最新马巷大桥钢管支架施工方案修正版.docx
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最新马巷大桥钢管支架施工方案修正版
一、概述
1、工程概况
东界路是环同安湾路网的一部分,是贯穿翔安区南北的城市I级主干道,沿海岸跨下潭尾海湾和东坑湾。
其中跨下潭尾海湾的是马巷大桥,马巷大桥南岸是火炬产业园区,北岸是居住区。
桥位处接近滩涂区域,水域面积宽,潮差大,通航要求低,两岸地势平坦,为冲洪积平原区。
马巷大桥由北向南的孔跨布置依次为（4×30）＋（4×30）＋（30＋3×40）＋（3×40）＋（3×40）＋（3×40＋30）＋（4×30）＋（4×30）＋（3×30）,全桥共长1114.4m,分成9联共33孔。
其中主桥四联共14孔,长540m。
大桥分左右两幅,单幅桥面宽14.75m,左右幅间净距1.0m。
主桥上部结构采用40m变高度拱形预应力砼连续箱梁结构,每幅箱梁采用直腹板单箱双室截面、纵向单向预应力体系。
箱顶设单向2％的横坡,横坡由箱梁顶板倾斜形成。
箱梁内、中、外三条腹板高度均不相同,箱中心线处支点梁高5.1m,跨中梁高1.7m,梁底曲线按椭圆曲线变化。
单幅箱梁顶板宽14.75m,底板宽10.5m,两侧悬臂长度2.125m。
悬臂板端部厚18cm,根部厚55cm,顶板厚25cm。
腹板沿桥梁纵向采用变厚度,其中支点两侧各8.5m范围内腹板厚60cm,跨中腹板厚40cm,两段之间设置4m长过渡段。
底板厚25cm,在支点处通过设置大倒角来加厚。
箱梁在端支点及中支点均设置了横隔梁,端横隔梁厚1.06m,中横隔梁厚2.2m。
主桥边跨30m箱梁的梁高从中支点的5.1m按椭圆曲线变化到1.7m,然后接10m长直线段直至边支点处。
直线段箱梁截面布置与40m跨的跨中截面相同。
引桥上部结构采用30m等高度预应力砼连续箱梁结构,每幅箱梁采用直腹板单箱双室截面、纵向单向预应力体系。
箱顶设单向2％的横坡,横坡由箱梁顶板倾斜形成。
箱梁内、中、外三条腹板高度均不相同,箱中心线处梁高1.7m。
单幅箱梁顶板宽14.75m,底板宽10.5m,两侧悬臂长度2.125m。
悬臂板端部厚18cm,根部厚55cm,顶板厚25cm,底板厚25cm,腹板厚45cm,在边支点处因构造需要腹板加宽至65cm。
箱梁在端支点及中支点均设置了横隔梁,端横隔梁厚1.0m,中横隔梁厚2.0m。
上部结构均采用支架法现浇施工,一次浇注、张拉、落架。
2、总体施工思路
2.1总体施工方案的选择
由于本工程桩基采用吹填筑岛施工,筑岛顶标高为+4.0m。
本标段墩柱顶标高在+6.185m～+9.563m之间,箱梁底与筑岛顶面的净空在2～5.5m间,除去模板、贝类梁高度、型钢高度等后,施工净空较低,且为减小地基不均匀沉降,同时也省略支架顶部逐联堆载预压的麻烦,本标段不采取满堂脚手管落地支架,决定采用少支架,即排架支架。
根据该地段地质报告,碎块状强风化流纹质凝灰熔岩⑥-2层的天然地基承载力为750Kkpa,且埋深达20m,该层适宜作为桩端持力层,钻孔桩施工较为方便,故排架支架选用钻孔桩作基础。
钻孔桩基础可确保整个支架的结构安全性和稳定性,还可避免地基不均匀沉降,施工工期也可以得到保证。
引桥和主桥支架立柱基础均采用Φ800mm钻孔灌注桩,桩底持力层需进入碎块状强风化流纹质凝灰熔岩⑥-2层1～2倍桩径。
桩顶浇注100×100cm,高80cm的方形桩帽,桩帽顶预埋δ=12mm的钢板,支架立柱采用Φ426×7mm螺旋焊钢管与预埋钢板焊接,钢管四周用加劲板与预埋钢板加固焊接。
