基坑支护施工及土方开挖施工专项方案.docx
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基坑支护施工及土方开挖施工专项方案
上海市崇明县陈家镇瀛东路
污水井基坑围护工程
上海开垦路桥市政工程有限公司
2015年5月
目录
一、编制依据……………………………………..…………………….…2
二、项目概况……………………………………..…………………….…2
三、地质地貌概况………………………………..…………………….…2
四、基坑支护工程施工方法………………………………………………3
五、钢板桩施工工艺………………………………………………………6
六、压密注浆施工工艺……………………………………………………8
七、深井降水施工工艺……………………………………………………10
八、土方开挖及围檩施工…………………………………………………17
九、钢板桩的拔除…………………………………………………………18
十、劳动力、机械设备、材料投入计划表………………………………19
十一、质量目标及保证措施………………………………………………21
十二、安全文明目标及保证措……………………………………………23
十三、应急预案……………………………………………………………21
1、编制依据
1、编制依据：
我司在编制本施工方案之前，对施工现场组织技术人员进行勘测、调查，做到施工方案有针对性、合理性、可行性，主要编制依据如下：
1>、建设单位提供的周围环境资料及工程地质资料。
2>、我部有关技术人员对工程场地的详细调查。
3>、建设单位提出的施工要求。
4>、专家评审意见。
5>、现行国家、地方和行业的有关法律法规条文、强制性条文、技术条文要求。
6>、我部现有的人员、技术、机械设备能力和施工管理经验。
2、本工程执行的规范、规程：
1>《工程测量规范》（GB50026-2007）；
2>《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）；
3>国家标准《建筑地基基础施工及验收规范》（GBJ50202-2002）；
4>国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
5>国家标准《地下工程防水技术规范》（GBJ50108-2008）；
6>国家标准《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2202）；
7>国家标准《钢结构设计规范》（GBJ50017-2003）；
8>国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；
9>行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ281-2011）；
10>行业标准《钢筋焊接机验收规程》（JGJ18-2012）；
11>上海市工程建设规范《基坑工程技术规范》（DG/TJ08-61-2010）；
12>上海市工程建设规范《地基基础设计规范》（DGJ08-11-2010）；
13>上海市工程建设规范《基坑工程施工检测规范》（DG/TJ08-2001-2006）
二、项目概况
本工程位于上海市崇明县陈家镇瀛东路，本工程基坑边长为4.8m*4.8m。
路面设计平均标高约为4.3m，污水管底标高由-0.2m~-2.4m不等，污水管径为400mm，基坑最大开挖深度约为7m。
三、地质地貌概况
1、根据《岩土工程勘察报告》所揭示，本工程地质条件较好，地层自上而下为：
（1）、填土层
1、素填土（少量杂填土）：
埋深0.60m，层底距原自然地面深0.6m，重度18kn/m³，浮重度8kn/m³，粘聚力为0。
（2）、冲积层
①、粉质粘土：
厚度0.6m，层底埋深1.2m，重度18.3kn/m³，浮重度8.3kn/m³，粘聚力为12kpa。
②、淤泥质粉质粘土：
厚度0.8m，层底埋深2m左右，重度18.4kn/m³，浮重度8.4kn/m³，粘聚力为9kpa。
③、砂质粉土：
厚度7.9m，层底埋深11.9m，重度18.9kn/m³，浮重度8.9kn/m³，粘聚力为2kpa。
④、淤泥质粉质粘土：
厚度8.9m，层底埋深20.8m左右，重度17.8kn/m³，浮重度7.8kn/m³。
⑤、淤泥质黏土：
厚度4m，层底埋深24.8m左右，重度17kn/m³，浮重度7kn/m³。
四、基坑支护工程施工方法
1、钢板桩选型：
钢板桩采用12米拉森Ⅳ型、单根宽0.4米钢板桩，围堰尺寸为4.8m*4.8m,内设一道内支撑，围檩采用400*400*13*21的H型钢。
基坑开挖深度为4.85m。
钢板桩顶平表层土向下0.5m,围堰采取平钢板桩顶端向下0.5m设围檩支撑，围檩支撑加好后，对围檩支撑施加预应力，施加预应力值为300kn,施加预应力后向下开挖至坑底，清底后及时浇筑砼垫层及地板，待地板浇筑完毕，并达到设计强度的80%后，根据检测情况拆除围檩支撑。
