混凝土浇注技术交底.docx
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混凝土浇注技术交底
混凝土浇注技术交底书
编号：
JJHCLC-03
工程名称
衢州制梁场箱梁混凝土浇注工程
施工单位
中铁九局集团有限公司衢州制梁场
交底提要
箱梁混凝土浇注
交底日期
交底内容：
1、箱梁混凝土浇注方式与技术要求。
交底人
被交底人
一、混凝土浇注工艺及技术要求
1、混凝土配合比的确定
高性能混凝土配合比选定是保证箱梁质量的关键。
在桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。
在正式进行高性能混凝土进行试配时，对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。
根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。
高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗裂性、护筋性、耐蚀性、抗冻性、耐磨性、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁设计使用年限，所处环境级别及作用进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、冻融破坏环境和磨蚀环境的检验。
衢州制梁场箱梁混凝土每立方米用料理论配合比技术指标满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》和《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》要求。
2、混凝土原材料的储存与管理
混凝土用水泥、矿物掺和料等采用存储罐分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，且应特别注意防潮。
水泥储运过程中，应符合下列规定：
（1）散装水泥使用专用水泥运输车运输。
储存过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
（2）袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。
（3）贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。
水泥应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜大于1.5m。
堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或预留通道。
（4）水泥不宜露天堆放，临时露天堆放时应上盖下垫。
混凝土采用二级级配粗骨料,粗骨料实行分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
不同混凝土原材料应有固定的堆放地点，并根据材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期进行标识，标识牌设置在显眼位置。
原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
骨料堆放场地进行硬化处理，并具备必要的排水设施。
混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。
3、混凝土拌合前的准备
箱梁混凝土浇筑要求在6个小时内完成，32m梁浇筑时混凝土供应量不小于55m3/h，一台HZS120搅拌站实际拌合能力为V1＝2.0×60/2.5＝43m3（每盘料搅拌时间为150S，每盘料为2.0m3）。
搅拌站我场配置HZS120搅拌站2座，混凝土输送泵2台，混凝土搅拌运输车4台，混凝土布料机2台。
混凝土拌合之前，对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。
拌合站电子自动计量系统，每半年进行1次国家标定。
搅拌机经大修、中修后需重新标定才能投入使用。
每工班正式称量前应对计量设备进行检查。
搅拌前试验室提供的施工配合比，拌制中严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。
4、混凝土拌制
（1）混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需要的水量，待砂浆搅拌均匀后再投入粗骨料，并继续搅拌均匀为止。
上述每阶段的搅拌时间30s以上，总搅拌时间2min-3min。
（2）混凝土搅拌出机的坍落度控制在160～200mm，含气量控制在2%～4%。
混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土坍落度、和易性、入模温度的试验与观察，后按照每50m3测一次混凝土坍落度和含气量。
搅拌工作全部完毕后将搅拌机及全部混凝土容器清洗干净。
（3）混凝土入模温度控制在5～30℃，冬季搅拌时采用加热水的预热方法调整拌合物温度，水的加热温度不高于80℃，实际拌合加热水温度根据气温情况进行热工计算确定。
（4）混凝土坍落度由试验室确定，正常情况下，开始每盘必须测定，正常后每隔5盘测定一次。
混凝土坍落度为160～200mm。
严格注意骨料含水率的变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
（5）混凝土拌制速度应和灌注速度紧密配合，拌制服从灌注。