支架立柱间设置水平联系撑和适当数量的斜撑,立柱顶部设HN600×200横梁,其上布设贝雷片和14工字钢次梁（间距75cm）。
箱梁施工完毕后,需凿除钻孔桩砼,恢复至原地面。
2.2总体施工顺序
总体上先由0#桥台向22#墩推进,左右幅同时推进,右半幅稍领先,形成流水施工作业。
桩基施工完毕后,可由22#墩起左右幅同时向中间合拢推进,确保整体施工进度。
二、钢管支架设计
1、设计与验算假定及原则
对于连续结构的弯矩简化为简支结构计算；构件型号尽量利用现场现有材料和便于采购的材料；施工简便,便于装拆,加快施工进度,确保施工安全和质量。
2、支架系统设计依据
1）东界路（翔安北路－同安大桥段）道路工程马巷大桥施工设计图（铁道第四勘察设计院）
2）公路桥涵设计通用规范（JTGD60—2004）
3）公路桥涵施工技术规范（JTJ041—2000）
4）路桥施工计算手册
5）公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ025-86）
6）装配式公路钢桥多用途使用手册
7）钢结构桥涵设计规范
8）东界路（翔安北路－同安大桥段）道路工程马巷大桥工程地质堪察报告书（厦门华岩堪察实际有限公司）
3、支架系统设计条件
气象资料显示：
全年主导风向东北,次为东南,9月至翌年4月多为东北风,为沿海大风季节,平均风力3-4级,最大达8-9级,7-9月为台风季节,多年平均风速1.8～4.8m/s,最大风速为10.8～28m/s,台风发生时,其过境最大风力一般达到11级。
本工程箱梁施工基本避开台风季节,计划在10～翌年6月份施工,因此风荷载按9级风考虑；
施工荷载：
250kg/m²；
模板荷载：
150kg/m²；
砼荷载：
按设计自重考虑。
4、支架系统结构
支架系统主要由钻孔桩基础、钢管立柱、钢管联系撑和贝雷架组成。
钢管立柱采用Φ425×7mm钢管,引桥钢管排架间距9～12m,每跨共布置4排,每排3根,主桥钢管排架间距7.5～10.5m,每跨共布置5排,每排3根。
钢管支架基础采用φ800钻孔灌注桩,其上浇注高80cm厚的钢筋混凝土桩帽,钢管支撑在已浇筑的桩帽上（包括墩身承台）；钢管桩之间设置纵横平联撑,一个排架内钢管间采取横平联及斜撑连接,平联及斜撑均采用Φ273×6mm的螺旋钢管。
纵向排架间采取横平联及抗风斜拉杆连接,钢管立柱顶部横向平联撑采用Φ273×6mm螺旋钢管,其余平联撑采取2[25a的槽钢,抗风斜拉杆采取[12.6的槽钢,以增加钢管支架系统的刚度和整体稳定性；钢管立柱的顶部用钢板焊接桩帽,在桩帽上面横向安装2HN600×200钢作为承重横梁,横梁顶沿桥梁纵向搁置1500×3000mm贝雷梁,贝雷梁顶均匀铺设Ι14工字钢次梁,形成箱梁的底模支撑系统。
具体钢管支架结构设计见：
附图、设计计算书。
图1:
引桥支架横断面图图2:
引桥支架纵断面图图3:
引桥支架钻孔桩布置图
图4:
主桥支架横断面图图5:
主桥支架纵断面图图6:
主桥支架钻孔桩布置图
三、施工工艺流程图
见图7。
四、施工准备
箱梁施工前需修筑好箱梁两侧的施工便道,支架搭设和砼浇筑都要依靠两侧的施工便道。
修筑施工便道施工方法为：
将原地面或填土分层推平压实后,铺设30cm石灰稳定土垫层（石灰掺量5％）,垫层宽7m,碾压密实后铺设20cm厚碎石加石粉并碾压密实,便道路面宽7m。
根据现场施工需要,可以每间隔100米,设置调头区适当加宽便道,方便错车。
图7钢管桩支架现浇箱梁施工工艺
五、主要项目的施工方法、施工方案
5.1、排架支架施工
