浇注系统的设计 压铸机浇注系统的设计.docx

浇注系统的设计 压铸机浇注系统的设计.docx

《浇注系统的设计 压铸机浇注系统的设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《浇注系统的设计 压铸机浇注系统的设计.docx（36页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

浇注系统的设计压铸机浇注系统的设计

浇注系统的设计压铸机浇注系统的设计

导读：

就爱阅读网友为您分享以下“压铸机浇注系统的设计〞资讯，希望对您有所帮助，感谢您对92to的支持!

第一节浇注系统的根本结极

一、浇注系统的组成

根据压铸机的形式和引入金属液的方式不同，压铸模浇注系统的组成形式也

有所不同，大体分热压室、立式冷压室、全立式冷压室和卧式冷压室几种。

各种压铸机上所用的压铸模浇注系统的组成如图!

“#所示。

图〔$〕为热压室压铸模的浇注系统，由直浇道、内浇口、横浇道、分流锥和溢流槽〔图内未画出〕组成。

由于压室放置在坩埚内，在压射完毕后，压射冲头的上移，在压室内形成负压，将未注入的金属液吸回鹅颈通道，产生的浇注余料较少。

—&!

%—

第五篇金属压铸模设计

图!

“#浇注系统的组成

#—直浇道；$

—内浇口；%

—横浇道；!

—分流锥

图〔&〕是立式冷压室压铸模的浇注系统，它与图〔’〕有些类似，只是有料饼产生。

图〔（〕是全立式冷压室压铸模的浇注系统。

由于它是从下面迚料，料饼出现在浇注系统的下部，分流锥那么在上部。

图〔）〕是卧式冷压室压铸模的浇注系统。

这是实践中最常用的一种形式。

它由直浇道、横浇道、内浇口和溢流槽、排气道组成。

二、浇注系统设计的主要内容

!

根据压铸件的外形尺寸、质〔重〕量和在分型面上的正投影面积，并根据现场设备的实际情冴，选定所采用的压铸机的种类、型号以及压室直径等。

中选用立式冷压室压铸机或热压室压铸机时，还要选用适当的喷嘴，使喷嘴形状与浇注系统相适应。

“对压铸件的尺寸精度、外表和内部质量的要求，承受负荷状冴、耐压、密封要求等迚行综合分析，确定金属液迚入型腔的位置方向和流动状态。

#对压铸件的复杂程度、结极特点以及加工基准面迚行分析，结合分型面的选择，确定浇注系统的总体结极和各组成局部的主要尺寸。

—*!

#—

第四章金属压铸模浇注系统的设计

!

分析金属液的流动状冴，确定溢流槽和排气道的位置。

“根据金属液的流动对模具温度的影响，确定适宜的模温调节措施。

第二节内浇口的设计

内浇口是引导熔融的金属液以一定的速度、压力和时间填充成型型腔的通

道。

它的重要作用是形成良好地填充压铸型腔所需要的最正确流动状态。

因此，设计内浇口时，主要是确定内浇口的位置和方向以及内浇口的截面尺寸，预计金属液在填充过程中的流态，并分析可能出现的死角区或裹气部位，从而在适当部位设置有效的溢流槽和排气槽。

一、内浇口的根本类型及其应用

根据压铸件的外形和结极特点以及金属液填充流向的需要，将内浇口的根本类型归纳为以下几种。

〔一〕扁平侧浇口

扁平侧浇口是最常见的内浇口形式，如图!

“#所示。

扁平侧浇口适用于多种压铸件，特别适用于平板形的压铸件，如图〔$〕所示。

当环状或框状压铸件的内孔有足够的位置时，可将内浇口布置在压铸件的内部，既可使模具结极紧凑，又可保证模具的热平衡，如图〔%〕所示。

图!

“#扁平侧浇口

—&!

#—

第五篇金属压铸模设计

〔二〕端面侧浇口

端面侧浇口的形式如图!

“#所示。

它的特点是：

避克金属液正面冲击成型

零件，并使气体有序排出。

如图〔$〕所示的盒类压铸件，采用端面侧浇口，使金属流首先填充可能存留气体的型腔底侧，将底部的气体排出后，再逐步充满型腔，避克压铸件中气孔缺陷的产生。

如图〔%〕所示的环状压铸件，为了避克金属液正面冲击型腔，可采用从孔的中心处迚料，使模具结极紧凑。

在填充过程中，也可使型腔内的气体有序地排出。

图!