2、基坑支护的施工方法：
（1）钢板桩围堰计算书：
钢板桩围护平面布置图如下：
（2）钢板桩最小入土深度（根据C点支撑反力为零计算出最小入土深度）：
基坑开挖深度9.3m，取钢板桩单位长度为计算单元。
钢板桩为拉森Ⅳ型钢板桩，围囹采用400*400的H型钢，相应的截面性能参数见计算书后附件。
按上图的支护方式，计算图式可简化为对点支撑的连续梁，结构简图及荷载分布图如下（采用结构力学求解器进行求解）：
结构弯矩图如下：
剪力图如下：
在此支撑模式下，坑底最小入土深度为1.2m。
此时支撑点C的反力为零。
出于安全考虑，钢板桩入土深度实际施工时按5m施工。
（3）位移验算
结构最大位移为5mm，满足要求。
（4）内力验算
A点反力为：
FA=14.72kN，B点反力为：
FB=55.87KN，C点反力为：
FC=0
最大弯矩为：
12.01kN·m。
钢板桩最大应力为：
12.01/（1340×10-6）=8.96MPa，远小于允许应力，结构是安全的
H型钢验算
H型钢主要受轴力、侧压力作用和弯矩作用，其侧压力由土壤抗力抵抗。
位于坑底位置的轴力为：
F=5.52kN，弯矩为：
M=44.16kN·m
400×400H型钢受到的最大压应力为：
3.5×（5.52/（219.5×10-4）+44.16/（3340×10-6））=3.5×（0.25+13.22）=47.145kpa，小于型
钢允许抗力。
材料的物理力学性能
附件1：
序号
项目
截面面积（cm2）
截面模量（cm3）
单桩线密度（kg/m）
1
拉森Ⅳ钢板桩
256.3/
（每米围护长度）
2780/
（每米围护长度）
76.1
附件2：
序号
项目
截面面积（cm2）
单桩线密度（kg/m）
截面模量（cm3）
型钢规格（mm）
（b×h×t1×t2）
备注
1
400×400
H型刚
219.5
172
3340
400×400×13×21
b-宽度
h-高度
t1-腹板厚度
T2-翼缘厚度
五、钢板桩施工工艺
1、钢板桩施工的要求
⑴钢板桩的位置要符合设计要求，便于基础施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。
确有困难的地方，要保证不影响基础工程施工；
⑵基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置，各周边尺寸尽量符合板桩模数；
⑶整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。
2、钢板桩施工的顺序
施工图及高程放设沉桩定位线→实施表层回填渣土剥离→根据定位线控设沉桩导向槽→整修平整施工机械行走道路→沉设围护桩→将围护桩送至指定标高→焊接围囹支撑→挖土→基础施工→填土→拔除钢板桩。
3、钢板桩的检验、吊装、堆放
⑴钢板桩的检验
钢板桩运到工地后，需进行整理。
清除锁口内杂物（如电焊瘤渣、废填充物等），对缺陷部位加以整修。
①锁口检查的方法：
用一块长约2米的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩做锁口通过检查。
检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。
对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正；
②为确保每片钢板桩的两侧锁口平行，同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。
需要进行宽度检查，方法是：
对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1mm为宜。
对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。
对于超出偏差的钢板桩应尽量不用；
③钢板桩的其它检查：
对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用；
④锁口润滑及防渗措施：
对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。
每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油：
干膨润土：
干锯沫＝5：
5：
3；
⑵钢板桩吊运
装卸钢板桩宜采用两点吊。
吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
⑶钢板桩堆放
钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。
堆放时应注意：