5.1.1、基础施工
排架支架靠墩身处直接支撑在已浇筑承台上,钢管立柱通过在承台上预埋钢板焊接固定。
远离墩身处采取3根钻孔灌注桩作为基础,基础上浇筑钢筋混凝土方形桩帽,桩帽上设置钢板埋件,钢管立柱与埋件焊接。
钻孔灌注桩桩径800mm,引桥桩基桩底持力层需进入碎块状强风化流纹质凝灰熔岩⑥-2层1～2倍桩径,主桥所处地质比引桥好,即碎块状强风化流纹质凝灰熔岩⑥-2层埋藏较浅,且薄或缺失,为此覆盖较薄的桩基之桩尖应⑦层或进入⑦层2倍桩径。
桩长暂根据地质报告确定,现场以实际岩层确定终孔底标高。
桩身为C25钢筋混凝土结构。
钻孔桩采用冲击钻施工,钻孔桩施工为常规施工,不在叙述。
5.1.2、支架搭设
支架系统严格按照支架图纸现场搭设。
安装起重设备采用25t汽车吊。
基础施工完毕后,安装钢管立柱。
安装顺序自下而上进行,每段立柱安装完毕随即安水平撑使之成为整体。
5.1.3、支架拆除
当箱梁砼达到设计强度且预应力张拉完成后,即可拆除该节段支架,支架拆除采用25t汽车吊、卷扬机等配套系统组成,其主要操作方法为：
a、箱梁砼浇筑结束,在箱梁纵、横向预应力束张拉结束后方可拆除支架；
b、利用卸荷砂箱卸载,使支架上部结构整体下落；
c、沿主横梁横移底模、贝雷架至翼板外侧解体；
d、利用汽车吊将底模、贝雷片吊下,拆除木方,利用卷扬机配以滑车拆除支架顶部。
5.1.4、支架模板系统用量
支架模板系统投入数量表
序号
部位
型号
单位
数量
备注
1
钻孔桩
φ800
m3
2500
2
钢管立柱
φ425×7
kg
3
联系撑
φ273×6
kg
4
主横梁
2HN600×200
kg
5
贝雷架
16Mn,3×1.5m
kg
6
分配梁
Ι14
kg
7
底模
12mm竹胶板
m2
8
侧模
12mm竹胶板
m2
9
侧模
Q235
kg
10
侧模钢支架
Q235
kg
11
内模
12mm竹胶板
kg
12
木方
10×10cm
m3
13
脚手管
φ48×3.5
m
14
底座、顶托
套
5.1.5、支架系统预压
（1）预压的目的
压载试验目的有：
一是消除系统结构的非弹性变形；二是实测支架各处挠度变形量,与理论值进行对比,为下一步施工预拱度的设置提供依据；三是检验支架系统承载情况。
（2）预压方法
模板拼装完成后,按首节施工段箱梁自重的1.2倍进行分级加载预压以取得基本数据,根据压载数据及理论计算预拱度进行立模标高设置。
为便于预压操作,预压采用木板铺设垫底、两侧腹板位置堆设钢筋在底板和翼缘板加砂袋的方式进行。
具体如下：
外侧模板安装好后,在底模边角位置堆放钢筋,钢筋上堆砂袋。
各级荷载施加完成后,均稳定10min,然后进行测量和测试。
当荷载加至80%施工荷载后,加载要缓慢均匀地进行,并采取边加载边观测。
为消除系统的非弹性变形确定施工预拱度：
整个预压荷载模拟现浇时出现的最大浇筑长度时的施工荷载,分级加载,边加载边观测。
加载测试完成后,按要求进行卸载,并进行卸载测量及测试。
为了得到非弹性变形,卸载后对观测点进行复测,重新调整底模并设置预拱度（设置预拱度值由压载试验实测弹性变形和理论计算的预拱度值平均考虑）,算得各点处的预拱度值后,通过分配梁调节底模标高。
由于钢管支架基础为钻孔灌注桩,且桩基布置与荷载情况基本相同,拟采取只对首节支架系统进行堆载预压,其余各跨通过首节预压资料以及浇筑后箱梁线形观测资料综合确定。
5.2模板工程
5.2.1外模
包括底模、侧模,采用12mm厚的优质竹胶板。
（1）底模
底模采用12mm厚的优质竹胶板。
引桥段采用8×8木方作纵肋,Ⅰ14工字钢分配梁作横肋。
