工业工程里的MTM教学提纲.docx
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工业工程里的MTM教学提纲
工业工程里的MTM
生产现场管理的151种浪费
生产现场管理的151种浪费
一、时间的浪费:
1）缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料
2）班长未能彻底了解其所接受之命令与指示
3）缺乏对全天工作内容的认识
4）对班长的命令或指示不清楚
5）未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所
6）不应加班的工作,造成加班
7）未检视每一工作是否供给合适的工具与装配
8）放任员工故意逃避他们能作的工作
9）需要的人员不足
10）保有太多冗员
11）拙于填写报告及各种申请表格
12）纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯
13）疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因
14）未要求员工准时开始工作,松于监督
15）拖延决策
16）班长本身不必要的请假与迟到或不守时
17）迟交报告
18）需要修理时未立即请查原因
19）工作中不必要的谈话与查问
20）班长不能适当的安排自己的工作与时间
二、创意的浪费
1）未能倾听员工的建议
2）未能鼓励员工多提建议
3）在各种问题上不能广听部属的意见
4）不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法
5）未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见
6）未充分向其它部门（如生技等）请教
7）未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案
8）未能从会议中获取有益的意见
9）管理机能不好
三、材料与供应品的浪费
1）督导不良,造成材料的浪费
a.对新人指导不够
b.指派新工作时未充分指导
c.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张
d.机械故障或未调整好
e.未对每一工序检查材料使用情形,（标准与差异分析）
2）未让部属了解材料或供应品的价值
3）命令与指示不清
4）纵容不良的物料搬运
5）未注意部属的眼力与健康,造成不良品
6）缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作
7）容许部属用不适当的材料,如太好或太差
8）未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正
9）不能适才适用,特别是新人
10）请领太多材料,多余却未办退料
11）未请领正确的材料,用错材料
12）未检查材料是否排列整齐,正确放置
13）未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损
14）纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等
15）让不良材料当良品流入制程
16）缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷
17）可再用的材料当废料处理
18）纵容浪费或滥用以下供应品:
扫把、文具、油布、灯泡、水管等
19）产生不良未立即停止生产
四、机器与设备的浪费
1）缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用
2）疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障
3）班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力
4）未定期检查—绳、皮带、链条、输送带、润滑系统等
5）杀鸡用牛刀,小工作用大机械
6）在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调
7）闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀
8）缺乏定期清洁,机器不洁
9）所有转动零件未检查是否有适当的润滑
10）应修理之处未立即办理
11）机器没有适当的操作说明书
12）缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用
13）纵容部属用「不当方法」修理机器
14）领班不知机器与设备的最新型式
15）未促使部属注意机器的价值与情况
16）滥用小机器作笨重工作
17）该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更多的费用
18）可修理的机器却报废
19）没有效率管理之数据（机械效率）
五、人力的浪费
1）由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动
a.未评估员工变动之直接与间接成本
b.“管”得太多,聪明的领导却太少
c.对纪律要求「太严」或「太松」
d.能做到的「承诺」,却未遵守
e.许下不能作到的「承诺」,如加薪或升迁
f.无充分理由而解雇人,不应使用解雇作为一种处罚
g.强留部属在他极端不喜欢的工作上
h.对待部属不公正
i.部属争吵时,偏袒一方
j.对一个部属批语其它的部属（指桑骂槐）
k.未能查出自愿离职部属之理由
l.不能向部属正确说明公司的目标与政策
m.在员工调薪上,班长未参与
n.班长的权威不好
2）不能使新进人员充分发挥其生产力
a.没有以亲切、帮助的态度接纳新员工
b.对新进人员没给予安全的工作指导
c.未让新进人员了解全天的工作及其它内容
d.没有选择够格的人配合工作
e.对学习速度慢的人没有耐心
f.未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度
g.未尽可能的接近新人