（6）搅拌设备停用时间不超过30min，最长不超过混凝土的初凝时间。
否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
（7）批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗氯离子渗透性、碱骨料反映的耐久性试件各一组，预制梁每5000m3混凝土进行抗渗性试验。
5、混凝土的泵送
衢州制梁场混凝土输送采用混凝土搅拌运输车运送混凝土，通过混凝土输送泵、布料机浇筑梁体。
混凝土罐车方量为8m3。
混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇注速度的需要，保证浇注过程连续进行。
运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇注地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。
当运至浇注点混凝土发生离析现象时，立即报废处理。
混凝土罐车运输混凝土时，运输道路应平顺、牢固。
混凝土罐车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌点时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入拖泵受料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。
开始泵送前用水、水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。
泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。
泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。
气温较高时，输送管路用湿海绵包裹。
混凝土在搅拌后30min内泵送完毕，并在初凝前浇注完毕。
泵送混凝土保持连续，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。
如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。
如混凝土滞留超过45min，或混凝土出现离析现象时，立即将管中混凝土清除，并清洗泵机。
运输混凝土过程中，应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。
为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），需要时应将运输混凝土的容器加上遮盖物。
泵送结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。
6、混凝土浇筑
（一）灌注前的准备
（1）浇注混凝土前，应对模板尺寸钢筋预埋件及拉杆顶丝加以检查，发现问题应及时处理。
（2）浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。
当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞。
（3）检查拌和站、上料铲车、输送泵、布料机、提浆机等有关具设备，确认其处于良好工作状态。
（4）试验室将混凝土拌合浇注的配料通知单，书面呈送搅拌站，搅拌站操作人员根据配料通知单设置计量。
（5）检查布料机、附着式高频振动器、高频提浆整平机及插入式振动棒是否处于良好状态。
（二）灌注工艺
1.混凝土浇注
①、箱梁混凝土采用集中拌合、集中供应、计算机控制自动计量、自动上料、强制式混凝土搅拌机搅拌、混凝土输送泵+布料杆组合送混凝土入模、机械和人工振捣成型、自来水管喷洒的施工工艺。
混凝土的拌合设备采用由两台HZS120搅拌机组成的搅拌站，输送泵与搅拌能力配套，梁体混凝土连续浇注、一次成型，浇注时间控制在6h内；混凝土灌筑总的原则是“先底板、再腹板、最后顶板，从一端到另一端，分层连续灌注成型”。
②、混凝土的灌筑采用连续整体灌筑，一次成型，浇筑时间控制在6h以内。
灌注时采用斜向分段，水平分层的方法。
其工艺斜度以不大于5°为宜，水平分层厚度宜控制在30cm以内，先后两层的间隔时间不得超过初凝时间。
③、灌注方法：
灌注混凝土采用两台布料机由箱梁一端向另一端对称灌注。
注：
下图以半个梁体来表示梁体混凝土浇注顺序。
第一步为保证底板与腹板交接处混凝土密实，尤其端部4.5m变坡段及底板顶面与内模倒角处易出现腹板混凝土在压力或外力挠动下会沿内模壁下缩形成麻面或露筋，必须在浇注时分层将从一端向另一端底板顶面与腹板衔接处灌满。
第二步从一端向另一端通过腹板对称灌注底板与腹板倒角处的混凝土，为了防止出现翻浆现象，注意控制混凝土的灌注厚度和上下两层之间的灌注时间差。
第三步底板中间混凝土不足部分由顶板中心浇注孔两端向中间进行灌注，并同时进行底板混凝土振捣，震动采用插入式振动棒捣固密实，并进行底板混凝土表面赶光、压实、抹平。
第四步由一端向一端对称浇注两侧腹板混凝土，要防止两边混凝土上面高低悬殊造成的模偏移，腹板混凝土采用插入式振动棒和附着式振动器振捣，附着式振动器振动时每次联结不少于4台，同时振捣，振动时间以混凝土表面不再下沉，不再有气泡出现，混凝土不离析为止，振动棒禁止触动预埋橡胶管及通风孔等预埋件，每次振动时与模板保持5～10cm的距离。
第五步顶板混凝土浇注由一端向一端进行浇注，顶板面积较大，因此需增加劳动力进行捣固、赶光抹面等，保证桥面质量。
④浇注混凝土前，针对预制梁的施工特点，施工环境，事先制定详细的浇注方案。