主桥段横向为10×10木方,顺桥向8×8木方作次肋。
（2）侧模
箱梁外侧模采用钢木组合模板,支撑框架用[10槽钢和[8槽钢焊接而成,支撑框架每三片拼成一组,每片间距75cm,每组支撑框架吊至贝雷支架上就位后,再安装10×10cm方木,方木上铺设12mm竹胶板,同时在外侧模上下均设拉杆。
（3）模板安拆
模板采用25t汽车吊安装,按照确定的值进行预拱。
钢筋绑扎前,先将模板表面清理干净,并均匀地涂刷脱模剂；钢筋绑扎期间,对模板进行保护,以防止污物污染模板面,同时也可避免脱模剂污染钢筋。
侧模在箱梁混凝土强度达到设计强度的80%时即可脱模,侧模脱模只需将支撑在贝雷梁上的可调节螺旋杆松下即可,侧模通过滑车沿纵向布设的侧模贝雷梁滑移至下一跨支立。
贝雷梁和底模则利用卸荷砂箱卸荷而完成脱模,采用倒链拖至主横梁上游端,汽车吊吊出,运输至下一施工跨安装。
5.2.2内模
箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横梁侧模及压脚模组成,为方便拆除,内模采用组合钢模板拼装、φ48mm的钢管支撑。
内模在加工厂分片分段进行加工、拼装。
当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管道安装完成后,安放混凝土垫块,搭设钢管支撑,由下至上分别安装压脚模、底角模、侧模、顶角模及顶模,为加快施工进度,内模可在地面或已浇好的箱梁顶按2～3个节段拼成大块,然后分别吊装、联成整体。
内模拆除时,先卸下U型卡,旋松可调顶托,使模板脱落,然后将模板逐块从人孔（在顶板上临时设置120×80cm的人孔）中取出。
及时进行清理拆出的模板,并按要求组装,以备下次使用。
为了模板的整体稳定,内外模之间加设少量的对拉螺杆,对拉螺杆外套PVC塑料管,塑料管两端套接锥帽。
当模板拆除后及时封堵并修补螺栓孔,使其不影响混凝土的整体外观效果。
5.3钢筋工程
箱梁钢筋按部位分：
纵向钢筋、横向钢筋、锚头钢筋；
5.3.1钢筋原材料要求
a、各部分钢筋的力学性能必须符合国家标准GB13031—91、GB1499—91、GB13014—91的规定。
b、钢筋必须按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放。
c、钢筋应具有出厂质量证明书,每批均应进行抽检。
5.3.2钢筋的加工、绑扎
箱梁钢筋在钢筋加工场下料并制作成半成品,编号后分类堆存,汽车运至施工现场,利用25t汽车吊吊至作业面,人工进行安装绑扎。
箱梁钢筋绑扎的顺序为：
底板钢筋绑扎、预应力管道安装→腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装→顶板（含翼板）钢筋绑扎、预应力管道安装。
绑扎中应注意以下几点：
a、钢筋表面应清洁,使用前将表面油渍、锈皮等清除干净；
b、钢筋应顺直、无局部弯折,钢筋的弯制应符合设计要求；
c、钢筋绑扎应牢固,必要时可采用点焊的方式加固,钢筋搭接长度应符合规范要求；
d、钢筋骨架保护层（砼垫块）的厚度及强度按设计要求确定,安装时,垫块按梅花型布置,间距不超过1m,底板和顶板适当加密；垫块要固定牢。
垫块表面应洁净,颜色应与结构混凝土保持一致。
5.3.3预埋件埋设
桥面系的所有永久性预埋件（防撞护栏、伸缩逢、泻水管等）在精确放样后,用定位筋点焊固定；桥面泄水系统采用预埋PVC管成孔,PVC管用定位筋固定,管内用棉纱或其它易取出的材料填塞严密。
5.4砼工程
（1）混凝土配合比的要求