h.没有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等
i.未安排完整的训练计划
3）未使部属尽其所能
a.未指导部属如何做好工作
b.未尽可能的说明工作,使其发生兴趣
c.未对部属的进步与个人生活表示关心
d.没有容纳部属错误的雅量
e.未注意部属的力量与个性,适当的指派工作
f.未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力
g.纵容部属派系存在或组成小圈圈
h.评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域等
i.明知某人的心理或生理不适当,却未加调动
j.生病的部属仍让他工作
k.未给予需要的协助
l.当可能且适当的时间,却未给予升迁
m.未考虑影响薪资与工作条件的问题
n.未训练一个侯补者
4）欠缺对标准工时教导之概念
5）欠人员效率管理之数据
六、意外事故的浪费
1）未认识到预防意外事故是工作的一部份
2）未对全体部属彻底说明安全事务
3）未给机器装上安全防护,并使确保有效
4）纵容在工作场所滥用安全防护
5）未在适当处所标上危险记号,并保持干净与易读
6）未彻底了解意外事故的间接成本
7）物料放置不善
8）不了解构成意外危险的成因
9）未保存事故记录,并未加分析与应用
10）未建立良好的安全范例
11）没有定期与切实的检查安全
12）未能持久地执行安全规则
13）工作人员缺乏必要的安全装配:
如手套、安全带、电焊护面等
14）管理人员未认清其安全责任与事故责任
15）不能激发与保持部属的安全意识以防止事故
16）未与政府或保险公司之安全检查员配合
七、缺乏合作的浪费
1）未与
a.其它管理人员或部门合作
b.事务人员、工程师、业务员、人事等合作
2）未确实了解公司政策并向部属解释
3）不能聪明地处理谣言
4）推诿责任给其它班长、部属或主管
5）未适当地将部属的意见反应给主管
6）纵容不满的员工煽动反抗公司的作法
7）管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持
8）未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛
9）管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与私人
10）在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度等
八、空间的浪费整理整顿
1）材料之不适当排放与储存
2）未充分注意材料
在工厂中的途程计划
3）机械与其它永久性设备之错误安置
4）纵容部属丢置手工具、梯子、手推车等在过道上,不能保持走道清洁者
5）废料未报废
6）橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处
7）纵容不用的机器与设备占据重要的空间
8）由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用
9）照明不足,形成黑点,死角
10）单位内布置不良,不能保持条理
11）工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分
12）未重视事物整顿的重要
13）未培养及督导物品用完要归、定位
14）未彻底执行定期（每日、每周、每月）清理项目,以永久保持
标准工时的作用
标准工时的作用
1.作业方法的比较选择；
2.作为工厂布置的依据；
3.可以预估工厂负荷产；
4.是生产计划的基础；
5.可以作为人力增減的依据；
6.新机器设备引进的依据；
7.流水线生产的平衡；
8.決定人工成本；
9.作为效率分析的基础；
10.工作人员效率奖金的计算基础；
11.減少管理依存.
工业工程与卓越生产力
在竞争日益全球化，市场需求瞬息万变的今天，当企业有了正确的战略定位后，卓越的生产力已成为竞争优势的根本；如何以最经济的方法实现高效率、低成本、快速响应市场需求、保证产品质量的一致性，如何获得综合效益的持续改善，是企业面临的共同课题。
工业工程（IndustrialEngineering简称IE）为解决这一课题提供了最佳的解决办法。
l什么是工业工程（IE）
工业工程（IE）与人类社会工业化进程一起，已经走过了一百多年的历史，对人类社会，尤其是西方的经济和社会发展产生了巨大的推动作用。
世界上诸多工业发达国家，如美国、德国、日本、英国等，其经济发展都与其雄厚的工业及其工业工程（IE）的实力有着密切的联系。
在美国，工业工程（IE）与机械工程、电子工程、土木工程、化工工程、计算机、航空工程一起，并称为七大工程，可见它的独特性和重要性。
工业工程（IE）在上述工业化国家受到了工业界的普遍重视，其原因就是因为工业工程（IE）直接面向企业的生产运作过程；它与数学、人因学、经济管理、各种工程技术有着密切的关系，以系统工程为哲理，以运筹学等数学方法为理论基础，以现代信息技术为工具，用工程量化的分析方法对包括制造业、服务业在内的由人、物料、设备、能源、信息等多种因素所组成的各种复杂的企业或组织系统中的实际工程与管理问题进行定量、系统的分析、设计与优化，从而实现系统的最大效率和效益。
工业工程（IE）是唯一一门以系统效率和效益为目标的工程技术，因此成为其它工程所不能替代，同时又对其它工程互补性很强的一项的综合性边缘学科。
如任何一门工程技术一样，工业工程（IE）也有其代表性成果，如：
在生产系统领域，一直主导工业发展的“生产模式”。
工业工程（IE）最早期的成果就是“福特生产方式”，它是以大规模的流水生产方式来提高生产效率、降低劳动成本的，这一生产模式主导了长达半个世纪的工业进程。
随着市场和技术的发展，随着人们对工业发展的长期实践、认识与研究，在近三十年里，各种先进的生产模式层出不穷，如对日本汽车工业发展及至全世界制造业产生重要影响的准时生产方式（JustInTime-JIT）、精益生产方式（LeanProduction），具有美国信息时代生产制造特征的敏捷制造方式（AgileManufacturing），以及现在人们谈论很多的大规模定制生产方式（MassCustomization）。