①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
②钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
③钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。
4、导向架的安装
在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导向架，亦称“施工围檩”。
导向架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2．5～3．5m，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。
安装导向架时应注意以下几点：
①采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置；
②导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效；
③导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形；
④导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。
5、钢板桩打设
钢板桩施工要注意打桩方法、打桩机械和流水段划分，以便使打设后的板桩墙有足够的刚度和良好的防水作用，且板桩墙面平直，以满足基础施工的要求，对封闭式板桩墙还要求封闭合拢。
根据现场施工条件，采用单独打入法。
从一角开始逐块插打，每块钢板桩自起打到结束中途不停顿。
因此，桩机行走路线短，施工简便，打设速度快。
具体流程如下：
⑴先由测量人员定出钢板桩围堰的轴线，可每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线；
⑵准备桩帽及送桩：
打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位；
⑶单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大；
⑷在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大，不能用拉齐方法调正时，拔起重打。
6、压密注浆施工工艺：
1、方案设计：
测量定位放样
振动沉孔
不通引孔
沉管
沉管
注浆
每50cm上拔一次
关闭阀门转入下一孔
施工工艺流程图
1：
注浆原理：
利用液压把能固化的浆液注入土层空隙，以改善介质的物理力学性质，达到提高土层承载力的目的。
2：
注浆加固依据《地基处理手册》，《既有建筑地基基础加固技术规范》JGH123-2000，《建筑地基处理规范》（JGJ79-91），及相关技术规程。
3:
根据设计单位提供的道路设计图，地基处理压缩层范围参照规范，加固范围每边外扩500mm；注浆深度为3.0m（基础底面算起），由规范JGJ123-2000.6.8.2条要求空间距为1.0-2.0m，注浆影响半径为0.5m，孔径=25mm（过小）；综合考虑实取孔间距1m，以保证处理后地基连成一体。
考虑浆液的均匀渗透，根据道路的宽度（长度）按梅花型布孔。
4、浆液配置：
采用混合浆液，即水泥一水玻璃双液快凝浆液，水泥采用P.O32.5普通硅酸水泥，水灰比为0.6（考虑加固粉质淤泥质土，土体含水量大，水灰比相应调低），加水泥量2%的水玻璃，浆液初凝时间为1-2小时。
2、注浆工艺
1、注浆顺序一般为先外排围幕，再内排，最后注中间排，先下部，后上部；为防止相邻两孔窜浆，应采用隔孔注浆。
2、为了保证注浆质量和效果，首先在上部做封浆板为100厚C10砼注浆时分二次，间隔2小时以上，待第一次注入浆液初凝后，再进行二次注浆。
3、注浆压力为外部围幕0.2-0.3mpa，中间部分0.3-0.4mpa，根据地层变化可适当进行调整。
4、注浆流量根据规范要求为7-10L/min。
5、注浆量：
根据《地基处理手册》浆液用量Q=k.v.n.1000
根据勘察报告和规范，渗透系数K取10-3cm/s（考虑扩散半径500mm）
V为土的体积，加固深度5m，单位体积为5.0
n为土的孔随波逐流率n=e/1+e
e为孔隙比，根据地质勘察报告及规范e取1.15
n=e/1+e=0.535
K为经验系数，软土和粘土K=0.3-0.5实取0.4
Q=k.v.n.1000=0.4×5×0.535×1000=1070（L）
每m注浆量1070÷4÷5=53.5（L/m）（4孔5m）
根据要求达到的地基承载力标准fk不小于140Kpa；参照类似工程实例，考虑溢浆和现场情况实取65Kg/m。
3、施工方法
1）根据场地地质情况本工程压密注浆采用振动堵头花管定