箱梁混凝土为高强度泵送混凝土,其配合比须经严格试配,满足要求后才允许进行混凝土浇筑。
箱梁混凝土的一般要求为：
a、混凝土缓凝时间：
不小于20小时；
b、混凝土强度标号：
C50；
c、坍落度：
14～18cm；
d、3天强度：
达到设计强度90%以上；
e、拌制的混凝土应均匀,其流动性、和易性要好,以方便泵送。
（2）混凝土浇筑
箱梁混凝土由商混站集中拌制,用混凝土罐车运输至前场,汽车泵利用软管布料,直接泵送入模。
箱梁混凝土的浇筑顺序为：
腹板、横梁→底板→顶板（含翼板）。
浇筑底板混凝土时,在顶板底模上沿顺桥向按4～5m的距离预留混凝土下料口,横桥向每个箱室布置一个混凝土下料口,采用软管布料使砼下料高度<2m,当底板砼浇筑完毕,及时补好下料口处的模板,并加撑加固。
腹板混凝土采取分层浇筑,分层厚度控制在30㎝左右。
混凝土振捣采用φ3cm或φ5cm插入式振捣棒进行振捣。
振捣时,应避免振捣棒碰撞模板、波纹管及其他预埋件。
混凝土振捣应密实,不漏振、欠振或过振。
当混凝土浇筑临近结束时,要严格控制其顶面的标高。
箱梁顶面的混凝土应在其初凝前进行拉毛处理。
为了保证桥面的纵、横坡度,需在箱梁顶面中间布置一排间距为3.0m的标高控制点（采用与钢筋焊接的短钢筋作为控制点）,通过端头模板及钢筋控制点来保证桥面的纵横坡度。
混凝土浇筑前和混凝土浇筑过程中安排专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳定情况,如有松动、变形、移位时,应及时处理。
每次砼浇筑需制取试模进行强度试验,试模制作不少于规范要求,同时另制作与箱梁砼在同条件下养护的试件多组,以了解箱梁砼的变化情况。
箱梁表面砼在浇筑完后应及时修整抹平,等定浆后再抹第二遍然后拉毛。
砼连接面在初凝后应及时凿毛。
（3）混凝土养护
混凝土浇筑完成后应及时进行养护,养护方法要适应施工季节的变化：
一般情况下采用洒水养护（每间隔2h一次,专人负责）,使混凝土表面的潮湿状态保持在7天以上；冬期施工期间,混凝土表面进行覆盖保温,必要时采取加热升温的方法；夏季施工期间温度很高时,混凝土表面采用覆盖麻袋或土工布洒水养护,以防砼表面出现干缩裂缝。
（4）施工缝处理
当箱梁分段处端模拆除后,对端面混凝土进行人工凿毛,满足要求后用高压水冲洗干净。
5.5预应力工程
纵向预应力筋采用Φs15.24mm高强度低松弛钢绞线,标准强度Rb=1860Mpa,Ep=1.9×105Mpa,连续箱梁横向预应力钢筋采用无粘结预应力钢绞线,锚具采用OVM系列锚具,锚垫板、螺旋筋、波纹管应选用与锚具配套产品,波纹管成孔内径为D=90mm,OVM锚固体系,其技术要求,必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-95）标准,材料进场后分批验收,预应力压浆材料、锚具必须满足设计和《公路桥涵施工规范》（JTJ041-2000）的要求。
压浆用强度等级为M40水泥浆,不得掺入氯化物或其他对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂,出厂时间不超过一个月。
预应力钢束张拉严格按照设计提供的张拉顺序和张拉控制力进行。
施加预应力在混凝土强度达到设计强度的90%、弹性模量达到设计值的80％以后方可进行,预应力钢束采用张拉应力与伸长量双控,伸长量误差在±6%以内。
纵向预应力张拉设备主要采用YCW400、500型的液压千斤顶,横向预应力张拉设备主要采用100t的液压千斤顶,张拉时应对称进行。