⑤浇注混凝土入模前，专职质检员对混凝土的工作性能进行抽查检测，抽查内容包括混凝土的温度、坍落度和含气量等。
当拌和物技术性能满足规范及施工时方可入模，否则作不合格混凝土处理。
⑥梁体混凝土浇注采用斜向分段、水平分层的方式连续进行，从两端向中间浇注。
分层厚度宜控制25～30cm，最大不宜大于30cm。
在距梁端L/3（L为梁长）范围进行交叉搭接；斜向分段长度为4米斜度为30～45°。
⑦夏季炎热天气，混凝土浇注时避免新浇混凝土和模板受阳光直接照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及局部气温最高不超过35℃，混凝土浇注时间选择在一天中较凉爽的时段，必要时采用降温措施。
⑧为配合桥面平整度及泄水坡度要求，混凝土浇注时配备混凝土自动整平机，将桥面整平。
于桥面两旁工作台上架设轨道，整平机沿轨道整平，采用油压系统调整高低，并且可将其吊起以移动，供另一台使用。
捣固以侧振为主，高频振动棒人工插捣为辅。
⑨梁体混凝土上采用快速、稳定、连续、可靠的浇注方式一次浇注成型，每片梁的浇注时间不超过6小时，并且不超过混凝土的初凝时间。
梁体混凝土在灌注过程中,从底板、腹板及顶板分别取样，随机制作混凝土强度和弹性模量试件，每次梁体混凝土灌注的试件组数每个部位10组。
其中弹性模量试件2组，1组随梁养护用作终张拉弹性模量评定和1组标养用于28天的弹性模量评定；立方抗压试件8组，4组立方抗压试件标养用于28天混凝土强度评定，4组立方抗压试件随梁体养护，分别试验后作为预张拉、拆模、一期张拉、二期张拉的依据。
试生产前，应进行混凝土配合比选定试验，制做抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反映性等耐久性试件各一组，进行耐久性试验；批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
（三）振捣方式
混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器配合施振，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中要特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。
插入式振捣棒操作时快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径的1.5倍，每点振捣时间以表面泛浆、混凝土表面不下沉或不冒大气泡为准，一般控制在20～30秒，在振捣上一层时，应插入下层中5cm-10cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。
混凝土振捣时振动棒严禁触碰成孔胶棒。
振捣器插点要均匀排列，振动器的移动距离能覆盖已振部分的边沿，振捣腹板砼时，每次移动位置的距离，应不大于振动棒作用半径的1.5倍，我场移动位置的距离取30cm，可根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。
振捣桥面板砼时，振动棒插点可采用“行列式”的次序移动，以免发生漏振及重复振捣。
插入式振动器使用时，不能紧靠模板振动，与侧模保持5cm-10cm距离，且避免碰撞钢筋胶棒及预埋件等。
翼缘板振捣时，严禁振捣棒触碰钢模板。
端头钢筋比较密，同时锚垫板也比较多，张拉时受力较大，对砼振捣密实提出了更高的要求，为防止钢筋过密出现漏振，除了采用φ30mm插入式振捣器以外，还采用附着式振捣器辅助振捣，保证砼的密实。
二、收尾工作
（1）浇筑完毕，将电源切断，将搅拌机及全部混凝土容器冲刷干净，清扫场地；
（2）移走振动器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝土输送泵；
（3）梁体混凝土浇筑完毕后，立即覆盖养护罩；
（4）梁体混凝土初凝前，要及时拔出吊装孔、通风孔、静载试验预留孔成孔器；
（5）抽拔胶管时间根据经验在浇筑混凝土完成后6～8个小时抽拔胶管。
拔胶管时，混凝土强度约在4～8Mpa左右，并且混凝土表面手压不留凹坑。
三、质量要求
1、浇筑总时间控制：
连续6小时以内浇注完成；
2、严格混凝土浇筑层厚度，控制在每层30cm内；
3、控制插入式振振棒间距，以30cm为准；
4、混凝土振捣密实，不漏振，不过振，要求混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈现泛浆为度；
5、顶面收面要平整，在混凝土初凝前要及时进行第二次收面。
6、混凝土浇筑结束后梁体要及时覆盖、洒水养护。
四、高性能耐久性混凝土的检验与评定
高性能耐久混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板三个部位随机抽取。
每个部位混凝土试件如下表2：
混凝土试件制作种类表2
试件
种类
梁体混凝土强度试件
梁体混凝土弹模试件
施工试件
标准
试件
施工
试件
标准
试件
取样
位置
脱模强度
R脱模
初张拉强度R初张
终张拉强度R终张
28d强度R28
终张拉
弹模E终、张
28d弹模E28
底板
１组
（３块）
1组
（3块）
1组
（3块）
5组（σ未知法）/[4组]
1组（6块）
1组
（6块）
腹板
１组
（３块）
1组
（3块）
1组
（3块）
5组（σ未知法）/[4组]
1组（6块）
1组
（6块）
顶板
１组
（３块）
1组
（3块）
1组
（3块）
5组（σ未知法）/[4组]
1组（6块）
1组
（6块）
顶板（备用）
１组
（３块）
1组