注法进行施工,施工流程见压密注浆工艺流程示意图。
2）成孔采用钢管用振动器压入土层至设计深度,遇障碍物先
用钢钎引孔（或开挖）,不通再位移200重新沉孔。
3）注浆顺序:
注浆先注外围2排孔作围幕层,防止水泥浆外流;注浆时应跳注,相邻孔注浆间隙不小于3小时避免孔间窜浆。
4）注浆参数：
注浆水泥量65kg/m,水灰比0.6,注浆压力0.2-0.4Mpa,拔管速度0.1-0.25m/min。
5）注浆前对注浆孔按顺序进行编号施工时要逐孔记录，完工后检查对照，防止漏注。
6）注浆注意事项：
当注浆孔边有水泥浆冒出应用水泥袋堵住，冒浆（窜浆）严重时应停注，待水泥浆稳定后再注至设计水泥用量。
7）注浆机械采用SYB50-50Ⅱ型注浆机，立式水泥搅拌机，施工前将机械压力调试好，水泥浆搅拌均匀，注浆管统一采用1200mm长钢管丝接牢固.严密，经常清洗干净防止堵塞。
8）单孔注浆结束后，首先关闭注浆管顶端阀门再卸高压管，防止管内浆回喷。
9）注浆完工后用水泥袋将孔堵实防止冒浆，7天后再将水泥袋清除干净。
10）注浆施工前在注浆孔外围设排水沟，并在中间和两端设积水坑，及时排水，保持场地无积水。
7、深井降水施工工艺：
1深井降水施工程序
深井降水施工程序详见施工程序图。
深井降水施工程序图
2施工准备
（1）熟悉设计图纸，掌握现场施工情况，加强与业主、设计单位、监理单位联系，进行必要的技术咨询，以进一步明确设计施工要点，提前准备好施工所用的材料和机械设备。
明确材料的特殊要求及质量保证措施，做好技术准备工作。
（2）施工技术交底，按设计图纸以及有关的技术规范要求向施工技术人员及各施工队进行交底，尤其对施工工艺、施工质量要求、安全技术措施、文明施工等进行重点落实。
（3）修筑好钻井平台和通往每一口井的施工道路，准备好动力电源，同时安装好备用柴油发电机，保证在系统停电时不中断钻井施工，拟定采用两台200KW电机作为备用电源；钻井用水可直接基坑中抽水。
3降水井施工
3.1降水井结构
降水井底部高程为EL.-20m，上部10m为实管段，下部2m沉淀管，中间为透水管段，透水管外侧包裹两层80目~60目的锦纶滤网。
反滤料为1~4mm中粗砂，填至透水管顶端以上2m。
反滤料以上为止水段，止水段填入人工搓成并晒干的土条，实管段高出地面30~50cm。
深井降水管结构见下图。
降水试验井结构图单位（m）
井管为钢筋混凝土管，内径为φ300mm，壁厚3cm；透水花管段透水孔孔径为φ4mm，间距为160×200mm，网格型布置。
3.2成井施工
（1）测量定位、埋设井口护筒
降水井的位置采用全站仪进行测量定位，经验收合格后，埋设井口钢护筒。
护筒采用厚度为3mm的钢板加工而成，护筒直径1米，高1.5m～2.0m，埋入地下1～1.5m.护筒外用粘土填实，以防井口坍塌。
（2）泥浆配制
选择较细的80目方孔筛筛余量为5%膨润土和工业用碱进行泥浆配制，由专人负责，并及时调整泥浆指标，以适应钻进和护壁的需要，同时加强泥浆比重的控制，及时检验调整。
在粘性土层自行造浆，粉细砂层泥浆比重控制在1.1-1.2g/cm3，砂卵石层泥浆比重控制在1.4-1.6g/cm3，在发生泥浆大量渗漏时，及时补充浆液，保证钻进顺利进行。
（3）钻机安装就位
安装钻机前，应对钻机进行全面检查、维护保养，保持良好状态，如动力系统、升降系统、钻塔各部件及有关辅助设备、工具等。
对电力系统、供水系统要合理规划布置，安装钻机塔身时，要采取安全措施，任何人不得在钻塔起落范围内通过和停留。
整体起落钻机时，操作要平稳、准确。
钻机卷扬机或绞车应低速运行，以保持钻机塔架平稳升降，防止钻机突然倾倒、碰坏和伤人。
（4）钻井成孔
采用GF-200型反循环钻机钻进，孔径650mm。
在钻井过程中，由操作人员根据地质特征及孔内实际情况，掌握好钻井速度、泥浆浓度。
严格控制钻孔的垂直度，以保证混凝土透水管顺利下入井内。
选用直径650mm三翼螺旋合金钻头带导正圈钻具，反循环钻进，一次成孔。
配套水泵为BWT450/12泥浆泵，最大工作压力不低于1.2Mpa，输浆量不低于5L/S，钻进速度控制在2.5-4m/h，在粘土层可自造浆，进入砂性土层采用泥浆池合格泥浆。
严格控制泥浆比重，一般自孔口流入的比重在1.2-1.3g/cm3，出现漏浆时对比重和稠度进行调整。
在钻井过程中详细记录钻孔过程。
钻孔完成后及时清孔换浆，清孔后的泥浆比重不大于1.1g/cm3。
钻孔验收合格并清孔换浆后立即下入井管，
（5）钢筋混凝土井管井管安装
成井后先置换孔内浓泥浆，减小孔内泥浆比重，但一定要保证孔内不发生坍塌，泥浆比重控制在1.01-1.04之间。
接着下内径Φ300mm钢筋混凝土井管。
钢筋混凝土透水管外包裹两层滤布，内层采用80~100目/cm2尼龙纱网，外层采用60~40目/cm2尼龙纱网。
用12#镀锌铁丝箍紧。
底端安装对中器和闷头，对中器安装间距不大于5m，以保证管中心与成井中心要重合。