5.5.1箱梁预应力施工程序
预应力张拉顺序为先横向后纵向,各断面预应力钢束均对称进行。
箱梁预应力施工顺序为：
波纹管及锚垫板安装、固定（与钢筋绑扎同时进行）→波纹管穿束、钢束接长（采取先穿法工艺）→锚具安装、千斤顶安装→预应力束张拉→孔道压浆→封锚。
5.5.2波纹管制安
箱梁预应力孔道采用金属波纹管成孔。
波纹管按设计给定的曲线要素安设,位置要准确,采用“井”字形架立钢筋固定预应力钢束。
用于纵向预应力钢绞线定位的“井”字形架立钢筋,在直线段按100cm间距设置,曲线段按50cm间距设置；用于横向预应力钢绞线定位的架立钢筋,按100cm间距设置,横隔墙波纹管按50cm设置架立钢筋。
波纹管安装过程中,当受到普通钢筋的影响时,适当调整普通钢筋的位置。
底板和腹板钢筋绑扎好后,在安装内模前,先安装底板预应力管道和腹板处预应力管道,预应力钢筋采用先穿法；最后安装顶板预应力管道。
波纹管按要求设置观测孔,观测孔采用φ20mm的透明管,从箱梁的顶板、底板及腹板引出。
安装好的波纹管要注意保护,在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中,不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下而在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。
混凝土浇筑前,进行隐蔽工程验收。
仔细检查波纹管的位置、数量、与锚具连接质量及固定情况；检查直管是否顺直,弯管是否顺畅；检查波纹管是否被破坏,发现问题及时处理。
5.5.3锚垫板安装
锚垫板进场时,应按要求进行检查验收,抽检实验合格后才能使用。
锚垫板安装位置要准确,安装与孔道垂直。
定位完成后,及时固定。
安装好的锚垫板尾部与波纹管采用变径套管相接,并采用塑料胶带缠裹。
锚垫板与模板间采用螺栓连接。
5.5.4钢绞线下料、安装及接长
钢绞线进场后,按规范要求进行验收,对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试,合格后才能使用。
钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料,下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。
用于接长的钢绞线一端要先挤压锁头器（P锚）,顶板横向预应力钢束的一端须压花（H锚）。
下好料的钢绞线堆放整齐,并采取防雨、防潮措施。
预应力钢绞线采用先穿法,即在波纹管埋设时完成穿束,须接长的钢束在每联的第二跨开始用联接器接长。
5.5.5锚具及千斤顶准备
锚板、夹片在使用前必须通过检查验收,合格后分类保存；千斤顶和油压表应配套使用,并及时标定。
除顶板横向预应力束采用前卡式手提千斤顶张拉外,其余预应力束均采用穿心式千斤顶张拉。
千斤顶与配套油表按照规范频率（6个月或200次）要求,及时进行标定,以便张拉工作准确正常进行。
预应力锚具及千斤顶安装时,先清理锚垫板及钢绞线,然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。
顶板横向预应力张拉时不需要工具锚板及工具夹片。
穿心式千斤顶由1吨的手拉葫芦悬挂及定位。
5.5.6预应力束张拉
预应力张拉时间须满足设计强度和弹性模量双向控制。
预应力束张拉程序为：
0→初应力（20%σcon）→40%σcon→σcon（持荷2min后锚固）。