（3块）
1组
（3块）
——
——
合计
4组
４组
４组
15组／[12组]
3组
3组
说
明
1、编制依据：
本表按《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》要求编制。
2、评定方法：
按TB10425-1994。
本表所列R28为试生产期（一般为1个月）采用σ未知法，正式生产后改用σ已知法（4组/批，表中以[]表示）评定混凝土28d强度。
3、取样要求：
强度试件应从不同盘中取样，弹模试件应从同一盘中取样。
4、备用试件取样：
表中脱模强度、初张拉强度、终张拉强度的备用试件取自该梁混凝土最终浇筑时（取自顶板混凝土）。
同配合比、同搅拌站，每20000m3混凝土随机抽取抗冻融循环、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，每5000m3抗渗性试件一组，进行耐久性试验。
混凝土强度评定以一榀梁为验收批，执行《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-94标准的规定。
高性能混凝土浇注过程的检验:
原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的质量要求。
高性能混凝土浇注后的检验:
浇注完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。
按高性能混凝土耐久性的检验评定要求由梁场组织自检。
在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。
五、砼灌注注意事项
1、冬期、夏期、雨季混凝土施工
（1）冬期搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足大于5℃的规定，加热时优先考虑对水加热（水温不超过80℃），向拌合机送料时，避免水泥直接与热水接触，砂、石热水应先拌合，后加水泥进行拌合；其次考虑在骨料棚内安装暖风炉对骨料进行加热，同时对运输混凝土的罐车进行裹腹棉布保温。
（2）炎热季节搅拌混凝土时，必须降低混凝土入模温度，一是对骨料堆场搭设遮阳棚、二是采用深井水降低拌和物的温度，控制拌和用水的温度，三是降低水泥温度，控制在45℃以下；四是控制浇筑时间，选择在每天早晨6点前和下午7点钟以后，通过采取以上措施来保证混凝土的入模温度不高于30℃。
（3）混凝土入模时的模板温度控制在5℃～35℃范围内,不满足要求时必须用冷水对模板外侧喷淋使模板温度低于35℃时才可以浇筑混凝土。
（4）雨季施工时，应安排专人收集天气预报信息。
避开大雨时期。
同时，加工制作防雨棚，在浇筑混凝土过程中若出现下雨时，及时在制梁台座上方分段覆盖防雨棚。
（5）拆模时的双控制：
温度控制拆模时必须保证梁体芯内与芯外温差、混凝土表面与环境温差、箱内与箱外温差均不得大于15℃;强度控制：
混凝土强度必须满足60%以上（即33.5Mpa）才可以拆模。
2、灌注底板混凝土时，为防止底板混凝土超厚，从内模顶的灌注混凝土孔灌注底板混凝土，振捣采用插入式振动棒振捣；灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。
3、灌注两腹板混凝土时，采用两侧对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高差太大，造成内模偏移或其它后果；并且此时底板内和下倒角附近不得再用振动棒振捣，以免造成腹板内形成空洞。
4、灌注底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。
在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。
5、顶板砼浇筑过程注意桥面标高和外观质量控制，在设计位置按规范要求凿毛。
6、灌注过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。
发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确；
7、混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的振动器。
8、混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，振动时间为20～30s，混凝土振捣应有专人指挥、检查、振捣，应定人定点分片落实到人。
9、当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，采取保温措施，按冬季施工处理。
六、文明生产及安全注意事项
1、定点清洗泵管，以免污染环境；
2、及时清理箱梁操作平台；
3、混凝土泵送设备应安放在坚实平整的地面上，垂直管前应装上不少于10m的带逆止阀的水平管，混凝土泵送时，司操人员必须随时观察各仪表数据，出现异常，及时停机处理；
4、布料机使用前，操人员必须对各连接部位进行检查，确定无开裂松动等异常现象后方可开机；布料机作业时必须要设专人统一指挥，配备行之有效的通讯工具；臂杆回转过程中，严禁反向回转，每班次对回转接头进行润滑一次。
5、浇筑梁体混凝土时，应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。
并应保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒
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