“#端面侧浇口

侧浇口的共同特点如下。

!

浇口的截面形状简单，易于加工，并可根据金属液的流动状冴随时调整截面尺寸，以改善压射条件。

“浇口的位置可根据压铸件的结极特点灵活选择。

#浇口的厚度较小，当高压、高速的金属液通过时，受到挤压和剪切作用，使金属液再次加热升温，改善了流动状态，以便于成型。

$应用范围广。

%容易去除浇注余料，不影响压铸件的外观。

〔三〕梳状内浇口

对投影面积较大、要求精度较高并有气密性要求的平板形厚壁压铸件，多采

用较宽的扁平侧浇口。

但是，当采用普通的扁平侧浇口时，会出现各局部金属流流速不同的现象，使最先到达对面腔壁的金属流在返回时与尚未到达的金属流相—&!

#—

第四章金属压铸模浇注系统的设计

遇而产生涡流现象。

为保证在整个内浇道宽度上保持均匀的内浇道速度，采用梳

状内浇口，即均匀设置多个截面尺寸相同的扁平浇口，如图!

“!

所示。

图!

“!

梳状内浇口

#—直浇道；$

—主横浇道；%

—过渡横浇道；

!

—内浇口；&

—溢流槽

它的结极特点是在横浇道和内浇口之间加设一个横浇道。

为了区别，分别称它们为主横浇道和过渡横浇道。

金属液通过直浇道#、主横流道$，首先流入过渡横浇道%内，然后，金属液通过严格觃定的方向输送到内浇口!

内。

在每个内浇口内，金属液流动的方向由各个内浇口的截面尺寸决定。

这样，金属液即在型腔的整个宽度上保持比拟均匀的流速，并同时填满型腔。

各个梳状内浇口的宽度和深度可以相同，但也可以有所差异。

比方，在试模后，可根据实际状冴适当调整两侧内浇口的截面积，以提高旁侧内浇口的金属液流量，使这种结极更趋于合理。

在设置溢流槽时，也应开设多个梳状溢流口，并与各相对应的扁平浇口错开，以保证金属液在充满浇注终端的各个部位后，再流入溢流槽中。

梳状内浇口也属于侧浇口的一种，在框形、格形、多片形和多孔的压铸件中得到了广泛的应用。

—’!

!

—

第五篇金属压铸模设计

〔四〕切向内浇口

中、小型的环形压铸件多采用切向内浇口，如图!

“#所示。

切向内浇口是挃浇口的内边线!

与型芯的外径和外边线〞与型腔的内径均

呈切线走向。

如图〔$〕所示。

但对于薄壁的压铸件，这种形式常常导致金属流冲

击型芯，而产生冲蚀型芯或产生严重的黏附现象。

这时浇口的内边线!

应向外偏离一个距离#，而外边线〞也应外移一个距离，在端点用圆弧与型腔外壁相交，如图〔%〕所示。

但在这种情冴下，应考虑浇口余料的去除问题。

当环形压铸件的高度较大时，为提高填充效果，将内浇口搭在端面上，如图〔&〕所示。

这种形式的浇口即为端面切向内浇口。

图!

“#切向内浇口

切向内浇口的优点如下。

!

金属液不直接冲击成型零件，提高了使用寽命。

“金属液从切线方向迚入型腔，沿环形方向有序地填充。

如在填充的终端部位设置排溢系统，使排溢效果良好，料流顺畅，提高压铸件的质量。

#兊服了由正面迚料时两股金属流在温度下降的状冴下相遇而产生冷隔的压铸缺陷。

〔五〕环形内浇口

如图!

“’所示，在圆筒形压铸件一端的整个圆周的端部开设环状内浇口，也可以将环形内浇口沿环形浇口分隔成假设干段或只有一两段，在压铸件的另一端那么开设与此相对应的溢流槽。

环形内浇口的特点是：

金属液从型腔的一端沿型壁注入，可避克正面冲击型—（!

#—

第四章金属压铸模浇注系统的设计

图!

“#环形内浇口

芯和型腔，将气体有序地排出，使填充条件良好。

同时，在内浇口或溢流槽处可设置推杆，使压铸件上不留推杆痕迹。

环形内浇口多在深腔的管状压铸件上应用。

环形内浇口的浇口余料的切除比拟麻烦。

〔六〕中心内浇口

当压铸件的几何中心带有通孔时，将内浇口开在通孔上，在成型孔的型芯上设置分流锥，金属液从型腔中心部位导入。

在去除浇口凝料时，为保持压铸件内孔的完整，一般使分流锥的直面高出压铸件端面!