这每一种生产方式，都极大地影响着整个企业的运作，通过改善企业的业务流程，改变和发展了企业的经营方式，从而推动了全人类近半个世纪的高速发展。
l工业工程（IE）能解决什么问题
工业工程（IE）解决的主要问题是各类产品生产过程及服务过程中的增值链问题。
例如，机械工程在完成其对产品及制造工艺的研究和设计后，就要进入投产阶段，在产品进入这一生产阶段后，就需要运用工业工程（IE）的知识来面对生产的组织与运行问题，如：
如何缩短生产线，如何合理化作业空间，如何进行零部件和制成品的全球配送，如何保障生产或服务的质量等等。
为了交给顾客一个满意的产品，人们不光要物理地实现所设计的产品，而且要解决生产中的质量和成本问题，还有时间、人员、机器、资本等资源的有效运筹，而这些决定着最终产品的交货期、质量和利润，这些工业化生产所面临的问题，正是工业工程（IE）所要解决的问题。
工业工程（IE）的研究领域主要有三个：
生产系统工程领域、人因工程领域和运筹研究领域。
工业工程（IE）在制造业、娱乐业、医疗业、银行业、军事等行业有着重要、广泛的应用，特别是今天的中国，工业、服务业甚至农业的效率亟待提高，这些都可以运用工业工程（IE）的方法。
l工业工程（IE）在国际上的发展与应用国外的工业工程（IE）十分成熟和发达，作为当前工业最发达的国家，美国工业工程（IE）的发展最具有代表性。
可以说，美国是工业工程（IE）的发源地，工业工程（IE）对美国的国民经济一直产生着重要的影响。
在美国，企业中都设有工业工程部门；例如自称为世界飞机制造业霸主的波音公司，其霸主地位主要得益于工业工程，因此他要求包括我国在内的外国配套企业必须应用工业工程，否则就没有资格为波音配套。
美国许多一流的大学都有很强的工业工程（IE）专业，他们的办学特色与当地的经济特色溶为一体。
以目前美国四个顶尖的工业工程（IE）专业为例，由于地理位置的不同，加州大学伯克力分校的工业工程（IE）以电子制造业为擅长；密西根大学则以机械制造业为擅长；乔治亚理工以运输和服务业为擅长；而普渡大学则以人因学和农业为擅长。
因此可以讲，在美国，工业工程（IE）的发展是与地区经济和国家经济紧密结合的，是为经济发展提供服务和支持的。
在美国，古典工业工程（IE）与制造工程密不可分，但现代工业工程（IE）已将应用面扩展到了服务业、金融业、物流业等，几乎所有有组织的社会化生产活动都成为现代工业工程（IE）的主要服务对象。
在德国，工业工程（IE）有时称为生产工程，大学里所有工程类专业的学生，都被要求在运筹学、物流或后勤学、系统工程等方面进行学习。
与英国、法国等其它欧洲国家一样，工业工程（IE）师是十分受企业欢迎的，企业中的工业工程（IE）师在系统分析、系统优化、系统集成方面发挥着重要的作用。
日本自六十年代从美国引进了工业工程技术，根据本国民族文化特色加以发展、应用，创造了如准时制、精益制造、5S管理、丰田生产方式等一系列先进的生产管理模式，使企业效益成倍增长，对日本的经济腾飞起了重大作用。
台湾用了十年推广工业工程，大大促进了台湾的经济实力。
如年产值近50亿美元，每年效益递增几十个亿新台币的台湾科技首富Foxconn（富士康）集团，
2001年专门聘请了著名工业工程专家担任总裁特别助理，并创建了Foxconn工业工程学院，专门为企业和社会培养工业工程人才。
其当家人郭台铭入选美国商业周刊评选的“创业企业家亚洲之星”时表示：
“没有工业工程就没有我郭台铭的今天”。
新加坡政府从20世纪60年代中期开始致力于改进生产力，80年代正式掀起“生产力运动”并使其成为一个大众运动。
他们将生产力的改进作为经济政策的核心，在全社会范围把工业工程的理念从意识阶段发展到行动阶段，然后进入自觉阶段。
依赖于有效利用人力和资本，并鼓励发明的全因素生产力成为经济发展的主要来源，促使其国民经济增长跨过劳动力驱动和资本驱动两个阶段，进入到知识驱动的发展阶段，成功跨入亚洲四小龙行列。
IE-七種浪費
七种浪费之一：
等待的浪费
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：
作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其它原因，例如：
排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？
除了在直接生产过程中有等待外，其它管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？
当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？
如何减少这种等待？
七种浪费之二：
搬运的浪费
大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？
很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服？
日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？
如何最大限度地减少搬运？
七种浪费之三：
不良品的浪费
产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
任何修补都是额外的成本支出。
丰田的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。
这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。
大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？
丰田生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件，在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序。
追求零废品率，这是和我们公司“3C质量管理法”基本相同的，今后我们应该继续发扬“3C”，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步完善“3C”。
七种浪费之四：
动作的浪费
要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？
