形式。

图2-11c为三角形形式。

图2-11d为梯形形式。

对以上走刀路线的比较和分析如下：

①程序段最少的为同心圆及等径圆形式。

②走刀路线最短的为同心圆形式，其余依次为三角形、梯形及等径圆形式。

③计算和编程最简单的为等径圆形式（可利用程序循环功能），其余依次为同心圆、三角形、梯形形式。

④金属切除率最高、切削力分布最合理的为梯形形式。

⑤精车余量最均匀的为同心圆。

2.2数控车削刀具及切削用量选择

2.2.1车刀的类型及选用

1.车刀的类型

1）尖形车刀

以直线形切削刃为特征的车刀称为尖形车刀。

它由直线形的主、副切削刃构成。

其加工零件轮廓主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到。

2）圆弧形车刀（见图2-12）

圆弧形车刀特征是构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓度很小的圆弧，圆弧刀刃上每一点都是车刀刀尖，因此对刀点在该圆弧的圆心上。

圆弧形车刀应用于车削内、外表面，适于车削各种光滑连接（凹形）的成形面。

3）成形车刀

成形车刀俗称样板车刀，其加工零件轮廓完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。

数控加工中应尽量少用。

4）车刀类型的确认

如图2-13所示成形孔工件时所用的特殊内孔刀（见图2-14），其加工车刀类型分析如下：

①当车刀刀尖的圆弧半径与零件上最小凹形圆弧半径相同，且加工程序中无此圆弧程序段时，对加工R0.2mm圆弧轮廓，可属成形车刀性质。

②如果车刀刀尖的圆弧为一圆弧，编程时考虑到刀具圆弧半径进行半径补偿，则车刀属圆弧形车刀性质。

③当车刀尖刀上标注的圆弧尺寸为倒棱性质时，则车刀属尖形车刀。

确定车削用车刀的类型必须考虑车刀车削部分的形状及零件轮廓的形成原理（包括编程因素）两个方面。

2.常用车刀的几何参数

1）尖形车刀的几何参数

尖形车刀的几何参数主要参数指车刀的几何角度。

例如图2-15所示的零件，使其左右两个45°锥面由一把车刀加工，车刀主偏角取50°～55°，副偏角取50°～52°，这样利于保证刀头足够的强度，利于主、副切削刃刀不发生干涉。

例如图2-16所示的零件，所选择尖形内孔车刀的形状及主要几何角度如图2-17所示（前角为0°），这样刀具将内圆弧面和右端端面一刀车出，避免两把刀进行加工。

选择主、副切削刃刀不发生干涉的角度，可通过作图或计算的方法。

副偏角大于作图或计算所得不干涉的极限角度6°～8°即可。

2）圆弧形车刀的几何参数

①圆弧形车刀的选用

对于精度要求效高的凹曲面车削（如图2-18）或大外圆弧面（如图2-19）的批量车削，以及尖形车刀所不能完成的加工，适宜选用圆弧车刀进行。

例如图2-18所示的零件曲面形状精度和表面精度均有所要求时，尖形车刀不适合加工。

如图2-20，车刀加工靠近圆弧终点时，背吃刀量（ap1）大大超过圆弧起点位置上的背吃刀量，产生较大的误差及粗糙度，因此选用圆弧形车刀。

例如图2-19所示的零件，同时跨四个象限的外圆弧轮廓，采用圆弧形车刀可简单完成。

②圆弧形车刀的几何参数

圆弧