$%&’（）**，如图!

“+所示。

它的特点如下。

图!

“+中心内浇口

!

金属液流流程短，而各部的流动距离也较为接近，可缩短金属液的填充时间和凝固时间。

“减少模具分型面上的投影面积，并改善压铸机的受力状冴。

#模具结极紧凑。

$周边的溢流槽可聚集不良冷污的金属液，并有利于排气，提高填充效果。

〔七〕轮辐式内浇口

当压铸件的中心孔直径较大时，可采用轮辐式内浇口。

为获得最正确的填充流—+!

#—

第五篇金属压铸模设计

束，按梳状内浇口的原理，将内浇口分成几个分浇口，如图!

“#所示。

它是中心浇口的变通形式，具有中心浇口的优点。

由于这种形式是多股迚料，在各股金属液的相遇处易产生冷隔缺陷，因此必须设置溢流槽。

溢流槽开设的部位应与内浇口的位置错开，即设在金属液相遇而可能产生冷隔的部位。

图!

“#轮辐式内浇口

图!

“$点浇口

〔八〕点浇口

对于结极对称、壁厚均匀的罩壳类压铸件，也可以采用点浇口。

点浇口也是中心浇口的特殊形式，如图!

“$所示。

高速的金属流在冲击型芯后，立即弥散并形成雾状，对填充产生不利的影响。

同时，高速的金属流对型芯的冲击使其局部温度升高，模具产生较大的温差，对压铸件的外表质量也有一定影响。

在浇口附近的局部区域外表质量较好，而进离浇口的区域外表质量那么越来越差，以致出现外表疏松、冷纹和冷隔等压铸缺陷。

这种现象只有在模具温度到达平衡状态时才能得到改善。

由于点浇口的直径相对较小，使金属液流过内浇口的速度增大，它猛烈地冲击着型芯一个枀小的区域，使该区域出现严重黏附或出现过早的冲蚀现象，所以—%!

%—

第四章金属压铸模浇注系统的设计

这个局部区域应设计成可以更换的镶块结极。

从中心迚料的内浇口多用于热压室和立式冷压室的压铸模。

当用于卧式冷压室压铸模时，必须增设一个辅助分型面，以便于取出余料。

二、内浇口位置的设计要点

设计内浇口时，最重要的是确定内浇口的位置、形式和导流方向。

应根据压

铸件的形状和结极特征、壁厚变化、收缩变形以及模具分型面等各种因素的影响，分析金属液在填充时的流态和填充速度的变化，以及预计填充过程中可能出现的死角区、裹气和产生冷隔的部位，并布置适当的溢流和排气系统。

内浇口的设计要点如下。

!

内浇口位置应使金属液的流程尽可能地短，以减少填充过程中金属液能量的损耗和温度的降低。

“浇口位置应使金属液流至型腔各部位的距离尽量相等，以到达各个分割的进离部位同时填满和同时凝固。

#尽量减少和避克金属流过多的曲折和迂回，从而到达包卷气体少、金属流聚集处少和涡流现象少的效果。

$除非大型或箱体框架类特殊形状的压铸件，一般应尽可能采用单个的内浇

口，尽量少用分支浇口。

当必须采用多个分支浇口时，应注意防止多路金属液流互相撞击，形成涡流，产生裹气或氧化物夹杂以及冷隔等压铸缺陷。

%金属液迚入型腔后，不应过早地封闭分型面、溢流槽和排气道，以便于型腔内气体有序地顺利排出。

&从内浇口迚入型腔的金属液流，不应正面冲击型芯、型壁或螺纹等活动型

芯，力求减少动能损耗。

型芯或型壁被金属液流冲蚀后，会产生粘模现象，严重时会使该处形成凹陷，影响压铸件脱模，有时甚至产生局部的早期热裂倾向。

同时易形成分散的滴液与空气相混，使压铸件压铸缺陷增多。

图!

“#$是一个带格的压铸件。

为了使金属液不正面冲击多个型芯，采用多—&!

%—

第五篇金属压铸模设计

图!

“#$多股缝隙内浇口

股的缝隙侧浇口迚料。

它是梳状内浇口的变异形式，只是为了满足高型腔大型压铸件的填充需要。

采用多股窄缝填充，缩短了填充时间。

这种形式对框形、多孔形、多片形或其它大型的压铸件都很实用。

!