采用12t吊车缓慢将井管下落孔内，直至预定深度，钢筋混凝土井管管接头焊接，管口要对齐。
（6）滤料回填
井管下入孔内后，开始回填滤料，管壁与孔壁之间有145mm厚的滤料层，滤料采用监利优质砾砂。
滤料填回填前过筛，回填采用动力水均匀回填，以保证滤料下沉密度，达到良好的过滤效果。
滤料层回填至透水管顶端以上2.0m，止水段采用采用粘土回填。
孔口顶部应高出周边地面30～50cm，以防止污水流入井内。
（7）洗井
由于在钻井成孔过程中采用泥浆护壁钻进，孔内泥浆虽经置换，但浓度仍较大。
为了使降水井达到良好的降水效果，滤料填充完成后，应立即洗井，采用潜水泵反复振荡冲洗抽排，直至出现清水为止，确保抽水含沙量小于1/30000，即抽水水清砂净。
效果不明显时改用风水联合法等方法洗井。
3.3成井保护
（1）降水井施工完成后，在开挖范围以内的井口，采取加设临时井盖的措施予以保护，开挖完成后进入施工运行前，在井口浇筑混凝土井台，安装开合式井盖，对井口予以保护。
混凝土井台及井盖详见《混凝土井台及井盖示意图》。
（2）由于本工程抽降水历时较长，在降水过程中，降水井内难免会出现涌砂，出水量变小，影响降水效果。
出现此种情况时，应取出深井泵，用空压机再进行反冲式洗井、捞碴，待冲洗干净后再下放深井泵继续抽水降水。
（3）施工全部结束后，各降水井均应向井内回填夹粘土的砾石，其上部3m用素砼予以封堵。
4抽排水系统布置与安装
根据实际情况布置5条深井降水排水主管，每条主管负责9~12口井。
排水主管采用φ325钢管，管线总长约2372m，在EL.40m高程穿越围堰排放到汉江。
排水钢管穿越围堰后向前延伸30m，以避免高速水流冲刷围堰基础，造成事故。
每条管线在穿越围堰地点的内侧设置阀门，作为发生超标洪水时的控制措施。
深井降水集中排水管穿越时在破坏土工防渗膜的部位浇筑C20混凝土，将土工膜包裹在混凝土内，使防渗体完整。
在主管上靠近井孔的位置布置φ98的支管，支管长0.5~1.0m，支管上安装止回阀和水表。
支管和井孔之间使用φ100高压水带连接。
为保证降水井的水能够迅速排放，每口井配置扬程不小于70m的深井泵，并在主排水管穿越围堰前分两路安装两台增压泵。
5抽水系统的运行与管理
5.1施工配电
确保排水系统的正常供电，是保证降排水成功的关键，拟定采用两套系统电源，一套为系统电，另一套为自备电源。
深井降水施工配电按照就近的原则布置，具体分配如下：
右岸船闸标段12口降水井在3#变电站接点，配置一台400KVA变压器；厂房基坑上游侧15口降水井从布设于隔离堤的1#变电站接线，配置一台630KVA变压器；厂房基坑下游17口降水井从布设于拌和站的2#变电站接线，配置一台1000KVA变压器。
左岸泄水闸标的9口降水井从布设于左纵围堰的4#变电站接线，配置一台315KVA的变压器。
另外在右岸船闸标3#变电站附近配置1台400kw发电站机组，1#变电站附近配置1台300kw的发电机组，基坑的左侧布置一台400kw的发电机组，2#线附近布置一台300kw的发电机组，左岸布置一台300kw的发电机组，作为备用电源。
5.2运行方案
（1）在基坑未开挖完成之前采用单独运行的方案，每口井抽排的地下水排向基坑开挖集水围堰。
基坑形成后及时敷设集中排放管路，形成集中排放系统。
单独运行期间的供电采用发电机供电，启用备用电源。
每三口降水井设置一个开关柜，每台泵配备一台启动柜。
（2） 试运行前准确测定各井口和地面高，静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备，抽水与排水系统能否满足降水要求。
在降水井的成井施工阶段要边施工边抽水，即完成一口投入运行一口，力争将基坑内地下水降到基坑底开挖面以下1.0m深，抽水过程中经常用测绳测量水位，水位降到设计深度后，即暂停抽水，观测井内的水位恢复情况。
（3）在降水井，水泵，管路安装完毕正常抽水情况下，以自流水为主，必要时加真空泵接力。
降水井抽水时，潜水泵的抽水间隔时间自短至长，降水井的每次抽水后，应立即停泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水的次数相应要增多。
降水运行过程中，现场实行24小时值班制，值班人员做好各井的水位观测工作，认真做好各项质量记录，做到准确齐全。
对降水运行的记录，及时分析整理，绘制各种必要的图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果，降水运行记录每天提交一份，对停抽的井及时测量水位，每天1～2次。
（4）先运行厂房基坑的降水井，开始降水期间基坑周围25口降水井同时运行。
待基坑地下水降至EL5.7高程以后，进行逐步调整运行井数和顺序，以达到地下水稳定控制的目的。
控制运行期间需观测地下水位的
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