是不是要拿上、拿下如此频繁？
有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？
若设计得好，有很多动作皆可被省掉！
在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？
如何改进？
七种浪费之五：
加工的浪费
在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。
在参观日本三洋家用空调机生产线时，日方课长把我们领到热交换器的组装线旁，给我们讲述了如何通过重组和合并来消除浪费的事例：
原来的热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交装箱后，用手推车运送到涨管设备旁，然后由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输在线。
经过革新，他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁，可减少一名运输工人，今后还准备把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送到悬挂臂上，又节省一名搬运工人。
通过两次对工序进行重组和合并，操作人员由3人减为1人。
类似这种需要改进的地方在我们公司内有多少？
是熟视无睹？
是不愿意去改进？
还是心有余力而力不足？
怎样在力所能及的范围内先进行改进，然后再加以推广？
七种浪费之六：
库存的浪费
丰田生产方式认为：
“库存是万恶之源”。
这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。
丰田生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
丰田生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？
因为库存会造成下列的浪费：
1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。
2、使先进先出的作业困难。
当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。
而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。
3、损失利息及管理费用。
当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沈淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。
而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。
4、物品的价值会减低，变成呆滞品。
当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。
本公司在国产化和C型机向G型机转换过程中，就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。
此外由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，现在六折也许元就可能买到一个新型号，从而造成实际价值降低，成本升高，利润减少。
想一想库存中的积压物资，当初是以什么价格购入，而目前的价格是多少，就会明白了。
5、占用厂房空间、造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
当库存增加时，就需要额外增加放置场所。
近年来，由于钢材等的增多，我们二工厂北侧又新增了材料置场，新增加了投资，却不带来效益。
另外，因库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，丰田生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在丰田生产方式中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。
库存隐藏问题点，造成下列后果：
没有管理的紧张感，阻碍改进：
库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
6、设备能力及人员需求的误判：
由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出（库存越多，越不容易看出来）。
人员是否过剩，也无法了解。
由于有较多的库存，供应部门需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。
到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问题”——出现故障怎么办？
会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？
于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。
无怪乎丰田生产方式称库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。
（注：
零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”。
）
七种浪费之七：
制造过多（早）的浪费
上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，在丰田则被视为最大的浪费。
丰田生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。
此外都属于浪费。
而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要
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