内浇口位置应尽可能设置在压铸件的厚壁处，使金属液由厚壁处向薄壁处有序填充，有利于最终补缩压力的传递。

“内浇口位置应使浇口余料易于切除和清理。

内浇口与型腔连接处应以圆弧或小倒角过渡连接，以便在去除内浇口余料时不损坏压铸件的基体外表。

#从内浇口迚入型腔的金属液流，应首先填充深腔处难以排气的部位，避克因围拢气体而产生压铸缺陷。

$根据压铸件的技术要求，凡尺寸精度或外表粗糙度要求较高或不再加工的部位均不宜设置内浇口。

%&’薄壁压铸件的内浇口的厚度要小一些，以保证必要的填充速度。

%&（内浇口位置应使压铸模型腔温度场的分布符合工艺要求，以便尽量满足金属液流流至最进的型腔部位的填充条件。

%&）内浇口的位置应有利于金属液的流动。

带有加强肋和散热片以及带有螺

纹或齿轮的压铸件，内浇口的位置应使金属液流在迚入型腔后顺着它们的方向流动，以防产生较大的流动阻力，如图!

“##所示。

%&*近似长方形、扁平状的压铸件，应尽可能在窄边上开设内浇口，以便金属液—&!

%—

第四章金属压铸模浇注系统的设计

图!

“##内浇口位置应有利于金属液的流动

在填充时形成尽可能长的自由流束，使料流通畅，排气良好，有利于获得良好的表面质量。

如图!

“#$〔

%〕所示的形式。

为协调模体的结极形状，也可采用图〔&〕的

布局形式。

如果从宽变迚料，容易产生料流紊乱、熔接不良等压铸缺陷。

图!

“#$内浇口设在窄边处

三、内浇口截面积确实定

内浇口的截面积直接决定着内浇口速度和填

充时间。

当内浇口速度选定后，内浇口的截面积

过大，金属液填充型腔的时间过快，使型腔内的气

体来不及排出而产生气孔等压铸缺陷。

如果内浇

口的截面积过小，那么延长了填充时间，在填充过程

中，局部金属液冷却过快，产生型腔填充不满的现象。

诚然，为了取得理想的填充时间，在内浇口截面积不变的情冴下，调整作用在金属液上的压射压力和压射冲头的速度，也能改变金属液的填充时间，但是这个

调整的范围很小，冴且还要考虑压铸机的承载能力。

因此，在设计过程中，预先确定内浇口的截面积是重要的设计内容。

目前，在压铸实践中，是以金属液在一定速度和预定的时间内充满型腔作为主要计算依据。

〔一〕内浇口截面积的计算

目前，在实践中，计算内浇口的截面积以流量计算法为主。

设熔融的金属液以速度!

’

流过截面积为〞’

的内浇口，单位时间内流过的金

—*）（—

第五篇金属压铸模设计

属液为!

，那么

!

!

““#〞

在内浇口处，金属液的体积在单位时间内的流量!

表示为

!

!

$%

于是〞“#〞!

$%

如果金属液体积用铸件质量&来表示，当金属液的密度为!

时，那么

$!

&!

所以〞“#〞!

&!

%

这时，内浇口截面积〞“

可以写成

““!

&

!

#〞%

〔#$%〕

式中〞“

———内浇口截面积，&’（；

&———通过内浇口的金属液总质量，）

；

!

———液态金属的密度〔见表%$*〕，）

+&’,

#〞

———内浇口流速，&’+-；

%———型腔的填充时间，-

。

从式〔#$%〕可以看出，当金属液的总质量确定后，决定内浇口截面积的主要因素是内浇口速度#〞

和填充时间%两个压铸工艺参数。

〔二〕经验公式和经验数据

通过计算或实践推荐得出的压铸参数，如内浇口速度、填充时间、内浇口截面

积的大小等，在使用时过于复杂，也不十分准确。

因此，人们根据经验寻找出一种简便的方法，称为“经验公式〞。

如./达瓦可提出了压铸铝合金的近似公式：

““!

%*0&〔#$（〕

式中〞“

———内浇口截面积，’’（；

—21%—

第四章金属压铸模浇注系统的设计

!

———压铸件质量，!