预应力钢绞线的锚下张拉控制应力1395MPa。
所有钢束张拉时要计入锚圈口摩阻损失。
箱梁预应力束张拉顺序为：
先张拉横向预应力束,后张拉纵向预应力束。
纵向预应力束张拉顺序为：
先张拉腹板预应力束,后张拉顶、底板预应力束,先长后短,并以箱梁中心线为准对称张拉,腹板预应力束由高处向低处顺序张拉,顶、底板预应力束先中间后两边。
预应力筋的实际伸长值ΔL的计算公式如下：
ΔL=ΔL1+ΔL2
式中：
ΔL1—从初应力至最大控制应力间的实测伸长值（mm）；
ΔL2—初应力以下的推算伸长值（mm）。
预应力束张拉采用张拉吨位与伸长量双控,当张拉吨位达到控制吨位时,实际延伸量应在理论引伸量的-6%～+6%范围内。
预应力束在张拉控制应力达到稳定后锚固,其锚具用封端混凝土保护,锚固后的预应力束外露长度不得小于30mm,多余的预应力钢绞线用砂轮切割机割除。
预应力钢束张拉时要尽量避免出现滑丝、断丝现象,确保在同一截面上的断丝率不得大于1%,而且限定一根钢绞线不得断丝两根。
张拉注意事项：
（1）张拉设备设专人保管使用,并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。
（2）预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行。
（3）每次夹具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈而影响锚固性能。
（4）在砼浇筑前要在箱梁顶设置测量观测点以观测混凝土浇筑前后及予应力张拉前后的标高变化。
（5）当两束或两束以上钢束的位置相互影响张拉时,必须征求设计、监理的同意方可适当挪动钢绞线束位置或加大槽口的深度。
（6）张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物。
5.5.7孔道压浆
预应力束张拉完成后,立即进行孔道压浆,并保证压浆质量。
本工程箱梁均采用真空辅助压浆,真空辅助压浆的基本原理是：
在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空,使之产生-0.1Mpa左右的真空度,然后用压浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端压入,直至充满整条孔道,并加以≤0.7Mpa左右的正压力,以提高预应力孔道压浆的饱满度和密实度。
A．浆体特性要求：
（1）流动度要求：
搅和后的流动度为30～50s；
（2）水灰比：
为满足可灌性要求,一般选择水泥浆,水灰比应在0.3～0.4之间；
（3）泌水性：
小于水泥浆初始体积的2％,在拌和后24h水泥浆的泌水应能被吸收；
（4）初凝时间：
3h；
（5）强度：
7d龄期超过40Mpa；
（6）浆体对钢绞线无腐蚀作用。
B．真空辅助压浆施工程序
（1）首先将称量好的水、水泥、膨胀剂等材料倒入搅拌机,搅拌2min；
（2）将溶于水的减水剂倒入搅拌机,搅拌3min；
（3）水泥浆出料后必须马上泵送,否则要不停的搅拌。
必须严格控制水用量,否则多加的水全部泌出,易造成管道顶存在空隙。
未及时使用的浆体,严禁采用增水方式继续使用；
（4）加到储浆罐中引到灌浆泵,在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体,待这些浆体浓度达到灌
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