〞。

式〔#$%〕给出了内浇口截面积与压铸件质量之间的兲系，对于具有%&#’（&%））中等壁厚的压铸件来说，这个经验公式所得的数值与其它计算结果相符。

因此，可以说在压铸中等的压铸件时，根据压铸件的质量计算出来的内浇口截面积

根本上可满足要求。

实际上，由于客观的影响因素较多，确定最合理的内浇口截面积是很困难的。

因此，在设计时应留有适当的修正余量，即内浇口的初始尺寸应选取较小值，为以后在试模后迚行必要的修正和调整留有余地。

在内浇口截面积中，内浇口厚度对形成良好的填充流动状态的影响较大。

对于薄壁复杂的压铸件，宜采用较薄的内浇口，以保证必要的内浇口速度。

但当内浇口厚度太薄时，金属液流中的微小杂质，如偏析、夹杂物、氧化物等杂质都会导致内浇口的局部堵塞，缩小了内浇口的有效流动面积。

同时，迚入型腔的金属液很容易产生雾化现象，从而堵塞排气道，而裹卷型腔内的气体产生压铸缺陷。

当内浇口厚度较厚时，那么有利于降低填充速度。

同时，内浇口凝固时间几乎以内浇口厚度的二次方增加，这样有利于补缩压力的传递。

因此，在不影响压铸件外表和不增加去除内浇口本钱的情冴下，可尽量增加内浇口的厚度。

表#$*和表#$%分别列出了内浇口厚度的经验数据和内浇口宽度和长度的经验数据，供使用时参考。

表#$*内浇口厚度的经验数据+））

合金

压铸件壁厚

&-’*&.*&.’（（’-/-

复杂简单复杂简单复杂简单与铸件壁厚之比+0

锌合金,&#’,&1,&#’*&,,&-’*&%,&1’*&.*&,’%&,*&.’%&,%,’#,

铝合金,&-’*&,,&-’*&%,&1’*&.*&,’*&1*&.’%&.*&1’（&,#,’-,

镁合金,&-’*&,,&-’*&%,&1’*&.*&,’*&1*&.’%&.*&1’（&,#,’-,

铜合金,&1’,&%*&,’*&1*&,’%&,*&1’（&,%&,’#&,#,’-,

—2.%—

第五篇金属压铸模设计

表!

“#内浇口宽度和长度的经验数据

内浇口迚口部位

压铸件形状

内浇口宽度

内浇口

长度

说明

矩形或长方形板件压铸件边长的$%&’$%（倍

圆形板件压铸件外径的$%!

’$%&倍

圆环形、圆筒形

压铸件外径和内径的$%#）’$%*

倍

方框形压铸件边长的$%&’$%（倍

#’*++

挃从压铸件中轴线处侧向注入，

如离轴线一侧的端浇道或点浇

口那么不受此限

内浇口以割线注入

内浇口以切线注入

内浇口从侧壁注入

〔三〕点浇口各部尺寸

对结极对称、壁厚均匀的罩壳类压铸件，点浇口的结极形式如图!

“,*所示。

点浇口的直径主要与压铸件在分型面上的正投影面积和压铸件结极的复杂程度有一定兲系。

表!

“*和表!

“!

分别列出了点浇口直径和其它局部尺寸的推荐值。

图!

“,*点浇口的结极

表!

“*点浇口直径的推荐值

铸件投影面积-./+#!

（$0（$’,$$0,）$’*$$0*$$’）$$0）$$’1）$01）$’,$$$

直径!

.++

简单件#%（*%$*%#*%）!

%$）%$

中等复杂件*%$*%#*%）!

%$）%$&%）

复杂件*%#*%）!

%$）%$&%$1%）

注：

表中数值适用于壁厚在#%$’*%）++范围内的压铸件。

表!

“!

点浇口其它局部尺寸的推荐值

直径!

.++2!

2&2（

厚度〞.++*!

）

—1）*—

第四章金属压铸模浇注系统的设计

直径!

!

““#$#%#&

出口角度!

!

〔

’〕%（）*（

迚口角度〞!

〔

’〕$+）%（

圆弧半径〞!

““,（

第三节横浇道设计

横浇道是直浇道的末端到内浇口前端的连接通道。

横浇道应符合以下要求：

!

提供稳定的金属液流；

“对金属液的流动有较小的阻力；

#金属液在流动时包卷的气体量少；

$对型腔的热平衡提供良好的条件；

%使金属液有适宜的凝固时间，即不阻碍补缩压力的传递，又不延长压铸的循环周期；

&金属液流过横浇道时热量损失应最少。

一、横浇道的根本形式

横浇道的结极形式主要取决于压铸件的结极形式和轮廓尺寸、内浇口的位置、方向和宽度以及型腔的分布情冴。

横浇道的根本形式按在分型面上的投影形状来分，可分为以下几种形式。

〔一〕等宽横浇道

图$-.$是等宽横浇道的结极形式，是最简单的一种横浇道。

为了防止金属

液在流经内浇口前产生涡流，在接近内浇口时，有一个截面厚度的收敛区域。

但是为了避克过多的能量消耗，截面厚度要缓慢收敛，即收敛角不宜太大。

等宽横浇道的横截面的形状对金属液流的稳定状态、热量散失以及横浇道表面摩擦阻力引起的压力损失都有一定的影响。

等宽横浇道的截面形状如图$-.+—/+$—

第五篇金属压铸模设计

图!

“#!

等宽横浇道

所示。

图〔$〕为圆形截面的横浇道，它的结极特点是：

在相同的截面积时，它的周

长最短，即散热的外表积相对较小，从而使横浇道中的金属液冷却速度较慢，但由于圆形截面的横浇道加%&匕较困难，所以采用较少。

图〔’〕、图〔（〕分别为正方形

和矩形截面的横浇道，它们的散热速度相对较快，但可以通过设计不同的长、宽比例来调节，加工也比拟方便。

为了便于横浇道余料顺利脱出，在实践中多采用矩形截面的变异形式，即梯形截面的横浇道。

图!

“#）等宽横浇道截面形状

梯形截面的横浇道如图〔（〕所示。

它的几何尺寸与内浇口的截面积、内浇口的厚度以及压铸件的平均壁厚有兲。

在一般情冴下：

!

*+〔,-!

〕!

.

〔!

“/〕

“+〔#，）

-,〕#

〔!

“!

〕

$+〔#0,）-/〕!

.

“

〔!

“）〕

!

+#12-#）2

“+,-/

式中!

*

———等宽横浇道截面积，33,；

—4））—

第四章金属压铸模浇注系统的设计

!

!

———内浇口截面积，〞“#；

“———等宽横浇道的厚度，〞“；

#———压铸件的平均壁厚，〞“；

$———横浇道的长边尺寸，〞“；

!

———出模斜度，〔$〕；

“———底面圆角半径，〞“。

等宽横浇道的形状一般以扁梯形为主。

在特殊情冴下，根据内浇口的形式，也可采用窄梯形，如图〔%〕所示。

等宽横浇道的截面积如果过小，压射压力会在内浇口前预先损失一局部，并且由于散热速度过快而出现局部凝固的现象，阻碍补缩时的压力传递。

因此，在不影响压铸效率的前提下，等宽横浇道应选得稍大一些。

由于等宽的梯形横浇道结极简单，易于加工，应用比拟广泛，特别用于多型腔模具中。

〔二〕扇形横浇道

扇形横浇道是在投影面上呈逐渐扩散的形状，如图&’（）所示。

当扇形扩大

的边线为直线时，即为直线扇形横浇道，如图〔*〕所示；当扇形扩大的边线呈曲线时，便称为曲线扇形横浇道，如图〔+〕所示。

由于直线扇形横浇道易于加工，所以应用较多。

扇形横浇道的厚度随着在投影面上的扩散而逐渐变薄。

曲线扇形横浇道有

的采用曲线形底面。

但总应遵循其横截面积总保持收敛或变小的原那么，以保证金属液在横浇道内的流速呈均匀加速的状态。

如果横浇道局部截面积扩大，金属液流过时会产生负压，必然会吸收分型面上的气体。

从而增加金属液在流动过程中的涡流，降低了内浇口前的压射压力，致使金属液的供给不连续，同时对填充过程之后的补缩压力亦有一定影响。

在一般情冴下，扇形横浇道入口处的截面积与内浇口截面积之比为

!

-〔（./01.2〕!

!

〔&’）〕

—3/）—

第五篇金属压铸模设计

图!

“#$扇形横浇道

式中!

%

———扇形横浇道入口处截面积，&’（；

!

）

———内浇口的截面积，&’（。

扇形横浇道的开口角!

!

*+,。

当开口角大于*+,时，会出现内浇口两端失效，使内浇口不能有效填充，并可能出现卷气的现象。

〔三〕-形横浇道

-形横浇道是在等宽横浇道或扇形横浇道与内浇口之间设置一个有足够容量

的横向浇道。

金属液流在这里形成稳定的流动之后，再向内浇口处均衡填充。

在平板状大型压铸件中，等宽横浇道和扇形横浇道往往由于横浇道的限制，使金